一、热模锻压力机的改进（论文文献综述）
陈明[1]（2013）在《多工位热模锻压力机机身设计与优化》文中研究表明本文介绍了热模锻压力机的发展概况以及机身结构分析的研究现状,对热模锻成形过程进行分析,确定机身的受载情况；依据受载情况对多工位热模锻压力机机身进行设计和分析,根据分析结果对压力机机身进行优化,确定最佳机身结构。首先,利用DEFORM对热模锻成形过程进行分析,通过分析得到金属塑性流动的速度场,锻件内等效应变、等效应力、锻件温度的分布以及机身的受载情况,确定热模锻工艺对压力机的要求。其次,根据工艺需求分析,参考典型机身结构,基于SolidWorks对热模锻压力机机身进行了设计,建立了有限元分析模型,利用ANSYS Workbench分别对均匀受力和偏载两种工况进行静力分析,得到机身的最大变形和最大应力。然后对机身进行了模态分析,得到了机身的前十阶固有频率和振型,并分析了各阶模态对压力机的影响,为机身的优化设计提供依据。最后,根据静力分析和模态分析的结果,利用ANSYS Workbench对机身进行优化设计,在保证压力机性能要求的前提下,降低机身的重量。对优化后的结构进行分析,机身的固有频率得到提高,重量减轻。
李猛[2]（2018）在《热模锻压力机的远程监控与智能诊断系统研究》文中研究指明本文针对热模锻压力机结构复杂性及故障隐蔽性、因果关系交错复杂、随机性、传播性和层次性的特点,对热模锻压力机的远程监控与智能诊断系统进行研究,以期提高故障诊断的效率,从而提高企业的生产效率,降低企业成本,进一步提高企业生产的智能化和自动化水平,主要研究内容如下:1、热模锻压力机远程监控与智能诊断系统总体设计:以江苏扬力集团股份有限公司生产的热模锻压力机为研究对象,首先介绍热模锻压力机的原理和结构,分析热模锻压力机的常见故障与故障特点;然后绘制热模锻压力机故障鱼骨图,确定监控参数并绘制部分监控点在热模锻压力机上的布置图;最后给出热模锻压力机远程监控与智能诊断系统的总体方案设计,并对系统硬件进行选型。2、基于专家系统的热模锻压力机故障诊断研究:通过建立热模锻压力机故障树模型,并利用BDD对故障树模型进行相关的定性定量分析,在此基础上建立知识库、推理机和解释机,能够快速准确地得到可能的故障原因和故障解决策略。3、数据压缩技术研究:针对热模锻压力机监控数据的特点和应用环境,对LZW无损压缩算法进行分析并提出改进的LZW无损压缩算法,并将其应用在热模锻压力机数据传输上,试验验证改进LZW算法是有效可行的。4、热模锻压力机远程监控与智能诊断系统设计与开发:首先分析热模锻压力机远程监控与智能诊断系统的系统功能需求;然后设计并开发数据库;最后开发了热模锻压力机远程监控与智能诊断原型系统。
林博宇[3]（2020）在《热模锻压力机故障诊断专家系统构建与应用研究》文中研究说明在制造业的生产线中,主要装备的状态直接影响了整条生产线的生产效率,其正常工作是现代制造企业健康运转的根本保证,由于设备结构复杂,现场检测条件有限,使得设备的故障诊断以及诊断的及时性和准确性变得尤为重要。本论文以热模锻压力机为研究对象,意图建立符合设备特点的故障诊断专家系统。首先,对热模锻压力机的工作原理和整体结构进行了较为细致的调研,分析了热模锻压力机的正常工作模式和常见故障模式,对故障特点进行了总结分析。然后,依据故障特点的相关性质和原因现象的内在联系的匹配特点,建立与之适配的故障诊断模型,实现对故障原因到故障现象的集成建模,建立故障树、模糊数学和人工神经网络模型的综合模型,便于系统推理和系统自学习。在此基础上,进行专家系统的构建,建立相关知识库、推理机和人机接口,并对诊断结果测试调试,直至有效结果输出。为了保证专家系统的有效数据输入,有针对性地利用相关传感器对设备的重要部件进行监测和信息采集,将采集的信息进行处理和存储,过滤无用和干扰信息,挑选异常数据,将异常数据与设备正常参数进行拟合对比,确定阈值和节点权值,从而得到故障结论和解决办法,最终实现热模锻压力机故障的有效诊断。
赵兴波[4]（2019）在《多工位热模锻工艺及模具技术研究》文中提出以多工位热模锻压力机为主体的自动化生产线将成为汽车零件锻造加工的主要生产模式,基于传统经验与理论计算来进行工艺设计和模具设计,在实际应用中往往存在很多问题,本文通过应用DEFORM软件对齿轮锻坯进行多工位成形工艺仿真分析与优化,保证锻件质量,降低锻造成形力,为齿轮锻坯多工位成形和模具设计提供支撑。本文首先阐述了齿轮坯闭式热模锻成形的特点,然后结合锻件的复杂程度参考相关实例设计了齿轮坯多工位热模锻成形的工艺流程,即齿轮坯在一台多工位热模锻压力机上实现四个工位的连续锻造,四个工位分别是镦粗、预锻、终锻、冲孔。参考相关设计准则设计各工步图。然后使用DEFORM-2D软件对各工位进行工艺仿真,原始的工艺参数来源于企业。模拟结果显示预锻、终锻上模载荷偏大,通过分析原因并进行了工艺设计改进,改进后使得预锻上模最大载荷降低了313吨,终锻上模最大载荷降低了239吨。然后是模具技术的研究。锻模整体结构方案选择镶块式,依据各工步图对模膛进行设计,内容还包括氧化皮清扫气路、排气孔的布置、凸凹模间隙、锻坯顶出方式等。然后进行模具仿真,仿真指标包括模具等效应力、最大主应力、磨损深度、温度场分布等。初始仿真结果显示预锻下模内冲头模具应力超出材料强度极限,终锻上模的应力情况也较为恶劣,但经过预锻模具结构改进后,预锻工位的模具应力降到了安全范围之内,终锻各模具的应力状况也得到了改善。最后是生产试验与质量控制。叙述了热模锻自动化生产线的组成以及关键工艺条件的保证手段。生产试验时对模具进行了预热并使用FLUKE热像仪对模具温度和坯料温度进行了测量,得到了各个工位的锻坯产品。对生产试验中出现的典型锻件缺陷和模具缺陷进行了分析。综合分析了影响锻件质量和模具寿命的因素,选出了棒料预热温度、模具预热温度、压力机滑块行程次数三个参数进行了优化,优化方法为:正交试验方法结合DEFORM仿真;优化结果为:棒料预热温度1190℃,预锻模具预热温度160℃,终锻模具预热温度180℃,压力机滑块行程次数70次/min。企业参考本文优化后的工艺设计、模具设计和工艺参数,结合实际情况作出调整并进行生产试制,得到的锻坯经质量检验,外观质量和内部组织都满足预期要求。
周超[5]（2019）在《基于振动特征提取的热模锻压力机传动系统故障诊断研究》文中认为传动系统是热模锻压力机的重要组成部分,由于冲击载荷、维护保养不及时等因素导致传动系统的一些零部件如轴承、齿轮等故障频发。为了减少热模锻压力机传动系统的零部件故障并提高零部件故障诊断智能化水平,本文提出基于振动特征提取的方法来对热模锻压力机传动系统的故障进行研究,主要研究了内容如下:1、热模锻压力机传动系统故障分析。以江苏扬力集团生产的HFP2500型热模锻压力机为研究对象,首先介绍了热模锻压力机的结构组成与工作原理;然后分析了热模锻压力机传动系统常见的故障与故障特点,着重分析了传动系统滚动轴承和齿轮的常见故障和故障振动特点。2、热模锻压力机传动系统零部件的振动信号采集与实验设计。为获取传动系统零部件的振动信号,首先设计了滚动轴承故障模拟试验台,并在不同自调心双列滚动轴承上加工出对应故障样式;然后利用LabVIEW编制了信号采集程序,使用NI数据采集卡等设备来采集了自调心双列滚动轴承的故障振动信号;最后利用QPZZ-Ⅱ试验台采集了齿轮不同故障状态的振动信号。3、热模锻压力机传动系统零部件的故障特征提取。为构建故障模式识别的特征向量样本,首先利用五点三次平滑法和多项式最小二乘法来去除了振动信号的噪声和趋势项;然后对故障特征提取方法进行了分析;最后采用指标法、幅频法与节点能量法分别提取了自调心双列滚动轴承与齿轮的时域统计量特征、特征频率与小波包分解节点能量特征。4、热模锻压力机传动系统零部件的故障模式识别。首先阐述了支持向量机的分类思想与算法原理,并阐明了SMO算法和SM-SVM分类器;然后利用SM-SVM与融合特征对热模锻压力机传动系统自调心双列滚动轴承和齿轮的不同故障进行了模式识别;最后为进一步提高零部件的故障模式识别准确率,提出了基于GS优化SM-SVM的故障模式识别方法,并采用了该方法来对零部件的不同故障进行模式识别,结果表明提出的方法是有效的。
于华泽[6]（2020）在《履带链轨节锻造折叠缺陷分析及其抑制措施研究》文中指出链轨节产品广泛应用于挖掘机等各类履带传动式工程机械以及坦克、装甲车等军用机械装备,是该类机械装备底盘部分的重要组成零件之一。链轨节工作环境恶劣多变,承受较大的交变应力和冲击应力,需要较好的强度和耐磨性能,因此对其产品加工制造质量要求较高。链轨节产品裂纹等缺陷会造成零件强度性能下降,同时裂纹缺陷在交变载荷作用下扩展较快,从而导致在工作过程中失效报废,影响工程机械的正常服役。某公司生产的链轨节在锻造成形过程中出现了较高比例的锻造折叠缺陷,极大的降低了生产效率,增加了材料浪费。本文从实际生产中缺陷率最高的某型号链轨节入手,针对锻件成形工艺以及模具结构进行分析与研究。本文首先对该型号链轨节的多工步锻造成形过程进行模拟分析,利用三维建模并采用与实际相符的生产工艺参数以及设备参数建立了链轨节成形过程有限元分析模型,模拟获得了该型号链轨节各个工步材料的速度场、应力应变场以及材料分配情况,锻件成形结果与实际锻件外形一致,验证了模型建立的可靠性以及模拟分析结果的可信性。之后,对该型号链轨节生产中折叠缺陷分布情况进行分区域统计,并对缺陷主要发生位置的套孔端折叠进行剖切热蚀实验,通过金属流线分布以及相应的数值模拟的点追踪分析,明确了缺陷部位的材料来源和缺陷产生是由于剪切下料端面质量缺陷在锻造成形过程中滞留在了锻造模膛内部以及套孔模膛内部材料横向挤入汇流导致的。然后,分别设计了坯料不同尺寸和端面状态以及针对端面边缘材料流动分析的坯料端面导角的实际生产实验,对前期缺陷分析所得结论进行生产性试验验证。针对前期分析得到的折叠缺陷成因对链轨节锻件成形工艺参数和模具结构进行针对性的优化设计。首先探究了制坯工步的摩擦润滑条件对该工步成形尺寸的影响,获得了不同摩擦条件下拍扁制坯后坯料展宽和增长的变化规律,提出在制坯工序中增加润滑条件以增加坯料拍扁制坯长度的工艺措施;同时提出原始坯料规格进行缩径加长的调整方案,分析获得了坯料缩径对终锻成形链轨节填充不利及坯料加长对端面缺陷抑制有利的综合影响以及不同尺寸下的坯料展宽数据。为进一步提升制坯工序对坯料体积分配的合理性和效果,基于链轨节锻件长度方向各部分材料体积的需求,提出了不等厚拍扁同时锻件两端限制性展宽的制坯工艺方案,同时对两端约束展宽的制坯模具形状关键参数及其组合进行了链轨节成形过程模拟分析,从制坯坯料延长以消除下料端面缺陷对链轨节锻件最终模锻成形折叠缺陷的影响程度以及填充效果,对比分析获得了预制坯模具结构设计的最佳尺寸参数组合。其次,对预锻套孔端模具结构进行调整,提出向内收缩套孔外侧模膛尺寸以提高预锻过程中坯料端面缺陷的排除程度,同时将现有套孔预锻平底连皮设计为斜底连皮,一方面存储更多的材料便于补偿收缩预锻模膛带来的终锻成形时套孔外侧材料不足问题,另一方面也改善了平底连皮结构在预锻冲孔时材料激烈外流导致的连皮出口区域汇流折叠的倾向。预锻模具结构的调整,在保证终锻件成形填充的前提下,既减少了坯料端面原始缺陷停留模锻型腔从而提高折叠缺陷的抑制效果,也提高了套孔端模锻成形过程中连皮区域材料流动的合理性。本文将实际生产与有限元模拟技术及生产性试验验证相结合,通过剖切锻件缺陷分析反馈至数值模拟分析确定缺陷成因,再通过数值模拟提出工艺条件和模具结构的改进方案,以指导实际生产提高链轨节锻件的成形质量,提高了生产效率并降低了生产成本,论文研究具有重要的应用价值。
赵林,肖彩霞[7]（2018）在《基于EtherCAT的热模锻压力机控制系统优化设计》文中提出通过研究热模锻压力机的工作原理,开发出面向热模锻成形设备分散I/O的实时监控系统。该系统采用主、从控制结构,利用工控机和Twin CAT设计了便于操作和监控管理的热模锻主站,按热模锻成形工艺设计了以CX2030 PLC为核心的从站,并通过Ether CAT技术优化了主站和从站间监控网络。结果表明,该系统能实现对热模锻压力机的实时在线监控,提高对热锻设备分散I/O数据的利用率,有助于优化、改进热模锻成形工艺。
杨东祺[8]（2014）在《CWFP12500KN冷锻压力机机身有限元模态分析及结构优化》文中研究说明锻压工艺作为金属材料成形的一种传统加工方式，有着成熟的技术基础和广阔的应用空间。随着机械工业和锻压工艺的快速发展，对锻压机械的各方面性能都提出了更高要求，而国内在大型冷锻压力机方面还是一个空白。本研究依托于北京机电研究所主持的“高档数控机床与基础制造装备”国家重大专项《大公称力行程冷锻成型压力机》课题，为预测新开发的CWFP12500KN冷锻压力机的振动特性，对其机身进行了模态分析，找出影响机身固有频率的因素并对机身进行优化，此研究具有重要的理论和实际意义。主要研究内容如下：（1）根据前期的设计建立12500KN冷锻压力机机身三维模型，并合理简化出有限元模型。（2）对12500KN冷锻压力机机身进行模态分析，计算出了机身的主振型和固有频率，分析探讨了机身的振动性能，为改进12500KN冷锻压力机机身薄弱部位的尺寸和结构提供理论依据，也可以为未来的机身设计提供改进方案。本研究对结构类似的10000KN热模锻压力机进行了分析，验证了分析的正确性。（3）对12500KN冷锻压力机的机身结构提出4个改进方案，并逐个进行模态分析，找出对于机身固有频率影响最大的因素，根据结果对机身进行优化，使机身抗振、安全、可靠。
张涛,于兆卿,阎洪涛[9]（2014）在《热模锻压力机组合机身的受力及刚度分析》文中研究指明在对63 MN热模锻压力机机身进行受力分析的基础上,以有限元分析软件ANSYS和建模软件Solid Works为主要开发工具建立了静态下机身偏载时的受力模型,对偏载时的机身刚度及变形进行了分析及计算。基于组合机身的特点,对机身在偏载下的力进行了分析和计算,对中心载荷机身静刚度进行了计算和验证。结果表明:机身承受偏载时,立柱受力部位产生较大的变形,对于机身立柱部位与滑块的导向产生不利影响并加剧相互的磨损,得到的机身垂直静刚度值高于相对应的行业设计值。在今后的设计中,应对相应部位的尺寸及结构加以优化,增加局部的刚度。
常亮,王莹,刘兴刚,吕呈斌[10]（2017）在《DRC2000热模锻压力机优化设计》文中提出DRC2000热模锻压力机是在引进世界先进生产技术基础上,经过不断改进、完善,充分吸收MP、SP热模锻压力机的优点而设计的,具有重量轻、刚性好、传动平稳、结构可靠、导向精度高、维修操作方便等特点,用于进行成批大量的黑色和有色金属的模锻和精整锻件,锻件精度高,材料利用率高,生产率高,易实现自动化,同时对工人的操作技术要求低,噪声和振动小,是现代锻造生产不可缺少的高精锻设备。
二、热模锻压力机的改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、热模锻压力机的改进（论文提纲范文）
（1）多工位热模锻压力机机身设计与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 热模锻压力机发展概况 |
| 1.3 压力机机身设计研究现状 |
| 1.4 本课题来源及研究目的和意义 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 本课题研究的目的 |
| 1.5 本课题研究的主要内容 |
| 2 热模锻成形工艺需求分析 |
| 2.1 热模锻成形工艺 |
| 2.2 热模锻成形理论基础 |
| 2.2.1 刚粘塑性材料的基本假设 |
| 2.2.2 塑性力学基本方程及边值条件 |
| 2.2.3 刚粘塑性材料的变分原理 |
| 2.3 热模锻成形分析工具 |
| 2.4 典型件热模锻成形过程分析 |
| 2.4.1 热模锻工艺分析建模 |
| 2.4.2 镦粗成形过程分析 |
| 2.4.3 热锻成形过程分析 |
| 2.4.4 冲孔成形过程分析 |
| 2.4.5 分离成形过程分析 |
| 2.5 热模锻工艺对压力机的要求分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 热模锻压力机机身结构设计 |
| 3.1 热模锻压力机 |
| 3.1.1 热模锻压力机的基本技术参数 |
| 3.1.2 传动系统布置方式 |
| 3.2 热模锻压力机机身的典型结构 |
| 3.2.1 组合机身 |
| 3.2.2 整体机身 |
| 3.3 机身结构设计 |
| 3.3.1 机身主要尺寸的确定 |
| 3.3.2 机身结构设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 热模锻压力机机身结构分析 |
| 4.1 机身有限元建模 |
| 4.2 机身受力分析 |
| 4.2.1 预紧力分析 |
| 4.2.2 偏载工况分析 |
| 4.3 机身静态分析 |
| 4.3.1 前处理 |
| 4.3.2 机身的静态计算结果分析 |
| 4.4 机身模态分析 |
| 4.4.1 模态分析概述 |
| 4.4.2 机身的模态分析结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 机身的优化设计 |
| 5.1 优化设计 |
| 5.1.1 优化设计问题的数学模型 |
| 5.1.2 优化设计方法综述 |
| 5.1.3 灵敏度分析理论 |
| 5.2 机身优化模型的分析与计算 |
| 5.2.1 机身优化模型的建立 |
| 5.2.2 机身灵敏度分析 |
| 5.3 机身优化方案的提出 |
| 5.4 机身优化模型的模态验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 论文的结论 |
| 6.2 论文的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（2）热模锻压力机的远程监控与智能诊断系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 热模锻压力机故障的研究分析 |
| 1.3 智能诊断技术的发展现状 |
| 1.4 远程监控技术的发展现状 |
| 1.5 课题背景及研究内容 |
| 1.6 论文组织结构 |
| 2 热模锻压力机远程监控与智能诊断系统总体设计 |
| 2.1 热模锻压力机简介 |
| 2.1.1 工作原理 |
| 2.1.2 结构简介 |
| 2.2 热模锻压力机的故障分析 |
| 2.2.1 热模锻压力机常见故障 |
| 2.2.2 热模锻压力机故障特点 |
| 2.2.3 热模锻压力机故障鱼骨图 |
| 2.3 热模锻压力机监控参数的确定 |
| 2.4 系统总体方案设计 |
| 2.4.1 系统的总体网络结构 |
| 2.4.2 系统的组成结构 |
| 2.5 系统硬件选型 |
| 2.5.1 传感器的选型介绍 |
| 2.5.2 PLC和触摸屏的选型介绍 |
| 2.5.3 GPRS模块的选型介绍 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于专家系统的热模锻压力机故障诊断研究 |
| 3.1 热模锻压力机故障树建模 |
| 3.1.1 故障树简介 |
| 3.1.2 热模锻压力机故障树 |
| 3.2 热模锻压力机故障诊断专家系统的设计 |
| 3.2.1 专家系统总体结构 |
| 3.2.2 专家知识库的建立 |
| 3.2.3 诊断推理机的设计 |
| 3.2.4 解释机的设计 |
| 3.3 实例分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 数据压缩技术研究 |
| 4.1 压缩算法的选择 |
| 4.2 LZW算法及改进分析 |
| 4.2.1 LZW算法描述 |
| 4.2.2 LZW算法的改进分析 |
| 4.3 LZW算法的改进设计 |
| 4.3.1 利用哈希表查找改进查找速度 |
| 4.3.2 利用动态编码方法改进固定匹配长度编码 |
| 4.3.3 选择合适的字典容量并采用阈值操作及时更新改进字典 |
| 4.4 改进LZW算法的仿真与验证 |
| 4.4.1 仿真环境 |
| 4.4.2 软件界面设计 |
| 4.4.3 应用测试与性能分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 热模锻压力机远程监控与智能诊断系统设计与开发 |
| 5.1 系统功能需求分析 |
| 5.2 数据库设计 |
| 5.2.1 数据库需求分析 |
| 5.2.2 数据表逻辑关系 |
| 5.2.3 数据表设计 |
| 5.3 利用ADO.NET访问数据库 |
| 5.3.1 ADO.NET结构简介 |
| 5.3.2 ADO.NET访问数据库的方式选择 |
| 5.4 客户端与服务器端间的网络通信 |
| 5.5 远程监控与智能诊断系统设计与开发 |
| 5.5.1 软件开发环境 |
| 5.5.2 软件界面设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）热模锻压力机故障诊断专家系统构建与应用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 选题背景 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 专家系统发展趋势 |
| 1.3.2 热模锻压力机及故障诊断研究现状 |
| 1.4 研究目标及路线 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究路线 |
| 1.5 研究内容及论文组织结构 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 论文组织架构 |
| 第二章 热模锻压力机故障分析 |
| 2.1 设备系统结构及工作原理 |
| 2.1.1 系统结构 |
| 2.1.2 工作原理 |
| 2.2 设备故障模式分析 |
| 2.2.1 常见故障分析 |
| 2.2.2 故障特点 |
| 2.3 故障诊断分析流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 系统诊断模型研究 |
| 3.1 故障树建模 |
| 3.1.1 故障树简介 |
| 3.1.2 故障树建立流程 |
| 3.1.3 热模锻压力机的故障树模型 |
| 3.2 模糊数学建模 |
| 3.2.1 模糊数学简介 |
| 3.2.2 模糊数学运算 |
| 3.2.3 热模锻压力机的模糊诊断模型 |
| 3.3 神经网络建模 |
| 3.3.1 神经网络简介 |
| 3.3.2 神经网络结构 |
| 3.3.3 神经网络学习方法 |
| 3.3.4 热模锻压力机的神经网络诊断模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 专家系统的设计与构建 |
| 4.1 总体结构 |
| 4.2 知识库设计 |
| 4.2.1 知识获取 |
| 4.2.2 知识表示 |
| 4.2.3 知识库设计 |
| 4.3 推理机构建 |
| 4.3.1 推理方法简介 |
| 4.3.2 推理控制策略 |
| 4.3.3 冲突消解策略 |
| 4.4 解释程序及人机接口 |
| 4.4.1 解释程序 |
| 4.4.2 人机接口 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 专家系统的应用与实践 |
| 5.1 硬件选型 |
| 5.2 数据采集基础 |
| 5.3 软件环境 |
| 5.4 软件界面 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（4）多工位热模锻工艺及模具技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 技术研究现状 |
| 1.2.1 精密锻造工艺技术研究现状 |
| 1.2.2 精密锻造模具技术研究现状 |
| 1.2.3 技术研究情况总结 |
| 1.3 课题来源与论文主要研究内容 |
| 2 齿轮坯多工位热模锻成形工艺设计与仿真分析 |
| 2.1 齿轮坯闭式热模锻成形特点 |
| 2.2 齿轮坯多工位热模锻成形工艺设计 |
| 2.2.1 齿轮坯多工位热模锻成形工艺流程设计 |
| 2.2.2 终锻工步图设计 |
| 2.2.3 预锻工步图设计 |
| 2.2.4 镦粗工步图设计 |
| 2.3 DEFORM工艺仿真介绍及模拟数据准备 |
| 2.3.1 DEFORM工艺仿真的特点及基本流程 |
| 2.3.2 锻坯材料数据 |
| 2.3.3 多工位热模锻机械压力机 |
| 2.4 齿轮坯多工位热模锻工艺仿真与分析 |
| 2.4.1 镦粗工艺仿真 |
| 2.4.2 预锻工艺仿真 |
| 2.4.3 终锻工艺仿真 |
| 2.5 齿轮坯多工位热模锻成形工艺设计改进 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 齿轮坯多工位热锻模具设计与仿真分析 |
| 3.1 多工位热锻模具方案设计 |
| 3.2 多工位热锻模模膛设计 |
| 3.2.1 终锻模膛设计 |
| 3.2.2 预锻模膛设计 |
| 3.2.3 镦粗模膛设计 |
| 3.3 多工位热锻模具仿真与分析 |
| 3.3.1 DEFORM模具仿真的介绍及模拟数据准备 |
| 3.3.2 镦粗工位模具仿真 |
| 3.3.3 预锻工位模具仿真 |
| 3.3.4 终锻工位模具仿真 |
| 3.4 预锻模具结构改进 |
| 3.4.1 预锻模具仿真 |
| 3.4.2 终锻模具仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 齿轮坯多工位热模锻生产试验与质量控制 |
| 4.1 热模锻自动化生产线的组成 |
| 4.1.1 生产系统的构成 |
| 4.1.2 工艺条件保证 |
| 4.2 生产试验与测试 |
| 4.2.1 锻坯温度测量 |
| 4.2.2 模具温度测量 |
| 4.2.3 生产试验结果 |
| 4.3 锻件质量与模具寿命分析 |
| 4.3.1 锻件质量分析 |
| 4.3.2 模具寿命分析 |
| 4.4 锻压工艺参数优化 |
| 4.4.1 正交试验方案 |
| 4.4.2 DEFOM数值模拟结果 |
| 4.4.3 数理统计分析 |
| 4.5 锻件检验 |
| 4.6 本章总结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（5）基于振动特征提取的热模锻压力机传动系统故障诊断研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 热模锻压力机故障诊断研究现状 |
| 1.3 振动信号处理与振动特征提取的研究现状 |
| 1.4 故障模式识别技术的研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 1.6 论文组织结构 |
| 2 热模锻压力机传动系统零部件故障分析 |
| 2.1 热模锻压力机基本结构与工作原理 |
| 2.1.1 热模锻压力机简介 |
| 2.1.2 热模锻压力机组成结构与工作原理 |
| 2.2 热模锻压力机传动系统典型零部件常见故障分析 |
| 2.2.1 热模锻压力机传动系统典型零部件常见故障分析 |
| 2.2.2 热模锻压力机传动系统滚动轴承及齿轮故障分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 振动信号采集系统与实验设计 |
| 3.1 信号采集系统 |
| 3.1.1 信号采集系统组成 |
| 3.1.2 信号采集系统软件和硬件选型 |
| 3.2 振动信号采集实验设计 |
| 3.2.1 试验台设计 |
| 3.2.2 信号采集测试点布置 |
| 3.3 滚动轴承振动信号采集 |
| 3.3.1 滚动轴承故障设置 |
| 3.3.2 振动信号采集 |
| 3.4 齿轮振动信号采集 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 热模锻压力机传动系统零部件故障振动特征提取 |
| 4.1 滚动轴承故障特征提取 |
| 4.1.1 时域统计量特征提取 |
| 4.1.2 频域特征频率提取 |
| 4.1.3 时频域节点能量特征提取 |
| 4.2 齿轮故障特征提取 |
| 4.2.1 时域统计量特征提取 |
| 4.2.2 频域特征频率提取 |
| 4.2.3 时频域节点能量特征提取 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 热模锻压力机传动系统零部件故障模式识别 |
| 5.1 支持向量机原理与算法 |
| 5.1.1 支持向量机分类算法 |
| 5.2 热模锻压力机传动系统滚动轴承与齿轮的故障模式识别 |
| 5.2.1 故障样本预处理 |
| 5.2.2 基于融合特征的滚动轴承与齿轮故障模式识别 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附件 |
（6）履带链轨节锻造折叠缺陷分析及其抑制措施研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 履带式工程机械及链轨节类零件介绍 |
| 1.2 模锻工艺及模锻件成形缺陷 |
| 1.2.1 模锻成形基本工序及工艺方法 |
| 1.2.2 模锻成形缺陷 |
| 1.3 锻造缺陷控制及其研究现状 |
| 1.4 选题意义及课题主要研究内容 |
| 1.4.1 链轨节锻造工艺及存在问题 |
| 1.4.2 选题意义 |
| 1.4.3 主要研究内容 |
| 第2章 链轨节成形工艺分析及有限元模拟 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 链轨节成形工艺分析 |
| 2.2.1 链轨节外形与尺寸特征 |
| 2.2.2 链轨节成形生产工艺 |
| 2.3 有限元模型建立和参数设置 |
| 2.3.1 前处理热锻工艺参数 |
| 2.3.2 前处理设备参数 |
| 2.4 制坯工步模拟分析 |
| 2.4.1 金属流动变形分析 |
| 2.4.2 等效应力应变分布 |
| 2.4.3 温度分布分析 |
| 2.5 预锻与终锻模拟结果分析 |
| 2.5.1 金属流动变形分析 |
| 2.5.2 等效应力应变分布 |
| 2.5.3 锻件温度分布 |
| 2.5.4 成形载荷分析 |
| 2.6 模拟结果生产验证 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 链轨节锻造折叠缺陷分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 链轨节锻件锻造缺陷种类及其统计分析 |
| 3.2.1 链轨节锻件缺陷种类 |
| 3.2.2 链轨节成形缺陷分区域统计 |
| 3.3 缺陷取样热蚀实验分析 |
| 3.3.1 折叠缺陷锻件取样 |
| 3.3.2 样品腐蚀流线特征 |
| 3.4 折叠缺陷有限元模拟分析 |
| 3.4.1 坯料端面节点示踪 |
| 3.4.2 节点分布结果分析 |
| 3.5 链轨节锻造折叠缺陷成因分析 |
| 3.5.1 剪切端面质量缺陷 |
| 3.5.2 坯料圆周边缘回流 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 坯料端面状况对链轨节锻造折叠缺陷影响实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验条件 |
| 4.3 链轨节下料端面质量实验研究 |
| 4.3.1 实验方案设计 |
| 4.3.2 备料和实验过程 |
| 4.3.3 MT检测结果分析 |
| 4.4 链轨节下料端面导角成形实验 |
| 4.4.1 实验方案设计 |
| 4.4.2 实验MT结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 制坯工艺分析及制坯模具优化设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 润滑条件对预制坯轴向伸长的影响 |
| 5.3 减径增加坯料长度的调整方案 |
| 5.3.1 Φ60~*319坯料规格方案 |
| 5.3.2 Φ63~*289.5坯料规格方案 |
| 5.4 制坯成形模具优化设计 |
| 5.4.1 基于锻件体积分割的制坯轴向分区 |
| 5.4.2 制坯成形模具尺寸优化 |
| 5.4.3 制坯优化前后锻件成形质量对比 |
| 5.4.4 制坯成形模具结构调整 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 模锻工艺分析及预锻模具优化设计 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 链轨节预锻模具结构优化思路 |
| 6.2.1 原工艺及模具结构分析 |
| 6.2.2 模具结构优化思路 |
| 6.3 预锻模具结构优化及模锻工艺模拟分析 |
| 6.3.1 锻件填充性分析 |
| 6.3.2 端面材料流动分析 |
| 6.4 预锻冲孔连皮的设计优化 |
| 6.4.1 预锻冲孔连皮厚度调整成形分析 |
| 6.4.2 预锻斜底连皮成形分析 |
| 6.5 预锻优化成形效果的模拟分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）基于EtherCAT的热模锻压力机控制系统优化设计（论文提纲范文）
| 1 热模锻压力机工作原理 |
| 2 热模锻压力机控制系统优化 |
| 2.1 热模锻机电优化控制方案 |
| 2.2 热模锻控制系统硬件设计 |
| 2.3 热模锻控制系统软件设计 |
| 3 结语 |
（8）CWFP12500KN冷锻压力机机身有限元模态分析及结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究工作背景 |
| 1.2 冷锻压力机的发展 |
| 1.2.1 冷锻的发展历史 |
| 1.2.2 冷锻压力机发展现状 |
| 1.3 软件介绍 |
| 1.3.1 三维模拟软件 SolidWorks 介绍 |
| 1.3.2 有限元分析软件 ABAQUS 介绍 |
| 1.4 课题的研究内容 |
| 第二章 有限单元法及模态分析相关理论 |
| 2.1 有限单元法 |
| 2.1.1 有限单元法的概念和起源 |
| 2.1.2 有限元法分析过程 |
| 2.2 模态分析方法 |
| 第三章 12500KN 冷锻压力机机身模态分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 三维建模 |
| 3.3 机身三维导入 ABAQUS 并指定材料属性 |
| 3.4 网格的划分 |
| 3.5 施加约束条件 |
| 3.6 设定分析步和作业提交 |
| 3.7 10000KN 热模锻压力机机身验证 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 12500KN 冷锻压力机机身的分析及优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 方案的提出 |
| 4.3 改进方案的分析结果 |
| 4.3.1 方案 3 的分析结果 |
| 4.3.2 各方案分析结果对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 存在的不足之处 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（9）热模锻压力机组合机身的受力及刚度分析（论文提纲范文）
| 1 机身的结构及建模 |
| 2 机身的静力分析及载荷的确定 |
| 3 机身刚度及变形分析 |
| 4 结论 |
（10）DRC2000热模锻压力机优化设计（论文提纲范文）
| 1 热模锻压力机工作原理 |
| 2 DRC2000热模锻压力机主要技术参数(表1) |
| 3 DRC2000热模锻压力机的主要优化结构 |
| 3.1 机身部分 |
| 3.2 下顶料装置 |
| 3.3 离合器装置 |
| 3.4 夹持器装置 |
| 3.5 封闭高度调整装置 |
| 3.6 润滑系统 |
| 4 结论 |
四、热模锻压力机的改进（论文参考文献）
- [1]多工位热模锻压力机机身设计与优化[D]. 陈明. 南京理工大学, 2013(03)
- [2]热模锻压力机的远程监控与智能诊断系统研究[D]. 李猛. 南京理工大学, 2018(01)
- [3]热模锻压力机故障诊断专家系统构建与应用研究[D]. 林博宇. 机械科学研究总院, 2020(01)
- [4]多工位热模锻工艺及模具技术研究[D]. 赵兴波. 南京理工大学, 2019(06)
- [5]基于振动特征提取的热模锻压力机传动系统故障诊断研究[D]. 周超. 南京理工大学, 2019(06)
- [6]履带链轨节锻造折叠缺陷分析及其抑制措施研究[D]. 于华泽. 山东大学, 2020(11)
- [7]基于EtherCAT的热模锻压力机控制系统优化设计[J]. 赵林,肖彩霞. 热加工工艺, 2018(09)
- [8]CWFP12500KN冷锻压力机机身有限元模态分析及结构优化[D]. 杨东祺. 机械科学研究总院, 2014(07)
- [9]热模锻压力机组合机身的受力及刚度分析[J]. 张涛,于兆卿,阎洪涛. 锻压技术, 2014(11)
- [10]DRC2000热模锻压力机优化设计[J]. 常亮,王莹,刘兴刚,吕呈斌. 锻压装备与制造技术, 2017(01)