一、电镀污泥氨浸渣中铬的资源化利用探讨（论文文献综述）
高天锐,蓝卓越,吕晋芳,全英聪,魏民[1]（2021）在《电镀污泥中有价金属综合回收技术研究现状》文中提出随着我国经济的快速发展,电镀行业取得了巨大的进步,但同时也伴随着大量电镀废水的产生。电镀废水在处理过程中产生了大量固体危险废物—电镀污泥。该类污泥如果处理不当,则会引起二次环境污染,并对人体健康造成严重威胁。此外,由于污泥中含有大量有价金属,具有一定的回收价值,因此高效回收污泥中有价金属已成为目前的研究热点。本文全面阐述了电镀污泥中的有价金属的回收技术的研究现状,旨在为研究污泥资源化利用的企业和学者提供参考,结合自身实际生产和研究情况,提高污泥中有价金属的综合利用率。
沈博文[2]（2021）在《基于浓差电池的电镀污泥和酸洗废液资源化协同处理技术研究》文中提出随着经济发展,我国金属材料表面处理规模逐年扩大,其末端副产物电镀污泥和酸洗废液的产量日益增长。目前对于电镀污泥和酸洗废液的处置以无害化处理为主,也有部分资源化利用,但很少考虑两者的协同处理及能源的回收。本文根据浓差电池原理,对电镀污泥和盐酸酸洗废液进行资源化协同处理,并初步探究了重金属在试验过程中的迁移转化规律及回收产物的基本组成,以探索浓差电池资源化协同处理电镀污泥和盐酸酸洗废液的技术可行性。研究结果如下:（1）探索了浓差电池中重金属迁移去向。结果表明重金属Cu、Zn、Ni、Fe在离子浓度梯度推动下可通过阳离子膜从浓水室迁移至淡水室并反应形成沉淀;浓水室中电镀污泥溶出的Cr大多为Cr（Ⅵ）,在酸性溶液中主要以Cr2O72-阴离子形式存在,无法通过阳离子交换膜,仅极少量的Cr（Ⅲ）能通过阳离子交换膜进入淡水室,不生成沉淀。（2）探索了浓/淡水室参数优化对浓差电池效率的影响。结果表明,在浓水室固/液比为40:60、淡水室为0.1 mol/L Na HCO3电解液条件下,浓差电池对于重金属的综合去除率和电池的最大功率密度为最佳。（3）探索了电极改性对浓差电池效率的影响。结果表明,采用经350℃焙烧+丙酮浸泡后的改性电极（EK-11）时,浓差电池对于重金属的综合去除率和电池的最大功率密度为最佳。（4）探索了膜改性对浓差电池效率的影响。结果表明,采用二氧化硅改性阳离子交换膜（EK-21）时,浓差电池对于重金属的综合去除率和电池的最大功率密度为最佳。综上,本研究得出浓差电池资源化协同处理电镀污泥和酸洗废液技术最佳工艺条件如下:在浓水室固/液比为40:60、淡水室为0.1 mol/L的Na HCO3电解液,采用EK-11改性电极、二氧化硅改性阳离子交换膜时可实现电镀污泥和酸洗废液中58.87%的重金属综合去除率,电池最大功率密度可达14.69 W/m2。本研究成果为电镀污泥和盐酸酸洗废液的资源化协同处理提供了一种新可行技术途径。
张东[3]（2020）在《不锈钢酸洗再生废酸中回收硫酸和铬（Ⅲ）的研究》文中研究说明我国是世界不锈钢生产第一大国,在不锈钢生产过程中会产生大量含有多种有价金属的废硫酸酸洗液。本文针对不锈钢酸洗废液中再生硫酸浓度高、金属离子浓度大且成分复杂的问题,提出了先采用溶剂萃取法或扩散渗析法回收硫酸然后在低酸度下采用高温水解法高效回收Cr（Ⅲ）的工艺路线,实现了硫酸及Cr（Ⅲ）资源的高效回收、清洁再利用,同时废物产生量减少、成本降低,具有重要的理论价值和现实意义。本研究取得结论如下:（1）研究了溶剂萃取法废酸溶液中酸的回收。研究表明,采用“40%TEHA+50%异构十三醇+10%Exxsol D110”组成的萃取体系在30℃、O/A=2:1条件下,经过3级（理论）萃取,硫酸萃取率达79.8%;用水做反萃剂,在30℃、O/A=1:1条件下,经过3级（理论）反萃,硫酸的反萃率达85.5%,产品酸可返回至酸洗生产线。（2）采用扩散渗析法实现废酸中自由酸的回收。研究表明,选用DF120型阴离子交换膜回收硫酸,在水料流量比为1:1、废酸进料流量为8.5 m L/min的条件下,硫酸的回收率可达73%,产品酸浓度较高,可返回至酸洗生产线。（3）确定了废酸中Cr（Ⅲ）的回收工艺。研究表明,采用高温水解法回收Cr（Ⅲ）,在初始酸浓度30 g/L、温度230℃和时间24 h的条件下,Cr（Ⅲ）的水解率可达81.8%,水解后废酸酸度升高。同时对比了不同的中和沉淀法回收铬的效果,实验发现中和法处理再生模拟废酸,碱耗高且污泥产生量大,后期处置困难。（4）建立了酸洗废液再生高效率循环以及铬回收的完整工艺路线,将酸的总回收率由原工艺的90%提高到95%以上,并实现了铬的高效回收。同时对比了简单的中和沉淀处理工艺,发现新工艺具有硫酸和Cr（Ⅲ）回收率高、废物产生量小、成本低等明显优势。“两步法”处理不锈钢酸洗再生废酸,在实现硫酸和Cr（Ⅲ）高效回收再利用的同时,极大地减少了废物排放,且有效降低了工业运行成本,具有重要的理论价值与现实意义。
易龙生,刘苗,赵立华,刘涛,易晨星,吴倩[4]（2020）在《电镀污泥氨浸渣中铬的回收》文中提出以电镀污泥氨浸渣为研究对象,采用钠化氧化焙烧方法,实现了铬物相的转化和回收。钠化氧化焙烧过程以Na2CO3作为钠化剂,掺量为20%（质量分数）,在750℃下焙烧2.5h,铬的转化效果最佳。X射线光电子能谱结果表明,钠化氧化焙烧实现了氨浸渣中铬由非水溶态Cr（OH）3向水溶态Na2CrO4的有效转变。在室温条件下水浸,固液比1g∶10mL,浸出5min,铬浸出率可达到91.36%。热力学计算结果显示,Cr（OH）3与O2、Na2CO3反应的吉布斯自由能为负值,表明Cr（OH）3易于生成Na2CrO4,Na2CrO4易溶于水,易于回收。
刘松岩[5]（2020）在《不锈钢酸洗污泥半熔态还原过程中金属液滴的迁移及长大机理研究》文中研究表明不锈钢酸洗污泥中含有大量的金属元素,如镍、铬等。目前国内的不锈钢厂处理这些污泥的主要方式为填埋,不仅浪费了大量宝贵的金属资源,同时在污泥的堆放过程中,其中的重金属元素对环境和生态造成严重破坏,并最终对人类健康产生危害。因此,寻找高效节能的污泥处理方法迫在眉睫。本论文研究目的是通过将污泥中的金属元素在半熔态条件下进行还原,使之迁移并聚集形成金属颗粒;再通过磁选的方式将金属颗粒与渣相分离,最终得到金属颗粒和符合国家含铬固废排放标准的尾渣,以实现污泥的无害化处理和资源化利用。本文在对不锈钢酸洗污泥进行成分和物相分析的基础上,进行了系统的污泥还原实验。通过X射线衍射,差示扫描量热仪和X射线荧光光谱仪对污泥及其还原样品的成分和物相进行分析,探究了污泥中含Cr、Fe、Ni等金属元素的物相在还原过程中的相变以及相互影响机制。通过金相显微镜,扫描电子显微镜观察了不同条件下还原产物的形貌,并结合XRF及EDS分析其组成成分,揭示了Ni-Fe-Cr-C合金的形成条件及其熔化后各金属元素的迁移趋势和动力学条件。在此基础上,对影响金属液滴迁移过程的因素进行分析,并据此优化还原参数,进而寻找有效回收污泥中的金属元素的方法。实验结果表明,在不锈钢酸洗污泥升温碳还原过程中,污泥中的主要金属元素Fe、Cr、Ni发生的反应可以分为三个阶段:（1）在700℃～800℃的温度范围内,发生Fe2O3的还原反应,还原产物主要为Fe和Fe O。Fe O与Cr2O3进一步结合形成Fe Cr2O4,同时,Ni O与Fe2O3结合形成Ni Fe2O4尖晶相;（2）在800℃～900℃的温度范围内,发生NiFe2O4尖晶相的还原反应,还原产物为Ni-Fe金属相;（3）在1050℃～1100℃的温度范围内,FeCr2O4与C发生固相还原反应,还原的最终产物主要是Fe-Cr-C金属固溶体。上述还原过程中的产物经过渗碳和生长,最终形成了Fe-C、Ni-Fe-C、Fe-Cr-C、Ni-Cr-Fe-C四种金属固溶体颗粒,均匀分布在污泥当中。随着温度进一步升高,污泥中的金属相开始熔化并汇聚长大,这一过程主要分为两个阶段:（1）当温度高于1150℃时,Fe-C、Fe-Ni-C等物相逐渐熔化,并在重力、表面张力等驱动力的作用下在固态渣相中流动,汇聚到尚未熔化的Fe-Cr-C合金颗粒表面,并导致合金颗粒中的Fe、Ni含量上升,Cr含量下降。（2）当温度达到约1243°C以上时,Ni-Fe-Cr-C等合金颗粒也发生熔化,形成成分较为稳定的液滴,并开始汇聚生长。同时,在固态渣相中由于碳的消耗和CO、CO2等气体的生成,形成了毛细微通道和孔洞,为金属液滴提供了流动迁移和汇聚生长的条件。通过对半熔态条件（金属熔化而渣相仍为固态）下金属液滴的运动过程及受力进行分析,建立了金属液滴汇聚生长的动力学模型。据此得出,还原温度等条件不变时,固态渣相中的微通道和孔洞的尺寸和数量是影响金属液滴尺寸的主要因素。实验的统计分析结果表明,金属颗粒的尺寸随渣相内微通道的数量变化趋势与模型预测的基本一致,证明该模型正确。通过实验探究了样品的致密度对最终收得的金属颗粒尺寸的影响。实验结果表明,随着碳-污泥样品致密度的降低,不仅还原所得到的金属颗粒尺寸逐渐增加,金属元素的回收率也随之升高,最佳致密度条件为0.53。在此基础上,通过进一步改善还原温度等实验条件,发现在1300℃的半熔态温度条件下,污泥中Fe、Cr、Ni三种元素的回收率分别达到了93.6%、84.2%和91.8%。同时,经过磁选分离后的尾渣中Cr元素的含量为0.04%,符合国家含铬固废的排放标准。
徐俊鹏[6]（2018）在《基于电动修复技术去除电镀污泥中重金属的研究》文中提出随着社会经济的发展,我国的环境污染问题日益凸显,其中由电镀行业产生的污染尤为严重。电镀工业产生大量含有强酸、重金属离子的电镀废水。电镀废水处理通常采用过量碱中和、絮凝沉淀法等工艺,由此产生大量含Cu、Zn、Ni、Cr、Cd等有毒重金属的危险废物——电镀污泥。若不采取有效的处理措施,任意堆放,将不仅占用大量的土地资源,更会引起严重的二次污染。本文以杭州市临平某电镀厂电镀污泥为研究对象,采用自行设计的电动处理装置,利用电动修复技术去除电镀污泥中的重金属,探索电镀污泥无害化处理新途径。通过试验确定最佳工艺条件,并在此基础上研究利用柠檬酸预处理来增强电动去除污泥中重金属的效果。通电电流试验表明,通电4d时去除污泥中Zn和Ni的最佳通电电流为0.7A,去除率分别为20.2%和24.8%;去除Cu的最佳通电电流为0.8A,去除率为15.8%;去除Cr的最佳通电电流为0.9A,去除率为11.3%。而阳离子膜的损耗程度随通电电流的增大而加剧,在综合考虑阳离子膜的损耗和重金属的去除效果基础上,确定0.6A为最适通电电流。阳离子膜更换试验表明,通电12d后,在2d更换周期下,污泥中Ni、Zn、Cu、Cr的去除率都达到最高,分别为70.9%、69.5%、53.2%和43.8%,且在此条件下阳离子膜的损耗程度最低。加柠檬酸预处理试验表明,加入柠檬酸预处理后可有效改变污泥中重金属的形态分布,促进重金属由稳定态向不稳定态转变。重金属的最终去除率表明,加入柠檬酸预处理对污泥中Cu和Cr的电动去除有较明显的增强作用,在柠檬酸添加比为80g/kg时,Cr的去除率达到55.8%;在柠檬酸添加比为120g/kg时,Cu的去除率达到61.9%。而对于污泥中的Zn和Ni而言,虽然加入柠檬酸预处理大大改变了污泥中的重金属形态,但对于两者的去除率提升并不高,与未加柠檬酸情况相比仅提高3.7%和4%。
王璐[7]（2018）在《电镀污泥脱铬渣的浸出及浸液中有价金属回收研究》文中进行了进一步梳理电镀污泥作为一种重要的二次资源受到人们的高度重视,在电镀污泥的资源化利用过程,关键技术是焚烧灰渣的高效浸出及浸液中有价金属的分离与回收。本研究采用硫酸和氨水-碳酸铵盐两种体系对电镀污泥脱铬渣中的铜、镍和锌进行浸出,并对氨水-铵盐浸液中有价金属的分离与回收工艺进行了研究。硫酸浸出脱铬电镀污泥的较优条件为:硫酸浓度为5.5mol·L-1,液固比为3.5:1,浸出温度为85℃,浸出时间为65min,铜、镍、锌和铁浸出率分别为91.37%、90.10%、91.24%和85.54%。NH3·H2O-（NH4）2CO3体系浸出脱铬电镀污泥的较优条件为:总氨浓度为4.5mol·L-1,液固比为6:1,浸出温度为65℃,浸出时间为90min,铜、镍和锌的浸出率分别达到85.55%、82.66%和90.93%。NH3·H2O-NH4HCO3体系浸出浸脱铬电镀污泥,铜、镍和锌的浸出率虽不及硫酸,但浸出选择性比较强,浸液中杂质金属种类少,有利于浸出液中金属的分离与回收。NH3·H2O-NH4HCO3体系浸出液中金属的回收采用硫化钠沉淀法和甲醛还原铜-碳酸钠沉镍和锌-沉淀煅烧-苛性钠溶锌分步工艺回收。硫化钠沉淀法回收金属的较优条件为:硫化钠加入量为理论量的1.0倍,沉淀温度为30℃,沉淀时间10min,铜、镍和锌沉淀率分别达到99.90%、97.44%和96.90%。在分步回收工艺中,甲醛甲醛还原沉淀铜的较优条件为:pH值为11,甲醛浓度为25%,还原温度为50℃,还原时间为20min,铜沉淀率达到99.7%。Na2CO3沉淀还原铜后液中的Ni和Zn的较优条件为:Na2CO3浓度为100g·L-1,沉淀温度为75℃,沉淀时间为30min,沉淀pH值为10,镍的沉淀率达到90%左右。硫化钠沉淀法虽具有回收工艺简单,沉淀后液可返回浸出工序综合利用的优点,但浸液中金属是以混合金属硫化物的形式回收,未对其进行有效分离。研究结果为电镀污泥中铜、镍和锌的回收提供一定的理论与技术支持。
张建霞[8]（2018）在《除磷废渣资源化利用应用基础研究》文中提出除磷废渣为化工及湿法冶金过程化学除磷的副产物,常含有磷、钙、硅、铝等成分,钒化工过程除磷废渣除上述成分外还含有一定量的钒。磷、铝、钒等为重要的有价金属元素,回收意义重大,但由于组成复杂,目前仍无合理的资源化利用方法。因此开发高效的除磷废渣回收工艺具有重要的实际意义。本文以提钒过程除磷、脱硅后的副产物为切入点,基于对钒化工领域除磷废渣组成与结构的分析,开发除磷废渣资源化利用途径,即提供了以除磷废渣为原料制备磷酸铝并回收金属钒的新工艺。首先,对于硫酸浸出、磷酸铝制备以及钒回收等关键环节的原理及工艺进行了研究。其次,从热力学角度分析了除磷废渣中主要组分与硫酸反应的标准吉布斯自由能变化。考察了酸浸出浓硫酸的用量、浸出液固比、反应温度、反应时间、pH值等条件对于除磷废渣回收工艺的影响。并在此基础上考察了氧化钙中和脱硫过程中反应体系pH、反应温度等对于磷、铝、钒回收率的影响。最后,还探讨了粗磷酸铝净化除杂过程中体系pH值、反应温度对于得到的磷酸铝除杂效果的影响。获得了以下成果:（1）开发出以除磷废渣为原料制备磷酸铝并回收其中钒的新工艺,即将除磷渣经过酸浸、中和、磷酸铝沉淀、磷酸铝溶解除杂、二次沉淀及转型后制得磷酸铝产品。磷酸铝沉淀完成后溶液中通过加入除钒剂可将钒沉淀为多钒酸盐,并经煅烧后制备得到五氧化二钒产品。（2）优化了酸浸过程的工艺参数。除磷废渣中主要元素浸出的最优条件为:98%浓硫酸与除磷废渣质量比1:1、液固体积质量比3:1、搅拌转速300r/min,反应温度90℃,反应时间3小时,在该条件下,磷、铝、钒浸出率均大于95%。（3）研究了氧化钙中和脱硫及磷、铝以磷酸铝形式与钒分离过程工艺参数的影响。中和脱硫过程中选择终点pH为0.5可以有效的消除磷、铝、钒的夹带损失。对磷、铝、钒分离的研究表明,磷酸铝制备过程中选择终点pH为8.0可以有效的消除磷酸铝对钒的吸附作用,提高分离效率。（4）优化了粗磷酸铝净化除杂过程。得出反应终点pH为12,反应时间2h,反应温度80℃条件下处理后的净化液杂质明显减少,可以满足磷酸铝产品制备要求。对磷酸铝产品制备方法进行研究的结果表明,终点pH为8.0,磷铝比为最佳,130℃高温转型处理能够使磷酸铝浆料的过滤性能提升30倍,满足工业生产要求。本文的主要创新点在于开发了一种除磷废渣资源化利用途径,以除磷废渣为原料制备磷酸铝并可同时回收其中的钒。
王华庆[9]（2017）在《低品位锰尾矿渣水化反应特性及固化污泥作用机理研究》文中研究指明湖南永州是我国锰矿主要分布区和产锰区,锰矿石储量丰富,但锰矿品位普遍偏低,导致大量锰矿石未达到入厂加工要求而被当做尾矿渣,未经任何处置就地堆放,不仅造成锰资源的极度浪费,还严重污染生态环境,因此有必要开展锰尾矿渣综合利用研究。针对上述问题,本文以湖南永州零陵区为研究区域,通过磁选-固化剂制备-污泥固化实现低品位锰尾矿渣资源化、减量化和高值化利用,主要研究工作及成果如下:采用自主研发的高梯度强磁场水平励磁永磁磁辊对低品位菱锰矿渣和软锰矿渣分别进行湿式和干式磁选试验,该磁辊强度可达到1433.12kA/m,能有效提高磁选效率,降低漏选率,磁选后的菱锰矿锰精矿品位和锰回收率分别高出垂直励磁磁辊7%和20%以上,但软锰矿磁选效果一般,锰品位仅提高了45%,难以达到锰尾矿再利用的要求。通过正交试验与递进叠加试验选取尾矿渣水化反应复合添加剂与早强复合添加剂配比。研究表明:4种添加剂均对尾矿渣潜在水化反应特性产生作用,当两种锰尾矿渣1:1混合,在最佳添加剂配比下,净浆试体抗压强度、软化系数和孔隙率达到最优。通过XRD、SEM和DSC等微观测试技术可知,该固化剂主要水化产物为AFt和C-S-H,水化产物随水化进程和水化龄期逐渐增多,相互紧密交织、搭接和连锁,使试体内部缝隙明显减少,结构越来越致密,抗压强度和软化系数提高,孔隙率降低。应用该固化剂对武汉某污水处理厂脱水污泥进行固化,并对湖北宜昌某污水处理厂脱水污泥进行原位固化稳定化处置中试试验。结果表明:经固化处置后的污泥固化体可达到污泥入场填埋标准,而且增容比、耐水性和重金属浸出特性均优于P.O425水泥。通过SEM可知,污泥固化体中水化产物主要为AFt和C-S-H,随着龄期延长,AFt形成的结构网和C-S-H凝胶之间的交叉组合和密集共生使污泥固化体内部呈现网架结构,同时污泥颗粒和未反应的锰尾矿渣作为细骨料填充于空隙中,改变了污泥的疏松结构,使污泥固化体形成一个结构致密的整体,提高了污泥的强度和耐水性,改善了污泥的浸出特性,而且与P.O425水泥相比,该固化剂每吨可节约成本约180元,工程应用前景巨大。
沈苗[10]（2017）在《不锈钢酸洗污泥预处理中硫的迁移规律研究》文中认为针对酸洗污泥产量大、污染严重且难处理的特点,本文提出将酸洗污泥返回冶炼工序,回收其中有价金属Fe、Cr、Ni,并发挥其中CaO、CaF2等的辅料功能的技术思路,实现污泥去毒、消纳、资源化利用的目标。采用Fact Sage热力学软件计算发现酸洗污泥中的有价金属Fe、Cr、Ni绝大部分可回收进入金属液中,但同时污泥中较高的S含量会使金属液增硫。基于此,研究提出在酸洗污泥返回利用前通过预处理方式先将污泥中的硫去除再进行利用,避免因污泥中的硫而影响金属液质量。酸洗污泥中的硫以硫酸钙形式存在,通过硫酸钙优势区位图发现其在氧化气氛下稳定存在,在还原气氛下不稳定,还原气氛有利于酸洗污泥中硫酸钙的分解。通过理论和试验探讨了还原气氛（配碳）及污泥自身复杂组分共同作用惰性条件下污泥中硫的迁移机理。理论研究了污泥预处理脱硫热力学,结果表明:惰性环境下酸洗污泥终脱硫温度范围为1000℃1400℃;加入0.5%0.8%的C后,其完全脱硫温度在1000℃左右,二者最终都是将硫酸钙中的硫转化成SO2方式,达到去硫目的。试验研究了污泥预处理脱硫实际效果:1)惰性环境下对污泥中硫酸钙分解始温在1000℃左右,反应终温为1400℃,其中S元素以SO2气体方式逸出,低升温速率（10℃/min）和长保温时间（180min）有利于该反应充分进行,最大脱硫率为85.6%。2)还原环境下利用C作还原剂,硫酸钙分解始温为800℃左右,其中S元素以SO2气体方式逸出。依据碳配比不同,分解终温也有所不同,调整配碳比为0.8%时反应能在最低温度1000℃左右充分发生,低升温速率（10℃/min）和长保温时间（180min）有利于该反应充分进行,最大脱硫率为91.26%。对酸洗污泥还原环境脱硫过程进行了动力学分析,表明升温速率是酸洗污泥脱硫过程限制性环节,低升温速率有利于污泥中硫的去除。酸洗污泥脱硫过程符合随机成核和随后生长模型,活化能为492.9097 kJ·mol-1,动力学方程为:（？）。以上研究成果丰富了酸洗污泥预处理脱硫理论及实践,加速了酸洗污泥在冶金企业的资源化利用进展。
二、电镀污泥氨浸渣中铬的资源化利用探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、电镀污泥氨浸渣中铬的资源化利用探讨（论文提纲范文）
（1）电镀污泥中有价金属综合回收技术研究现状（论文提纲范文）
| 1 湿法处理 |
| 1.1 酸浸法回收铜、铁、锌、镍、铬 |
| 1.2 氨浸法回收铜、镍 |
| 1.3 焙烧-浸出法回收铬、锌、铜、镍、铁 |
| 2 火法处理 |
| 2.1 熔炼法回收铜、锌、镍 |
| 2.2 焚烧法回收铜、镍、锌、铬 |
| 3 生物处理 |
| 3.1 生物吸附法回收铬 |
| 3.2 生物浸出法回收铜、锌、镍、铬 |
| 4 总结与展望 |
（2）基于浓差电池的电镀污泥和酸洗废液资源化协同处理技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 电镀污泥与酸洗废液处理技术研究进展 |
| 1.2.1 电镀污泥处理技术概况 |
| 1.2.2 电镀污泥固化/稳定化技术 |
| 1.2.3 电镀污泥材料化技术 |
| 1.2.4 电镀污泥资源化利用技术 |
| 1.2.5 酸洗废液处理技术概况 |
| 1.2.6 酸洗废液无害化处理技术 |
| 1.2.7 酸洗废液资源化处理技术 |
| 1.3 盐差能的研究进展 |
| 1.3.1 渗透压能法(PRO) |
| 1.3.2 反向电渗析法(RED) |
| 1.3.3 盐差能技术的不足与展望 |
| 1.4 碳电极改性技术对电池效能的研究进展 |
| 1.4.1 电池技术中碳电极的改性应用 |
| 1.4.2 碳电极改性技术的不足与展望 |
| 1.5 膜改性技术对电池效能的研究进展 |
| 1.5.1 电池技术中膜的改性应用 |
| 1.5.2 膜改性技术的不足与展望 |
| 1.6 本研究主要内容 |
| 1.6.1 研究目标与意义 |
| 1.6.2 研究内容及技术路线 |
| 2 浓差电池浓/淡水室参数优化 |
| 2.1 材料与方法 |
| 2.1.1 试验装置 |
| 2.1.2 试验用电镀污泥与酸洗废液 |
| 2.1.3 试验方案 |
| 2.1.4 重金属测定及指标计算方法 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 浓差电池对重金属去除情况分析 |
| 2.2.2 浓差电池对重金属的综合去除率分析 |
| 2.2.3 浓差电池电压变化情况分析 |
| 2.2.4 浓差电池最大功率密度分析 |
| 2.2.5 最佳条件试验组选择 |
| 2.2.6 试验结束后的阳离子膜损耗情况分析 |
| 2.2.7 浓差电池的淡水室沉淀物分析 |
| 2.2.8 淡水室重金属回收情况分析 |
| 2.3 小结 |
| 3 浓差电池电极改性优化 |
| 3.1 材料与方法 |
| 3.1.1 试验用石墨毡电极 |
| 3.1.2 试验方案 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 改性电极的表面污染物分析 |
| 3.2.2 改性电极的表面形貌分析 |
| 3.2.3 改性电极的电阻分析 |
| 3.2.4 不同改性电极下浓差电池的最大功率密度分析 |
| 3.2.5 不同改性电极下浓差电池的电压图分析 |
| 3.2.6 不同改性电极下浓差电池对重金属的去除率分析 |
| 3.3 小结 |
| 4 浓差电池阳离子交换膜改性优化 |
| 4.1 材料与方法 |
| 4.1.1 试验用阳离子交换膜 |
| 4.1.2 试验方案 |
| 4.1.3 样品理化性质测定方法 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 改性阳离子交换膜物理性质分析 |
| 4.2.2 改性阳离子交换膜的电压图分析 |
| 4.2.3 改性阳离子交换膜下电池最大功率密度分析 |
| 4.2.4 改性阳离子交换膜对浓差电池重金属去除率的影响分析 |
| 4.2.5 电极和膜改性对浓差电池效率提升分析 |
| 4.2.6 试验最佳工艺参数总体评价 |
| 4.3 小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 论文及专利发表情况 |
（3）不锈钢酸洗再生废酸中回收硫酸和铬（Ⅲ）的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 硫酸废液中硫酸的处理方法及研究现状 |
| 1.2.1 中和法 |
| 1.2.2 浓缩法 |
| 1.2.3 离子交换法 |
| 1.2.4 溶剂萃取法 |
| 1.2.5 膜分离法 |
| 1.3 铬及铬资源概况 |
| 1.4 含铬废液中铬的回收及研究现状 |
| 1.4.1 沉淀法 |
| 1.4.2 膜分离法 |
| 1.4.3 离子交换法 |
| 1.4.4 吸附法 |
| 1.4.5 溶剂萃取法 |
| 1.4.6 其他方法 |
| 1.5 课题研究意义与研究内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 溶剂萃取法回收不锈钢酸洗再生废液中硫酸实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验材料及仪器 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.2.3 分析方法 |
| 2.3 实验结果与分析 |
| 2.3.1 萃取反应过程 |
| 2.3.2 萃取工艺研究 |
| 2.3.3 反萃工艺研究 |
| 2.3.4 有机相循环使用效果 |
| 2.3.5 萃取法回收硫酸工艺原则流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 扩散渗析法回收不锈钢酸洗再生废液中硫酸实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 扩散渗析膜性能指标 |
| 3.2.2 扩散渗析操作方法 |
| 3.2.3 数据处理方法 |
| 3.3 实验结果和讨论 |
| 3.3.1 进料流量对硫酸回收效果的影响 |
| 3.3.2 流量比对硫酸回收效果的影响 |
| 3.3.3 进料酸度对硫酸回收效果的影响 |
| 3.3.4 扩散渗析处理不锈钢酸洗再生废酸工艺流程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 不锈钢酸洗再生废液中Cr(Ⅲ)回收实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.2.3 分析方法 |
| 4.2.4 数据处理方法 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 中和沉淀法回收Cr(Ⅲ)工艺研究 |
| 4.3.2 高温水解法回收Cr(Ⅲ)工艺研究 |
| 4.3.3 不锈钢酸洗再生废酸中Cr(Ⅲ)回收工艺流程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 下一步工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（4）电镀污泥氨浸渣中铬的回收（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 实验材料 |
| 1.1.1 实验原料 |
| 1.1.2 主要药剂与仪器 |
| 1.2 实验方法 |
| 1.2.1 钠化氧化焙烧实验 |
| 1.2.2 焙烧产物（焙砂）中铬的水浸实验 |
| 1.2.3 检测方法 |
| 2 结果分析与讨论 |
| 2.1 钠化氧化焙烧研究 |
| 2.1.1 钠化剂种类的影响 |
| 2.1.2 焙烧温度的影响 |
| 2.1.3 钠化剂掺量对焙烧效果的影响 |
| 2.1.4 焙烧时间的影响 |
| 2.2 焙砂中铬的水浸研究 |
| 2.2.1 固液比的影响 |
| 2.2.2 浸出温度的影响 |
| 2.2.3 浸出时间的影响 |
| 2.3 钠化氧化焙烧机理分析 |
| 2.3.1 XPS表征 |
| 2.3.2 钠化氧化焙烧过程热力学表征 |
| 3 结论 |
（5）不锈钢酸洗污泥半熔态还原过程中金属液滴的迁移及长大机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 不锈钢工业的发展概况 |
| 1.2 不锈钢酸洗污泥的产生及其危害 |
| 1.3 不锈钢酸洗污泥的主要处理工艺 |
| 1.4 污泥中金属元素的还原及富集相关研究进展 |
| 1.5 论文的选题意义与研究内容 |
| 1.5.1 课题研究的目标及意义 |
| 1.5.2 论文的研究内容 |
| 第二章 实验材料与实验设备 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方法及过程 |
| 2.3 还原配碳量的计算 |
| 2.4 实验的主要设备 |
| 第三章 污泥还原过程中矿相转变 |
| 3.1 污泥还原热力学分析 |
| 3.2 污泥还原过程中的相变 |
| 3.2.1 污泥原样在升温过程中的相变 |
| 3.2.2 污泥还原过程中的相变分析 |
| 3.3 污泥中主要金属元素的协同还原条件及产物 |
| 3.3.1 污泥中各金属元素的还原条件 |
| 3.3.2 污泥中各金属元素的还原产物及其分布 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 污泥半熔态还原过程中各元素的分布及迁移趋势 |
| 4.1 不同温度条件下Fe-C液滴的迁移趋势及长大条件 |
| 4.2 不同温度条件下Fe-Cr-Ni-C液滴的迁移趋势及长大条件 |
| 4.3 污泥还原过程中各非金属元素的分布趋势 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 污泥半熔态还原过程中金属液滴的迁移机理 |
| 5.1 金属液滴的迁移条件 |
| 5.1.1 金属液滴在微通道内运动的受力分析 |
| 5.1.2 金属液滴在微通道内的运动速度 |
| 5.2 金属液滴聚集及长大机理 |
| 5.2.1 金属液体在微通道内流动的受力分析 |
| 5.2.2 金属液体在微通道内的运动速度 |
| 5.3 金属液滴聚集及长大模型 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 低能耗、低消耗碳还原污泥的参数影响研究 |
| 6.1 本章引言 |
| 6.2 还原污泥所得产物的分析 |
| 6.3 致密度对金属颗粒的尺寸和回收率的影响 |
| 6.4 温度对金属颗粒的尺寸和回收率的影响 |
| 6.5 磁选分离后的产物分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间公开发表的论文 |
| 作者在攻读硕士学位期间所作的项目 |
| 致谢 |
（6）基于电动修复技术去除电镀污泥中重金属的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 我国电镀污泥现状 |
| 1.3 电镀污泥的无害化处置 |
| 1.3.1 固化/稳定化技术 |
| 1.3.2 电镀污泥材料化 |
| 1.4 电镀污泥中有价金属去除回收 |
| 1.4.1 火法处理工艺 |
| 1.4.2 湿法处理工艺 |
| 1.4.3 微生物处理 |
| 1.4.4 浸出液中重金属分离 |
| 1.5 电动修复技术在污泥重金属处置中的应用 |
| 1.6 本研究的目的及主要内容 |
| 2 试验装置与材料 |
| 2.1 试验装置 |
| 2.2 常用仪器 |
| 2.3 试剂 |
| 2.4 污泥样品 |
| 3 通电电流大小对电动去除电镀污泥中重金属的影响 |
| 3.1 分析和测试方法 |
| 3.2 试验方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 电动处理过程中污泥的pH变化 |
| 3.3.2 电动处理过程中电压的变化 |
| 3.3.3 电动处理过程中阳离子膜的损耗情况 |
| 3.3.4 电动处理过程污泥中重金属的去除效果 |
| 3.4 小结 |
| 4 阳离子膜更换周期对电动去除电镀污泥中重金属的影响 |
| 4.1 分析和测试方法 |
| 4.2 试验方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 电动处理过程中电压的变化 |
| 4.3.2 电动处理过程中阳离子膜的损耗情况 |
| 4.3.3 电动处理过程污泥中重金属的去除效果 |
| 4.4 小结 |
| 5 柠檬酸对电动去除电镀污泥中重金属的影响 |
| 5.1 分析和测试方法 |
| 5.2 试验方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 电动处理过程中污泥的pH变化 |
| 5.3.2 电动处理过程中电压的变化 |
| 5.3.3 污泥中重金属形态分析 |
| 5.3.4 电动处理过程污泥中重金属的去除效果 |
| 5.4 电动处理后污泥回用的可行性分析 |
| 5.5 小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 论文及成果发表情况 |
（7）电镀污泥脱铬渣的浸出及浸液中有价金属回收研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究背景 |
| 1.2 电镀污泥中有价金属的浸出方法 |
| 1.2.1 酸浸法 |
| 1.2.2 氨浸法 |
| 1.3 浸出液中金属的分离与回收 |
| 1.3.1 硫酸浸液中金属的分离与回收 |
| 1.3.2 氨浸液中金属的分离与回收 |
| 1.4 研究的目的与研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 工艺流程 |
| 2 实验研究程序 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 主要仪器及试剂 |
| 2.3 电镀污泥烧渣及浸出液中金属含量的分析方法 |
| 2.3.1 脱铬渣中主要金属元素含量的分析 |
| 2.3.2 浸出液中主要金属元素含量分析 |
| 3 脱铬渣浸出实验研究 |
| 3.1 脱铬渣的来源 |
| 3.1.1 电镀污泥的性质 |
| 3.1.2 脱铝渣的X荧光分析 |
| 3.1.3 脱铬渣的X荧光分析 |
| 3.2 脱铬渣的硫酸浸出研究 |
| 3.2.1 硫酸浸出单因素实验 |
| 3.2.2 正交实验 |
| 3.2.3 验证性实验 |
| 3.2.4 响应面法对硫酸浸出条件的优化 |
| 3.2.5 响应面预测较优条件下验证性实验 |
| 3.3 氨水-碳酸铵浸出实验研究 |
| 3.3.1 氨浸单因素实验 |
| 3.3.2 正交试验 |
| 3.3.3 验证性实验 |
| 3.3.4 响应面法对氨水-碳酸铵浸出条件的优化 |
| 3.3.5 响应面预测较优条件下验证性实验 |
| 3.4 硫酸浸出与氨水-碳酸铵浸出实验结果对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 氨浸出液中铜、镍和锌的分离与回收 |
| 4.1 硫化沉淀法 |
| 4.1.1 硫化钠加入量对各金属沉淀率的影响 |
| 4.1.2 沉淀温度对各金属沉淀率的影响 |
| 4.1.3 沉淀时间对金属沉淀率的影响 |
| 4.1.4 硫化钠沉淀验证实验 |
| 4.2 甲醛还原-碳酸钠沉镍和锌 |
| 4.2.1 甲醛还原铜实验研究 |
| 4.2.2 碳酸钠沉淀镍 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）除磷废渣资源化利用应用基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 钒的概述 |
| 1.1.2 磷的概述 |
| 1.2 钒渣及除磷废渣概况 |
| 1.3 含重金属固废的处理方法 |
| 1.4 含钒渣及磷资源回收处理研究进展 |
| 1.5 本文研究思路及内容 |
| 1.5.1 选题意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 实验材料与实验方法 |
| 2.1 原料及实验装置 |
| 2.2 实验装置 |
| 2.3 实验试剂及仪器 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.5 分析方法 |
| 2.5.1 原料及浸出残渣中的金属元素含量分析方法 |
| 2.5.2 物相分析 |
| 第3章 除磷废渣资源化利用工艺研究 |
| 3.1 资源化利用流程 |
| 3.2 硫酸浸出 |
| 3.3 浸出液的氧化钙中和 |
| 3.4 磷酸铝沉淀、除杂及产品制备 |
| 3.5 沉淀除钒及钒产品制备 |
| 3.6 工艺总物料平衡 |
| 3.7 水平衡 |
| 3.8 年处理1万吨工业生产线设备流程 |
| 3.9 除磷废渣资源化利用经济效益分析 |
| 3.10 小结 |
| 第4章 除磷废渣酸性浸出工艺优化 |
| 4.1 除磷废渣酸性浸出原理及热力学 |
| 4.1.1 反应原理 |
| 4.1.2 反应热力学 |
| 4.2 硫酸用量对除磷废渣中铝、磷、钒浸出率的影响 |
| 4.3 反应温度对除磷废渣中铝、磷、钒浸出率的影响 |
| 4.4 浸出液固比对除磷废渣中铝、磷、钒浸出率的影响 |
| 4.5 反应时间对除磷废渣中铝、磷、钒浸出率的影响 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 酸性浸出液制备磷酸铝工艺优化 |
| 5.1 氧化钙中和脱硫 |
| 5.2 磷、铝、钒分离 |
| 5.3 净化除杂 |
| 5.4 磷酸铝产品制备 |
| 5.4.1 pH对磷铝比的影响 |
| 5.4.2 磷酸铝浆料过滤性优化 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（9）低品位锰尾矿渣水化反应特性及固化污泥作用机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 碱作用下尾矿渣水化反应特性研究进展 |
| 1.2.1 碱作用下尾矿渣水化反应特性国内研究进展 |
| 1.2.2 碱作用下尾矿渣水化反应特性国外研究进展 |
| 1.3 城市固体废弃物固化污泥研究进展 |
| 1.3.1 城市固体废弃物固化污泥国内研究进展 |
| 1.3.2 城市固体废弃物固化污泥国外研究进展 |
| 1.4 本文主要研究内容与研究方法 |
| 2 现场勘探取样及锰尾矿渣基本物化性质测试分析 |
| 2.1 低品位锰尾矿渣现场勘探取样 |
| 2.1.1 湖南永州零陵区锰矿开采现状调查 |
| 2.1.2 低品位锰尾矿渣现场踏勘取样 |
| 2.2 低品位锰尾矿渣物理性质测试分析 |
| 2.2.1 矿物组成测试分析 |
| 2.2.2 颗粒级配测试分析 |
| 2.3 低品位锰尾矿渣化学性质测试分析 |
| 2.3.1 浸出特性 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 低品位锰尾矿渣永磁分离工艺 |
| 3.1 新型水平励磁永磁设备的研发 |
| 3.2 菱锰矿尾矿石永磁分离富锰提纯工艺对比分析 |
| 3.2.1 菱锰矿尾矿石永磁分离富锰提纯湿式磁选工艺 |
| 3.2.2 菱锰矿尾矿石永磁分离富锰提纯干式磁选工艺 |
| 3.3 软锰矿尾矿石永磁分离富锰提纯工艺对比分析 |
| 3.3.1 软锰矿尾矿石永磁分离富锰提纯湿式磁选工艺 |
| 3.3.2 软锰矿尾矿石永磁分离富锰提纯干式磁选工艺 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 低品位锰尾矿渣水化反应特性初步探究 |
| 4.1 低品位锰尾矿渣水化反应特性初步探究试验方法 |
| 4.1.1 低品位锰尾矿渣水化反应添加剂选取 |
| 4.1.2 低品位锰尾矿渣水化反应添加剂选取试验方法 |
| 4.2 低品位菱锰矿渣水化反应添加剂选取 |
| 4.2.1 低品位菱锰矿渣碱度系数测试分析 |
| 4.2.2 低品位菱锰矿渣胶砂强度测试分析 |
| 4.3 低品位软锰矿渣水化反应添加剂选取 |
| 4.3.1 低品位软锰矿渣碱度系数测试分析 |
| 4.3.2 低品位软锰矿渣胶砂强度测试分析 |
| 4.4 锰尾矿渣-添加剂相互作用下的一级水化反应动力学模型 |
| 4.4.1 锰尾矿渣-生石灰相互作用下的一级水化反应动力学模型 |
| 4.4.2 锰尾矿渣-氢氧化钠相互作用下的一级水化反应动力学模型 |
| 4.4.3 锰尾矿渣-硅酸钠相互作用下的一级水化反应动力学模型 |
| 4.4.4 锰尾矿渣-石膏相互作用下的一级水化反应动力学模型 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 低品位锰尾矿渣水化反应复合添加剂选取及水化反应作用机理分析 |
| 5.1 低品位锰尾矿渣水化反应复合添加剂选取试验方法 |
| 5.1.1 正交试验 |
| 5.1.2 胶砂强度试验 |
| 5.1.3 软化系数试验 |
| 5.1.4 微观试验 |
| 5.2 低品位菱锰矿渣水化反应复合添加剂选取 |
| 5.2.1 水化反应复合添加剂选取正交试验设计 |
| 5.2.2 水化反应复合添加剂选取正交试验结果及分析 |
| 5.3 低品位软锰矿渣水化反应复合添加剂选取 |
| 5.3.1 水化反应复合添加剂选取正交试验设计 |
| 5.3.2 水化反应复合添加剂选取正交试验结果及分析 |
| 5.4 低品位锰矿渣-复合添加剂水化反应作用机理分析 |
| 5.4.1 低品位菱锰矿渣-复合添加剂水化反应作用机理分析 |
| 5.4.2 低品位软锰矿渣-复合添加剂水化反应作用机理分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 低品位锰尾矿渣基固化剂早强特性及固化污泥作用机理分析 |
| 6.1 早强低品位锰尾矿渣水化反应特性试验方法 |
| 6.1.1 低品位锰尾矿渣基固化剂早强添加剂选取 |
| 6.1.2 低品位锰尾矿渣基固化剂早强添加剂选取试验方法 |
| 6.2 低品位锰尾矿渣基固化剂水化反应早强复合添加剂选取 |
| 6.2.1 早强复合添加剂选取试验材料 |
| 6.2.2 早强复合添加剂选取试验结果及分析 |
| 6.3 低品位锰尾矿渣基固化剂-早强复合添加剂作用机理分析 |
| 6.3.1 XRD分析 |
| 6.3.2 SEM分析 |
| 6.3.3 EDS分析 |
| 6.3.4 FT-IR分析 |
| 6.4 低品位锰尾矿渣基固化剂固化处置污泥试验方法 |
| 6.4.1 固化处置污泥试验材料 |
| 6.4.2 固化处置污泥试验方法 |
| 6.5 低品位锰尾矿渣基固化剂掺量对污泥固化体物化特性影响 |
| 6.5.1 抗压强度 |
| 6.5.2 增容比 |
| 6.5.3 含水率 |
| 6.5.4 浸出液pH |
| 6.5.5 耐水性试验 |
| 6.5.6 重金属浸出试验 |
| 6.6 低品位锰尾矿渣基固化剂固化处置污泥作用机理分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 低品位锰尾矿渣基固化剂固化处置污泥中试试验研究 |
| 7.1 低品位锰尾矿渣基固化剂固化处置污泥中试试验 |
| 7.2 低品位锰尾矿渣基固化剂固化处置污泥经济可行性评价 |
| 7.2.1 外掺剂成本 |
| 7.2.2 设备购置费 |
| 7.2.3 人工费及场地租用费 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
| 附件 |
（10）不锈钢酸洗污泥预处理中硫的迁移规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 酸洗污泥来源及研究进展 |
| 1.1.1 酸洗污泥来源 |
| 1.1.2 国内外研究现状及发展动态 |
| 1.2 课题研究内容、目标 |
| 1.2.1 研究内容 |
| 1.2.2 研究目标 |
| 1.2.3 拟解决的关键科学问题 |
| 1.3 拟采取的路线、方法及方案 |
| 1.3.1 技术路线 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 实验方案 |
| 1.3.4 课题研究创新点 |
| 1.4 小结 |
| 2 典型酸洗污泥理化性能分析 |
| 2.1 理化性能分析 |
| 2.1.1 酸洗污泥宏观及微观形貌 |
| 2.1.2 酸洗污泥化学元素分析 |
| 2.1.3 酸洗污泥物相分析 |
| 2.1.4 酸洗污泥粒度分析 |
| 2.1.5 酸洗污泥含水率分析 |
| 2.1.6 酸洗污泥熔化性能分析 |
| 2.2 小结 |
| 3 酸洗污泥预处理热力学分析 |
| 3.1 酸洗污泥加入金属液中热力学 |
| 3.1.1 污泥-铁液热力学 |
| 3.1.2 污泥-钢液热力学 |
| 3.2 酸洗污泥预处理脱硫热力学 |
| 3.2.1 硫酸钙脱硫热力学 |
| 3.2.2 惰性环境酸洗污泥脱硫热力学 |
| 3.2.3 还原环境酸洗污泥脱硫热力学 |
| 3.3 小结 |
| 4 酸洗污泥预处理脱硫试验及影响因素研究 |
| 4.1 还原环境酸洗污泥脱硫试验及影响 |
| 4.1.1 配碳比对脱硫率的影响 |
| 4.1.2 升温速率对脱硫率的影响 |
| 4.2 惰性环境酸洗污泥脱硫试验及影响 |
| 4.2.1 温度对脱硫率的影响 |
| 4.2.2 保温时间对脱硫率的影响 |
| 4.3 预处理试验结果综合分析 |
| 4.3.1 预处理后污泥表观分析 |
| 4.3.2 预处理后污泥物相分析 |
| 4.3.3 预处理后污泥形貌及成分分析 |
| 4.4 预处理过程硫的迁移规律 |
| 4.5 小结 |
| 5 酸洗污泥预处理脱硫动力学分析 |
| 5.1 热分析动力学概述 |
| 5.2 热分析动力学方法选取 |
| 5.3 酸洗污泥预处理脱硫动力学分析 |
| 5.3.1 FWO法分析活化能值 |
| 5.3.2 FWO迭代法分析活化能值 |
| 5.3.3 Vyazovkin法分析活化能值 |
| 5.3.4 Satava-Sestak法分析最概然机理函数 |
| 5.4 小结 |
| 6 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在校期间研究成果 |
四、电镀污泥氨浸渣中铬的资源化利用探讨（论文参考文献）
- [1]电镀污泥中有价金属综合回收技术研究现状[J]. 高天锐,蓝卓越,吕晋芳,全英聪,魏民. 电镀与精饰, 2021(11)
- [2]基于浓差电池的电镀污泥和酸洗废液资源化协同处理技术研究[D]. 沈博文. 浙江大学, 2021(09)
- [3]不锈钢酸洗再生废酸中回收硫酸和铬（Ⅲ）的研究[D]. 张东. 昆明理工大学, 2020
- [4]电镀污泥氨浸渣中铬的回收[J]. 易龙生,刘苗,赵立华,刘涛,易晨星,吴倩. 环境污染与防治, 2020(03)
- [5]不锈钢酸洗污泥半熔态还原过程中金属液滴的迁移及长大机理研究[D]. 刘松岩. 上海大学, 2020(02)
- [6]基于电动修复技术去除电镀污泥中重金属的研究[D]. 徐俊鹏. 浙江大学, 2018(08)
- [7]电镀污泥脱铬渣的浸出及浸液中有价金属回收研究[D]. 王璐. 西安建筑科技大学, 2018(01)
- [8]除磷废渣资源化利用应用基础研究[D]. 张建霞. 中国科学院大学(中国科学院过程工程研究所), 2018(01)
- [9]低品位锰尾矿渣水化反应特性及固化污泥作用机理研究[D]. 王华庆. 辽宁工程技术大学, 2017(05)
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