一、汽车发动机汽缸体机械加工自动线的改装（论文文献综述）
陈良江[1]（2001）在《长安汽车发动机缸体机械加工自动线总体设计与研究》文中研究表明随着科学技术的发展，人类社会对产品的功能与质量的要求越来越高，产品更新换代的周期越来越短，产品的复杂程度也随之增高。在激烈的市场竞争中，制造自动化问题困扰着国有大中型企业。柔性生产自动线是一种技术复杂、高度自动化的系统，它将微电子学、计算机和系统工程等技术有机地结合起来，理想和圆满地解决了机械制造高自动化与高柔性化之间的矛盾。 本文针对长安汽车集团公司JL72Q、JL474Q、JL475Q三种汽车气缸体的加工工艺特点并结合工厂生产实际，对缸体的加工工艺进行了系统的研究改进，依据现代自动化制造系统的规划、设计和运行原理对三种气缸缸体的机械加工柔性自动线进行了总体设计，规划出了一条缸体机械加工柔性自动线，该自动线采用了9台加工设备（其中5台卧式加工中心，2台专用机床），2条自动线的设计方案，整个柔性加工线设备利用率高、生产能力稳定、可靠性好，解决了企业生产中的发动机气缸体加工的瓶颈问题，适合长安汽车集团企业扩大生产与率先进入WTO战略的需要。
周文[2]（2006）在《发动机缸体高速加工工艺设计与研究》文中指出随着我国经济的发展,国内对汽车的需求迅速增长,如何提高汽车产品零部件的生产效率和加工质量,对汽车行业的发展至关重要。发动机缸体是汽车五大部件之一,其生产效率和加工质量直接关系到汽车的生产效率和性能。发动机缸体传统的提高生产效率和加工质量的途径是尽量缩短辅助时间和采用刚性生产线,这种途径在今天已经越来越不适应生产的发展。因此,在汽车行业中,如何提高发动机缸体生产效率和加工质量是一项重要的研究课题。在考察了国内多家发动机生产厂家的生产方式,搜集、查阅了大量有关资料的基础上,作者对发动机缸体的机械加工工艺过程进行了深入的分析和研究,研究了高速加工方法在发动机缸体加工中的应用,并提出了发动机缸体高速加工的工艺方案。论文对发动机缸体的机械加工过程进行了分析和研究。围绕缸体的加工方法,针对缸体加工的特点,研究了缸体高速铣削和高速镗孔工艺方案,从理论上分析和研究了缸体高速加工技术的加工精度及其影响因素。设计了缸体高速加工的工艺,并对缸体高速加工的关键工序进行了分析。本文所设计的缸体机械加工工艺方案兼顾了工序集中与工序发散的原则,既具有较高的柔性,又提高了生产效率。实践表明,该工艺方案的设备利用率较高,生产能力稳定,可靠性较好,对同类产品的加工及工艺设计具有一定的参考价值。
傅玲梅[3]（2009）在《发动机汽缸孔镗削工艺分析与实践研究》文中研究指明本文以中外合资企业Perkins动力有限公司的气缸体镗削加工为例,结合江苏高精机床有限公司的科研项目——汽缸孔精密镗削工艺与组合机床设计,对汽缸体上的缸孔与止口镗削工艺进行了分析与设计,在此基础上有效保证了汽缸孔精密镗削高性能组合机床的加工精度。汽缸孔径实际尺寸公差只有0.015mm;另外因孔壁较薄,厚度不均,而总长度却达到230mm,生产时将产生很大的圆柱度误差。因此,本文通过试验,得出误差的数据与误差位置,并通过回归分析,求出其误差曲线,最后通过程序控制来实现形状误差补偿。缸孔的表面粗糙度较大,为Ra2.8～3.2μm,这与高的尺寸精度产生了矛盾。为解决这个问题,可通过正交试验,分析对加工质量产生影响的因素及水平,确定出切削用量与冷却条件选择的优方案,在保证高尺寸精度的同时,又得到了所需要的表面粗糙度。汽缸的“止口”是汽缸孔于机体顶面处的台阶,其深度尺寸公差要求高,且检测较为困难。而缸体止口高度的设计基准为顶面,工艺基准为底面,两者不重合,定位误差（0.2mm）大于止口尺寸公差（0.025mm）,从理论上讲该精度无法实现。本文通过对切削工艺选择、深度检测机构的综合设计来解决这个难题。最后在工艺设计的基础上,将研究成果应用于精密镗削组合机床的设计中,生产出了低成本、高精度的汽缸孔精密镗削组合机床。
肖铁忠[4]（2013）在《汽车发动机气缸体缸孔双轴精密数控加工设备研究》文中指出缸体是发动机最重要的核心零部件，缸体缸孔的加工精度更是重中之重，因缸体缸孔的高精度要求而使其成为制约提高发动机品质的难题。所以在大批量生产的状况下，为提高缸体生产加工效率及加工质量，提升发动机整体性能，进而提高汽车整体性能，提高市场竞争力及占有率，研发高效率高质量的缸体产线，开发缸体缸孔专用加工设备非常必要。在考察了国内多家发动机生产厂家的生产方式，搜集、查阅了大量有关资料的基础上，作者对发动机缸体生产模式做了总结与选择，对缸体缸孔的机械加工工艺过程及装备进行了深入的分析与研究，研究了镗削加工方法在发动机缸体缸孔精加工中的应用，并设计了缸孔精镗加工的工艺方案。论文针对缸体缸孔的精加工方法及其加工特点，设计了缸孔精加工专用夹具，并围绕夹具设计了专用镗床的基础及关键部件如床身、立柱、刀具系统及传动系统等的结构。为验证所设计的机床是否符合静刚度及振动模态设计要求，分析了床身、立柱及镗杆的静动态特性。为验证设计的机床及工艺是否符合动态加工要求，利用虚拟样机技术对专用机床做了三维造型、装配及运动学仿真分析。在机床设计制造后，通过缸孔的实际加工实验与检测，测得其加工精度与生产效率均达到或超过设计要求，机床精度及其各项加工精度均达到国内先进水平。专用镗床投入某厂使用一年多以来，机床各项性能均保持良好，为企业获得较为可观的效益。
贝格尔,安琪[5]（1996）在《适用于批量生产的新型加工工艺》文中研究表明本文借助于许勒惠勒公司的加工设备用实例介绍了一种新型加工工艺—敏捷制造（ＡｇｉｌｅＭａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ）。敏捷制造是对从柔性制造系统到组合机床自动线加工方案的补充，它适用于加工中等批量并具有柔性要求的零件族。汽车行业的加工趋势是常把敏捷制造系统与传统的生产线结合起来使用，以提高经济效益。
周家林[6]（2005）在《镗孔加工尺寸误差预测与补偿系统的研究与实践》文中进行了进一步梳理镗孔加工尺寸误差预测补偿是控制镗孔加工尺寸分散度、保证零件互换性的一种经济、有效的方法。本论文是在国家863/CIMS 高技术研究发展计划资助项目（2001AA423250）的支持下,对镗孔加工尺寸误差预测补偿系统及其关键技术进行了深入、系统的研究。结合机械加工自动线镗孔加工的实际应用,研制了一套面向大批量生产过程的在线镗孔加工尺寸误差预测补偿系统。通过对机械加工自动线的分析,阐述了用于大批量生产的机械加工自动线的镗孔加工尺寸误差预测补偿系统的要求。研究了各功能模块的具体结构,制定了镗孔加工尺寸误差预测补偿系统的性能指标。在此基础上提出了面向大批量生产的机械加工自动线的镗孔加工尺寸误差预测补偿系统的总体方案。镗孔刀具微量补偿装置是实现误差补偿的关键技术之一。根据对用于镗孔加工刀具补偿的微位移技术的分析以及对柔性铰链机构的研究,研发了一套具有自主知识产权的平行四边形弹性镗杆结构的镗孔刀具微量补偿装置。通过大量的试验和改进后,使该镗孔刀具微量补偿装置具有较大的补偿范围、较高的补偿精度和较高的可靠性。本文对镗孔加工尺寸误差的预测模型进行了研究,提出了基于人工神经网络的镗孔加工尺寸误差预测模型,并对建模中的一些具体应用问题进行了探讨。为了克服标准误差反传（Back Propagation,BP）算法的缺陷,提出了一种附加动量项和自适应学习速率相结合的改进的BP 算法。试验证明,采用人工神经网络预测模型,对镗孔加工尺寸误差进行预测补偿,零件的尺寸分散度和均方差均有明显改善。在分析、研究粒子群优化算法的基础上,首次提出了将基于粒子群优化算法的人工神经网络优化建模方法应用于镗孔加工尺寸误差预测。试验证明,与改进的BP 算法相比,模型收敛速度更快,预测精度更高。本研究成果已应用在神龙汽车有限公司车轿后臂机械加工自动线上,取代了原进口镗孔加工尺寸误差预测补偿系统。现场应用证明:该产品达到了国外同类产品的技术水平并在某些性能上优于国外产品,得到了厂家的好评。该成果属国内首创,“其技术水平处于国际先进、国内领先”。
黄正夏[7]（2005）在《危困中争创辉煌——回忆二汽建厂初期艰苦创业的历程》文中研究表明古人云:以史为鉴可以知兴替。振兴中国汽车工业需要以史为鉴。共和国汽车工业虽无成文的权威性的发展史,但是一批高龄的参与缔造共和国汽车发展史的精英、名流依然健在;即使一部分已溘然作古,然而他们却留下了一批丰厚的宝贵史料,其为民族造车的历史故事构成了共和国造车史上的惊涛狂澜,澎湃着自强自立、艰苦卓绝、雄才大略的中华民族气血。当共和国造车史推进到距历史起点50多年的当今历史新阶段,"坚持自主研发"、"打造民族品牌"的声浪,一浪高于一浪,大有雷霆万钧之势,锐不可挡。书写民族品牌的造车历史新章,需要一种历史精神。历史又是传承的。老辈造车精英名流的民族气血,必将在共和国造车史的当今乃至未来,迎着恶风浊浪奔腾咆哮。有责任的当代中国汽车媒体,自当为之推波助澜。本刊自本期始,开设"名家述史"专栏,其用意正在于此。
本刊编辑部,范明强[8]（2011）在《“透过上海车展,看汽车新技术”系列报道之二 柴油发动机技术发展趋势》文中认为在众多的车型中,除了国内外各大汽车公司在"创新·未来"的主题下纷纷推出各自新开发的零排放的新型纯电动车之外,包括混合动力在内的绝大多数车型的原动力装置仍然还是传统的燃油动力装置--汽油发动机和柴油发动机成为主流,它们依然承担着全球"节能减排"的主力军,汽车业内人士始终十分关注它们的技术发展。
孟宁[9]（2017）在《某型号柴油机缸体加工工艺改进研究》文中提出柴油机缸体结构复杂、技术要求高,是柴油机的基础零件之一。柴油机缸体加工对柴油机的性能影响较大,控制好缸体的加工工艺,对于提升柴油机的实用性能,降低成本,提高企业的市场竞争力具有积极意义。本文在实际生产调研的基础上,对柴油机缸体的机械加工工艺方案进行了改进并对某一工序的夹具进行了设计。本研究对柴油机缸体的加工工艺进行了详细的方案设计。首先,在初步了解柴油机工作原理和相关技术在国内外发展概况的基础上,分析了机械加工工艺存在的不足,结合柴油机缸体加工的特点及其主要技术要求,提出了方案设计主题思路,包括缸体毛坯选择和工艺纲领制订。其次,参考其它工艺路线,结合相关文献资料,精简加工路径,重新拟订了缸体加工工艺路线,减少了12道工序。并对重点工序的定位、夹紧及加工的原则和方法做具体说明。最后,确定了加工精度,计算了工时定额,使之与缸体的生产纲领、加工精度相匹配。通过工作,每件缸体在机床上占用时间可以节约17%,为实际生产中减少能耗,降低成本,提高加工效率,起到了十分明显的作用,同时也为缸体加工的科研生产积累到原始资料,为后续相关的缸体加工工序设计提供参考。除此之外,本研究还对缸体加工工艺中扩挺柱孔工序所用的夹具进行设计,和对缸体加工质量进行了分析。结合缸体在该工序中需要达到的各项技术要求,初步拟定缸体的定位、夹紧方案。然后,根据夹具设计原则以及夹紧力和夹紧点的确定原则进行了局部零部件和夹具的设计。通过本文工作,提供了一套合理的改进方案,确定了缸体扩挺柱孔工序加工所用夹具的设计方法,为提高缸体加工精度提供了可靠的夹具。最后,对缸体加工质量进行了简要分析,提出了设计合理夹具、采用合适工序等提高缸体加工质量的方法。
景煦[10]（2008）在《基于产业布局的汽车城规划研究 ——以重庆市北部新区汽车城为例》文中进行了进一步梳理汽车产业是现代经济当之无愧的主导产业和支柱产业之一,汽车产业的投入产出,将对整个工业发展产生双倍的带动作用。汽车工业属于技术密集的加工工业,由于其具有巨大的产业关联带动效应,并且由于其经济规模巨大,使很多高新技术成果能够很快得到应用,因此,汽车产业的发展也有利于带动工业结构的升级。随着我国迈入汽车社会,汽车产业对国民经济的拉动作用日益明显,对扩大内需、拉动消费也做出了重大贡献。所以汽车产业是现代工业的重要标志,其经济效益与产出是非常可观的,所以许多城市都将汽车产业作为重点发展对象。目前在全国范围内,许多同汽车产业相关“汽车城”正在蓬勃兴建,但许多所谓的“汽车城”并不是真正意义上的汽车城,人们对汽车城的概念、功能要素、基于汽车产业的规划布局都不是特别清楚,这种现象制约了社会经济的发展。如何把握客观规律,了解汽车城的规划概念、要素、方法和内容,从而促进城市经济发展,全面建设小康社会是一项长期的战略任务和重大课题。本文分析和总结了国内外汽车产业和汽车城的发展历程与现状、汽车产业概念和工艺要求,以及结合汽车生产企业的建设及布局经验,从产业经济学、汽车工业概论和相关城市规划理论的角度出发,分析了重庆市内的汽车产业发展现状,重点研究重庆北部新区汽车城的规划布局,找到适合汽车城有效的规划方法,为人们提供一定的借鉴和参考。论文共分为三大部分:第一部分—提出问题:人们对汽车城概念的误解及对其规划布局的模糊,不能根据汽车产业的特点进行规划布局,制约了汽车产业的发展。第二部分—理论研究:对汽车产业的特点、概念、工艺要求以及国内外汽车城的规划布局情况进行研究,总结归纳出汽车城的各种功能要素及其布局要求。第三部分—解决问题:结合上文总结的汽车城的各种功能要素及其布局要求,并以此结论为基础来研究重庆市北部新区汽车城的布局形态。
二、汽车发动机汽缸体机械加工自动线的改装（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、汽车发动机汽缸体机械加工自动线的改装（论文提纲范文）
（1）长安汽车发动机缸体机械加工自动线总体设计与研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 课题研究的来源及重要意义 |
| 1.1 柔性制造系统的发展及类型 |
| 1.1.1 柔性自动化的兴起 |
| 1.1.2 建造柔性自动线的可行性分析 |
| 1.2 自动线任务要求与可行性论证 |
| 1.2.1 缸体机械加工生产线总体要求 |
| 1.2.2 缸体机加工生产线可行性分析 |
| 2 气缸体的机械加工工艺的研究与分析 |
| 2.1 气缸体的机械加工工艺特点 |
| 2.2 气缸体的机械加工线工艺方案 |
| 2.2.1 缸体加工工艺路线 |
| 2.2.2 缸体加工自动线工序研究 |
| 2.3 加工自动线加工工序分析 |
| 2.3.1 工序30（加工左右侧面及小端面）分析 |
| 2.3.2 工序60（粗加工缸孔及顶底面）分析 |
| 2.3.3 工序90（粗加工曲轴半圆孔及前后端面）分析 |
| 2.3.4 工序130（精加工顶底面销孔、曲轴室）分析 |
| 2.3.5 工序140（钻顶面φ5油孔）分析 |
| 2.3.6 钻孔攻丝自动线总体分析（工序150、160、170、180、190、200、210） |
| 2.3.7 工序270（轴盖及缸体加工）分析 |
| 2.3.8 14工位精加工自动线（工序290） |
| 2.3.9 工序310（精磨顶面）分析 |
| 2.3.10 工序320（珩磨缸孔）分析 |
| 2.3.11 工序340（去毛刺）分析 |
| 3 生产线及设备的总体布置的研究 |
| 3.1 设备的选择及总体布置 |
| 3.1.1 设备的选择 |
| 3.1.2 生产线总体布置 |
| 3.2 生产线设备系统的选择要求、布置及安装 |
| 3.2.1 设备机械系统布置及要求 |
| 3.2.2 设备电控系统要求 |
| 3.2.3 设备液压系统要求 |
| 3.2.4 设备冷却排屑系统要求 |
| 3.2.5 设备润滑系统要求 |
| 3.2.6 设备气动系统要求 |
| 4 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附图JL系列气缸体产品编号图 |
（2）发动机缸体高速加工工艺设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 汽车发动机缸体生产的发展过程 |
| 1.1.1 汽车发动机缸体生产的历史回顾 |
| 1.1.2 汽车发动机缸体生产的现状 |
| 1.2 发动机缸体的生产方式 |
| 1.3 高速切削加工技术简介 |
| 1.3.1 高速切削加工理论的提出 |
| 1.3.2 高速加工技术的特点与应用 |
| 1.4 研究背景 |
| 1.4.1 缸体高速切削加工 |
| 1.4.2 缸体传统加工方法与高速加工方法的比较 |
| 1.4.3 刚柔结合的缸体高速切削加工方式 |
| 1.5 课题意义及主要研究内容 |
| 1.5.1 课题的意义 |
| 1.5.2 论文的主要内容 |
| 第2章 发动机缸体高速铣削工艺研究 |
| 2.1 高速铣削加工对刀具的要求 |
| 2.1.1 高速铣削加工对刀具的基本要求 |
| 2.1.2 高速铣削加工铣刀的选择 |
| 2.1.3 高速铣削加工铣刀的安全性 |
| 2.2 发动机缸体高速铣削加工工艺 |
| 2.2.1 缸体高速铣削平面的技术要求 |
| 2.2.2 缸体高速铣削工艺的基本要求 |
| 2.2.3 缸体高速铣削的刀具参数与铣削用量 |
| 2.2.4 缸体高速铣削的冷却 |
| 2.3 缸体高速铣削的加工精度 |
| 2.3.1 工艺系统刚度对加工精度的影响 |
| 2.3.2 刀具系统挠曲变形对加工精度的影响 |
| 2.4 铣削工艺实验及结果分析 |
| 2.4.1 切削参数的选择 |
| 2.4.2 工艺实验及结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 发动机缸体高速镗孔工艺研究 |
| 3.1 调头镗孔工艺 |
| 3.1.1 常用镗孔方法的不足 |
| 3.1.2 调头镗孔方法的特点和优势 |
| 3.1.3 调头镗孔存在的主要问题 |
| 3.2 发动机缸体调头镗孔的加工精度 |
| 3.2.1 加工中心高速调头镗孔时的镗轴变形 |
| 3.2.2 调头镗孔时镗轴变形的误差分析 |
| 3.3 缸体调头镗孔的精度控制 |
| 3.3.1 影响调头镗加工精度的因素 |
| 3.3.2 缸体调头镗孔的加工误差 |
| 3.4 调头镗孔工艺实验及结果分析 |
| 3.4.1 切削参数的选择 |
| 3.4.2 工艺过程简述 |
| 3.4.3 实验数据及结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 缸体机械加工工艺设计 |
| 4.1 发动机缸体的生产任务要求及工艺特点 |
| 4.1.1 生产任务要求 |
| 4.1.2 工艺特点 |
| 4.2 发动机缸体工艺方案设计原则和依据 |
| 4.2.1 工艺方案设计的原则 |
| 4.2.2 工艺方案设计的依据 |
| 4.3 发动机缸体机械加工工艺设计的主要内容 |
| 4.3.1 毛坯的选择 |
| 4.3.2 机械加工工艺基准的选择与加工 |
| 4.3.3 机械加工加工阶段的划分和工序的安排 |
| 4.3.4 缸体的主要加工表面和辅助工序 |
| 4.3.5 缸体加工切削用量的选择 |
| 4.4 发动机缸体机械加工典型工序分析 |
| 4.4.1 粗铣上下平面(工序 10) |
| 4.4.2 粗镗曲轴孔铣瓦槽铣主轴止推面粗精镗孔(工序 80) |
| 4.5 本章小结 |
| 结 论 |
| 附 录 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担科研任务与主要成果 |
| 致 谢 |
| 作者简介 |
（3）发动机汽缸孔镗削工艺分析与实践研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 汽缸加工工艺分析 |
| 1.3.1 机械加工阶段的划分和工序的安排 |
| 1.3.2 本课题汽缸机体加工工艺 |
| 1.4 论文的主要内容及难点问题 |
| 1.4.1 课题主要内容 |
| 1.4.2 主要难点问题 |
| 1.5 论文预期解决的问题 |
| 2 镗削工艺分析 |
| 2.1 推镗、拉镗与推拉镗加工工艺 |
| 2.1.1 推镗 |
| 2.1.2 拉镗 |
| 2.1.3 推拉镗 |
| 2.2 冷却方式 |
| 2.2.1 传统冷却方式及弊端 |
| 2.2.2 干式切削 |
| 2.2.3 本课题采用的冷却技术 |
| 3 汽缸孔镗削工艺装备 |
| 3.1 发动机汽缸孔镗削高性能组合机床 |
| 3.1.1 机床结构形式及配置 |
| 3.1.2 深度检测机构 |
| 3.1.3 机床工作循环 |
| 3.1.4 机床的主要特点及关键技术 |
| 3.2 机床夹具 |
| 3.3 镗削刀具 |
| 3.3.1 干式加工对刀具的基本要求 |
| 3.3.2 刀具材料类型及特点 |
| 3.3.3 刀具设计 |
| 4 切削条件及实验优化 |
| 4.1 切削参数实验设计 |
| 4.1.1 切削速度对表面粗糙度的影响实验 |
| 4.1.2 进给量对表面粗糙度的影响实验 |
| 4.2 正交试验介绍 |
| 4.3 正交实验设计 |
| 4.4 实验结论 |
| 5 圆柱度误差检测及补偿设计 |
| 5.1 圆度与圆柱度误差检测方法 |
| 5.1.1 圆度、圆柱度误差评定 |
| 5.1.2 圆度、圆柱度误差检测 |
| 5.2 汽缸孔形状误差检测试验 |
| 5.2.1 汽缸孔形状误差检测试验 |
| 5.2.2 试验数据分析 |
| 5.3 圆柱度误差补偿 |
| 5.3.1 圆柱度误差值的回归分析 |
| 5.3.2 圆柱度误差补偿方法 |
| 6 研究成果应用情况 |
| 6.1 采用该工艺加工能达到的技术指标要求 |
| 6.2 能达到的生产节拍 |
| 6.3 采用该工艺后机床与同类产品的精度及价格对比 |
| 7 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）汽车发动机气缸体缸孔双轴精密数控加工设备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 发动机加工简介 |
| 1.1.1 发动机传统生产方式 |
| 1.1.2 发动机近现代生产方式 |
| 1.1.3 国内外发动机生产方式的现状 |
| 1.2 发动机缸孔精镗加工技术简介 |
| 1.2.1 缸孔精镗加工工艺与设备 |
| 1.2.2 缸孔精镗加工补偿技术 |
| 1.3 发动机缸孔精镗专用机床 |
| 1.3.1 发动机缸孔精镗专用机床概述 |
| 1.3.2 发动机缸孔精镗专用机床现状及发展趋势 |
| 1.4 课题的意义与主要研究内容 |
| 1.4.1 课题的来源与意义 |
| 1.4.2 课题的主要研究内容 |
| 2 发动机缸体缸孔精镗加工工艺设计 |
| 2.1 发动机主要参数及技术要求 |
| 2.1.1 发动机主要参数 |
| 2.1.2 技术难点分析 |
| 2.2 发动机生产规模及工艺特点 |
| 2.2.1 生产规模 |
| 2.2.2 工艺特点 |
| 2.3 发动机缸体缸孔精镗加工工艺选择 |
| 2.3.1 发动机缸孔镗削工艺简介 |
| 2.3.2 缸孔精镗工艺选择 |
| 2.4 发动机缸体缸孔加工工艺设计 |
| 2.4.1 基准的选择 |
| 2.4.2 切削参数与切削用量的确定 |
| 2.4.3 工艺过程 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 数控精密镗床关键设计技术研究 |
| 3.1 机床概述 |
| 3.1.1 机床用途 |
| 3.1.2 双轴精密数控镗床需要研究的关键技术 |
| 3.2 专用镗床总体方案设计 |
| 3.2.1 镗床的总体配置 |
| 3.2.2 专用镗床的设计参数及性能参数 |
| 3.2.3 镗床的工作循环与生产率计算 |
| 3.3 专用夹具设计 |
| 3.3.1 专用夹具概述 |
| 3.3.2 缸体的定位方法及定位精度 |
| 3.3.3 夹具夹紧机构设计 |
| 3.3.4 工件升降机构设计 |
| 3.4 专用镗床传动系统设计 |
| 3.4.1 专用镗床运动概述 |
| 3.4.2 镗床主运动传动系统设计 |
| 3.4.3 镗床进给运动传动系统设计 |
| 3.4.4 镗床辅助运动系统设计 |
| 3.5 自动补偿刀具系统设计 |
| 3.5.1 发动机缸孔的结构及加工精度要求 |
| 3.5.2 刀具系统微量补偿装置的要求 |
| 3.5.3 自动补偿刀具结构设计 |
| 3.6 床身及立柱 |
| 3.6.1 床身与立柱的设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 立柱、镗杆及床身静动态特性研究 |
| 4.1 机械结构有限元分析基础 |
| 4.1.1 有限元法的基本思想及特点 |
| 4.1.2 有限元法结构分析的发展及应用 |
| 4.2 立柱与镗杆三维建模及有限元建模 |
| 4.2.1 立柱与镗杆几何建模 |
| 4.2.2 立柱与镗杆有限元模型的建立 |
| 4.3 立柱结构的静动态特性分析 |
| 4.3.1 立柱结构静态特性分析 |
| 4.3.2 立柱结构动态特性分析 |
| 4.4 镗杆结构的静动态特性分析 |
| 4.4.1 镗杆静态特性分析 |
| 4.4.2 镗杆动态特性分析 |
| 4.5 床身静动态特性分析 |
| 4.5.1 床身静刚度分析 |
| 4.5.2 床身动态特性分析 |
| 4.6 机床临界转速计算 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 专用镗床三维建模及运动仿真 |
| 5.1 UG 软件简介 |
| 5.1.1 UG 软件的建模模块 |
| 5.1.2 UG 软件的装配模块 |
| 5.1.3 UG 软件的运动仿真模块 |
| 5.2 镗床零件建模 |
| 5.3 镗床虚拟装配建模 |
| 5.4 虚拟样机技术简介 |
| 5.5 镗床运动仿真 |
| 5.5.1 机床约束的添加及载荷的施加 |
| 5.5.2 机床运动学仿真 |
| 5.6 机床的干涉检查 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（6）镗孔加工尺寸误差预测与补偿系统的研究与实践（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题的目的和意义 |
| 1.3 镗孔加工尺寸误差预测补偿系统的现状 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 2 镗孔加工尺寸误差预测补偿系统方案研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 镗孔加工尺寸误差预测补偿系统的基本要求 |
| 2.3 镗孔加工误差补偿的方法 |
| 2.4 系统工作原理和总体方案研究 |
| 2.5 系统技术指标 |
| 2.6 系统各部分功能和实现 |
| 2.7 小结 |
| 3 镗孔刀具微量补偿装置研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 镗孔刀具微量补偿装置的要求 |
| 3.3 镗孔刀具微位移机构分类及原理 |
| 3.4 各种镗孔刀具微量补偿装置分析 |
| 3.5 平行四边形镗孔刀具微量补偿装置 |
| 3.6 影响微量补偿装置补偿精度的几个问题研究 |
| 3.7 小结 |
| 4 基于人工神经网络理论的镗孔加工尺寸误差预测模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 镗孔加工尺寸误差预测模型的建模方法 |
| 4.3 人工神经网络的基本特点 |
| 4.4 多层前馈人工神经网络 |
| 4.5 标准三层BP 神经网络 |
| 4.6 标准BP 算法的改进 |
| 4.7 镗孔加工尺寸误差预测模型建模 |
| 4.8 小结 |
| 5 面向镗孔加工尺寸误差预测的粒子群优化算法建模 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 粒子群优化算法的原理 |
| 5.3 基于PSO 算法的人工神经网络连接权的训练和建模 |
| 5.4 小结 |
| 6 系统性能试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验原理及方法 |
| 6.3 试验仪器设备 |
| 6.4 性能试验 |
| 6.5 技术指标比较 |
| 6.6 小结 |
| 7 面向大批量生产的应用研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 后臂加工工艺与机械加工自动线 |
| 7.3 镗孔加工尺寸误差预测补偿系统 |
| 7.4 系统操作与运行 |
| 7.5 加工试验及结果 |
| 7.6 小结 |
| 8 全文工作总结及研究展望 |
| 8.1 全文工作总结 |
| 8.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 作者在攻读博士学位期间发表的论文 |
| 附录2 鉴定证书 |
（9）某型号柴油机缸体加工工艺改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源及研究意义 |
| 1.2 柴油机原理与结构概述 |
| 1.2.1 柴油机工作原理 |
| 1.2.2 柴油机缸体 |
| 1.3 国内外柴油机缸体加工概况 |
| 1.3.1 缸体加工技术 |
| 1.3.2 刀具对缸体加工影响 |
| 1.3.3 智能制造对缸体加工影响 |
| 1.3.4 缸体的铸造工艺发展 |
| 1.3.5 设备对柴油机缸体的发展影响 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 某型号车用柴油机缸体结构特点及加工工艺分析 |
| 2.1 柴油机在发动机中的功用及其结构特点 |
| 2.2 柴油机缸体在柴油机中的功用及其结构特点 |
| 2.3 缸体可加工工艺性分析 |
| 3 某型号柴油机缸体加工工艺的研究 |
| 3.1 现有缸体加工工艺分析 |
| 3.2 缸体加工工艺制定 |
| 3.3 毛坯的选择 |
| 3.4 加工定位基准的选择 |
| 3.4.1 缸体平面加工定位基准原则 |
| 3.4.2 缸体孔系加工定位基准原则 |
| 3.5 主要表面加工方法的选择 |
| 3.5.1 平面加工 |
| 3.5.2 孔系加工 |
| 3.6 缸体加工工艺的整体评估 |
| 3.6.1 工艺合理性分析 |
| 3.6.2 不合理工序的调整 |
| 3.6.3 减少工序对工效影响 |
| 3.6.4 增加珩磨工艺的作用 |
| 4 扩挺柱孔夹具的设计与分析 |
| 4.1 扩挺柱孔加工要求与定位原理 |
| 4.2 扩挺柱孔夹具定位误差分析 |
| 4.3 扩挺柱孔夹具夹紧力分析 |
| 4.4 夹具结构设计与装配 |
| 5 缸体加工质量分析 |
| 5.1 加工精度对缸体质量影响 |
| 5.1.1 加工精度与质量关系 |
| 5.1.2 缸孔加工质量分析 |
| 5.2 对缸体加工质量总结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）基于产业布局的汽车城规划研究 ——以重庆市北部新区汽车城为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文选题 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 论文研究的意义和目的 |
| 1.1.3 论文研究的范围和内容 |
| 1.1.4 课题研究状况 |
| 1.2 研究方法及框架 |
| 1.2.1 理论基础 |
| 1.2.2 研究方法 |
| 1.2.3 论文工作框架 |
| 2 汽车产业与汽车城的基本概念和特点 |
| 2.1 汽车产业的概念、特点及工艺要求 |
| 2.1.1 汽车产业的基本概念 |
| 2.1.2 汽车产业的特点 |
| 2.1.3 汽车制造工艺要求 |
| 2.2 汽车城的概念和特点 |
| 2.2.1 汽车城的基本概念 |
| 2.2.2 汽车城的基本特点 |
| 2.3 小结 |
| 3 世界汽车产业及主要汽车城规划概述 |
| 3.1 世界汽车产业格局概述 |
| 3.1.1 世界汽车整车企业概述 |
| 3.1.2 世界汽车零部件企业概述 |
| 3.1.3 世界汽车与中国市场关系分析 |
| 3.2 世界主要汽车城规划概述 |
| 3.2.1 美国底特律汽车城 |
| 3.2.2 德国沃尔夫斯堡汽车城 |
| 3.2.3 日本丰田汽车城 |
| 3.3 小结 |
| 4 中国汽车产业与汽车城的发展历程与现状 |
| 4.1 中国汽车产业的发展概况 |
| 4.2 中国汽车产业的现状 |
| 4.2.1 长三角汽车产业现状 |
| 4.2.2 珠三角汽车产业现状 |
| 4.2.3 东北地区汽车产业现状 |
| 4.2.4 京津地区汽车产业现状 |
| 4.2.5 华中地区汽车产业现状 |
| 4.2.6 西南地区汽车产业现状 |
| 4.3 中国汽车产业区域比较与分析 |
| 4.3.1 评价指标系统 |
| 4.3.2 区域环境竞争力分析 |
| 4.3.3 企业竞争力分析 |
| 4.3.4 产品竞争力分析 |
| 4.3.5 综合竞争力分析 |
| 4.4 中国主要汽车城规划介绍 |
| 4.4.1 上海国际汽车城 |
| 4.4.2 广州花都汽车城 |
| 4.4.3 长春汽车工业城 |
| 4.4.4 厦门汽车工业城 |
| 4.5 小结 |
| 5 汽车城规划布局分析和研究 |
| 5.1 汽车城的组成要素 |
| 5.1.1 汽车整车和零部件制造 |
| 5.1.2 汽车设计试验 |
| 5.1.3 汽车研发及教育 |
| 5.1.4 汽车展示博览 |
| 5.1.5 汽车销售维护 |
| 5.1.6 汽车旅游及文化 |
| 5.1.7 汽车比赛场馆 |
| 5.1.8 配套功能 |
| 5.2 汽车城各个要素的布局 |
| 5.2.1 汽车制造企业的选址 |
| 5.2.2 汽车制造企业的布局要求 |
| 5.2.3 设计及试验场的布局要求 |
| 5.2.4 其他服务设施的布局要求 |
| 5.3 汽车城规划布局的步骤及主要内容 |
| 5.4 小结 |
| 6 重庆北部新区汽车城规划布局研究 |
| 6.1 重庆汽车城概念的提出背景与汽车产业概况 |
| 6.1.1 重庆汽车城概念的提出背景 |
| 6.1.2 重庆汽车产业发展概况 |
| 6.1.3 重庆汽车产业现状 |
| 6.2 北部新区汽车城的现状概况 |
| 6.2.1 自然现状 |
| 6.2.2 企业和基础设施现状 |
| 6.3 北部新区汽车城产业布局形态 |
| 6.3.1 布局理念 |
| 6.3.2 规划用地布局形态 |
| 6.3.3 道路交通布局形态 |
| 6.4 汽车城发展时序和预期目标 |
| 6.4.1 汽车城 2007 年预期达到的目标 |
| 6.4.2 汽车城 2010 年预期达到的目标 |
| 6.4.3 汽车城 2015 年预期达到的目标 |
| 6.5 汽车城产业发展要求 |
| 6.5.1 整车产品的选型原则 |
| 6.5.2 振兴重庆市汽车零部件工业 |
| 6.5.3 引入企业的生产水准要求 |
| 6.6 存在问题和建议 |
| 6.6.1 存在问题 |
| 6.6.2 建议 |
| 6.7 小结 |
| 7 结语 |
| 7.1 汽车城健康发展的基础——产业布局与城市规划的结合 |
| 7.2 汽车城的规划布局——各个组成要素产业布局叠加的结果 |
| 7.3 重庆汽车城的规划形态——规划与产业特性共同作用的结果 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、汽车发动机汽缸体机械加工自动线的改装（论文参考文献）
- [1]长安汽车发动机缸体机械加工自动线总体设计与研究[D]. 陈良江. 重庆大学, 2001(01)
- [2]发动机缸体高速加工工艺设计与研究[D]. 周文. 燕山大学, 2006(08)
- [3]发动机汽缸孔镗削工艺分析与实践研究[D]. 傅玲梅. 南京理工大学, 2009(01)
- [4]汽车发动机气缸体缸孔双轴精密数控加工设备研究[D]. 肖铁忠. 重庆理工大学, 2013(03)
- [5]适用于批量生产的新型加工工艺[J]. 贝格尔,安琪. 组合机床与自动化加工技术, 1996(10)
- [6]镗孔加工尺寸误差预测与补偿系统的研究与实践[D]. 周家林. 华中科技大学, 2005(05)
- [7]危困中争创辉煌——回忆二汽建厂初期艰苦创业的历程[J]. 黄正夏. 时代汽车, 2005(06)
- [8]“透过上海车展,看汽车新技术”系列报道之二 柴油发动机技术发展趋势[J]. 本刊编辑部,范明强. 汽车维修与保养, 2011(06)
- [9]某型号柴油机缸体加工工艺改进研究[D]. 孟宁. 大连理工大学, 2017(11)
- [10]基于产业布局的汽车城规划研究 ——以重庆市北部新区汽车城为例[D]. 景煦. 重庆大学, 2008(06)