一、采用小型组合机床实现仪表零件加工自动化（论文文献综述）
潘启札,许宝瑜[1]（1974）在《国外小型组合机床和自动线概况》文中研究表明 一、前言小型组合机床是根据中小零件的具体加工要求,由通用部件组成的专用机床,它是精密机械、仪器仪表工业中大批量生产中、小零件的专用高效设备,是实现中、小零件生产自动化,提高生产率和加工精度,降低加工成本的重要手段。
邓足斌[2]（1978）在《关于仪器仪表工业发展小型组合机床的几点建议与看法》文中指出本文通过对仪器仪表行业特点的分析,主要讨论多品种,中小批量,轻切削生产领域中机械加工自动化的一个重要手段,即可调式小型组合机床应该具备的使用性能和通用部件必须具备的配机性能,这些性能是制订这种机床系列型谱及其通用部件标准应该遵循的部分原则。根据这些性能要求,提出关于怎样发展这类组合机床的几点具体建议。目的是为了满足仪器仪表等行业机械加工自动化的需要。
先进制造领域技术预测课题组[3]（2001）在《金属加工机械制造业产品与技术发展预测及关键技术分析》文中研究说明
金振华[4]（1974）在《国外组合机床及其自动线的发展方向》文中指出 组合机床及用组合机床组成的自动线是实现工件自动化加工的重要设备。其研制工作开始于二十年代末期。由于组合机床及其自动线有许多突出的优点,如效率高,加工质量稳定;通用部件可以成批生产,因而机床价格较便宜,提供周期也较短;机床可以重新组装,其主要的组成部件在加工对象改变时可以继续使用;用户厂可以用通用部件制造高效设备;此外,还有操作简单,占地面积小等。所以近十年来又获得了更迅速的发展。目前美国、西
章熊[5]（1986）在《机械工业部大连组合机床研究所1956—1985年记事（科技工作部分）》文中研究表明 1956年（1）3月1日,第一机械工业部第二机器工业管理局刘淇生局长签发关于组织组合及专用钻镗床设计处的决定。决定中指出:“采用组合机床及专用机床是机械制造业的技术方向,自动化生产线和自动化工厂是它们的进一步发展,而组合机床的发展一般是从钻镗床开始的。为加速培养设计力量,提高设计水平,以发展组合机床及专用钻镗床,适应机械制造业日益增长的需要,特决定组织组合及专用钻镗床的专业设计机构,命名为沈阳第一专业设计处”。与
付忠璋[6]（2004）在《汽车制造业大批量定制的实施策略研究》文中进行了进一步梳理汽车制造业曾经是工业经济时代的“宠儿”,被誉为“改变世界的机器”,但当前,一种新兴的模式正在形成,这就是大批量定制模式,它对传统的大批量生产模式提出了严重挑战。这种新兴模式,像一道迷人的曙光,正在激励着世界上成千上万的汽车厂商为之倾心和奋斗,因为只有它,才能保证汽车制造业成为一个可持续发展的产业。大批量定制模式是指对定制的产品和服务进行个别的大批量生产。它将“大批量”与“定制”这两个表面上矛盾的概念组合在一起,其背后隐藏着极其深刻的逻辑关系,并将给当前众多企业的经营运作与管理体系带来巨大的冲击与改变。在走向大批量定制的旅途上,所有的企业都正在经历一场挑战,面临一次大的变革,谁能在大批量基础上提供定制化产品或服务,谁就可获得更大的竞争优势。本文作者在领悟和理解大批量生产和大批量定制理论的基础上,针对汽车制造业的实际,探讨大批量定制的工程技术方法,注重大批量定制的操作性研究,提出汽车制造业从大批量生产向大批量定制转变的一些重点实施策略。本文论述了“面向大批量定制的 VRP 模块化产品开发设计策略”。VRP（Variety Reduction Program,减少零件变化方法）是一种面向大批量定制的工程思想和方法,它从分析产生产品“变化性”的根源入手,通过降低产品结构和制造结构的变化,来达到控制成本的同时设计、生产定制化产品的目的。作者将 VRP 理论与传统的模块化技术相结合,针对汽车制造业建立大批量定制模式的要求,提出了产品开发设计变革的思路——VRP 模块化。在此基础上,特别就实施 VRP 模块化的难点之一的模块编码问题进行了研究,提出一种基于 VRP 模块化的面向大批量定制的二进制选装编码方法,并以汽车产品的多品种混流生产组织为例进行了应用说明。将 VRP 模块化方法与计算机技术相结合,提出了基于模块化的汽车产品与工艺路线文件计算机辅助管理系统的管理模型和设计思路。本文论述了“面向大批量定制的 C 型模块化生产设施重组策略”。作者从实施模块化战略,对现有生产设施进行重组,建立大批量定制生产线的角度出发,将模块化原理和瑞典式汽车生产线应用于生产设施的布置决策之中,就如何将大批量生产线重组成大批量定制生产线的问题进行了研究,提出了 C 型模块化制造单元的概念。基本思路是,首先根据模块化原理,将目前按照对象专业化布置的生产 I<WP=4>线,尽量按照功能进行模块化分割。即将原有的流水线分割为分离的子功能模块,在每一个功能模块内部融入工艺专业化的布置特点,而各个模块之间采用松耦合的形式,由此形成一系列加工过程相对封闭的模块化的制造单元。在每一个模块化制造单元内部,再借鉴瑞典式的生产线方式,采用一种 C 型的布置方式,C 型线上是具有一定节拍的传送装置,可根据自身的任务进行调整。在 C 型线周围,以满足功能目标为主,尽量按照工艺专业化的原则,布置物质资源与人力资源,最大限度地发挥每个模块的自主功能。然后,由若干熟练工人组成的小组在计算机的软件支持下,相对自主地去组织生产。本文论述了“面向大批量定制的管理变革策略”。汽车制造业现有的管理体系是按照亚当·斯密的劳动分工原理建立的,两个多世纪以来一直指导着企业的运行与发展,虽有不断改进,但没有本质上变化。随着 Internet革命和新经济时代的到来,传统的管理体系已经不能满足要求。从传统的大批量生产模式转变为大批量定制模式,如果没有在生产组织、业务流程等方面的深刻变革和不断追求进步和创新的毅力,是不可能成功的。为了获得全面实施大批量定制的综合经济效益,除了在开发设计、生产制造等阶段应用大批量定制的原理以外,还应该针对大批量定制在管理方面的特点,进行相应的管理变革。新模式要求有新一代的工人、新的工作设计和新的生产组织体系。每个人在工作时,都要在一定程度上有制订计划、判断决策、分析复杂系统的能力,不断学习新的生产技术的机会以及相互合作的品质,计算机集成不仅是技术的集成,而更重要的是技术、生产组织和人员素质三者的集成。新的管理体系将改变传统的管理结构和分工方式,从“以技术为中心”向“以人为中心”转变。随着全球经济的一体化发展与企业竞争环境的改变,率先转向大批量定制模式的企业必将在同行业获得领先的竞争优势。面向未来,遵循“尽可能适应人的需要”、“以人为本”的原则,转向大批量定制模式,对生产组织进行变革,实施面向大批量定制的生产管理、企业协同、供应链管理、企业文化管理等,必将成为新世纪管理的主旋律,将会在全球范围内掀起一场新的管理革命。
丁武钊[7]（2012）在《基于PLC的组合机床控制理论研究》文中提出组合机床在零部件加工方面，效率高、次品率低、适应多变的要求，所以广泛应用于汽车、机械、造纸等行业。而企业现有的组合机床，以继电器方式控制的仍居多数。经过多年服役后，电气故障频出、维修困难，难于满足公司的生产要求。一个实用又经济的方法是采用可编程序控制的方式。本论文主要研究组合机床通用部件的控制与整机PLC控制实现，这对节省企业生产成本，有效利用现有的资源创造最大效益，有积极的意义。组合机床的PLC控制相关书籍零散而不成系列，本课题的研究对相关文章的编撰也起到抛砖引玉的作用。本论文分析了组合机床的通用部件，包括切削动力头、滑台、回转工作台、动力箱、立柱、底座等。对它们的组成、应用、结构作了描述，用图片的方式展示了某些厂家部分产品的外观。对其中重要控制部件如液压滑台、液压回转工作台与机械手等，在液压系统动作的实现、电气控制原理和转化为PLC控制，这三方面作了详细的分析与研究。在陈述了PLC的应用与选型的基础上，我们选用了西门子S7-300系列PLC，对组合机床及通用部件进行控制。之后根据ZH1X系列组合铣床的参数与功能，和1XG系统工作台的动作，提出相关控制要求，设计了ZH1X系列组合铣床电气控制原理图。设计PLC的控制方案、对硬件进行组态和分配相应的I/O地址，最后编制PLC程序，实现了机床全部功能的控制，并设有工作指示环节。在组合机床易操作性能，减少故障率、提高生产效率方面有大的进步。最后使用S7-PLCSIM进行控制仿真，确保系统的有效性和可靠性。
金振华[8]（1993）在《德国、法国组合机床技术发展情况的考察报告》文中研究表明机械工业部机床工具司组团,于1991年12月3日～21日考察了德国和法国的组合机来生产厂及部分用户,共13个工厂和两个公司总部,了解了90年代初国外组合机床与自动化加工等技术的发展趋势。文章分析了国外技术水平、生产管理及设备等状况,指出了我国生产与技术水平的差距和发展方向。这次考察也与国外某些公司商谈了进一步合作的问题。
邓足斌[9]（1979）在《可调式小型组合机床通用部件中联接型式和联接尺寸的选择》文中研究表明本文首先提出一个组合机床通用部件的标准的划分原则,然后按其原则,根据多品种、中小批量、轻切削生产领域所需要的机床型式及其使用性能,分析它的通用部件应该具备的配机特性:跨规格使用,混合配置、靠近配置、可调性好四项技术要求的必要性,来探讨选择甚么联接型式和联接尺寸去实现这四项特性要求,作为制订可调式小型组合机床通用部件标准的主要技术依据,以满足仪器仪表等行业机械加工自动化的需要。
刘伟岩[10]（2020）在《战后科技革命推动日本产业升级研究 ——基于创新体系的视角》文中指出2008年经济危机后,为摆脱经济下行的轨道,美国、日本、德国先后提出了“重振制造业”（2009年）、日本版“第四次工业革命”（2010年）、“工业4.0”（2012年）等战略计划,而我国也于2015年提出了“中国制造2025”的行动纲领。这些战略规划的陆续出台拉开了以大数据、云计算、物联网（Io T）、人工智能（AI）等为标志的新一轮科技革命的帷幕。而作为第二经济大国,我国应如何借助于这一难得机遇来推动国内产业升级则成为亟待思考的问题。回顾日本走过的“路”可知,其也曾作为“第二经济大国”面临过相似的难题,且从中日经济发展历程比较和所面临的“三期叠加”状态来看,我国现阶段也更为接近20世纪70年代的日本,而日本却在当时的情况下借助于以微电子技术为核心的科技革命成功地推动了国内产业的改造升级。基于此,本文以日本为研究对象并将研究阶段锁定在其取得成功的战后至20世纪80年代这一时期,进而研究其所积累的经验和教训,以期为我国接下来要走的“路”提供极具价值的指引和借鉴。在对熊彼特创新理论以及新熊彼特学派提出的技术经济范式理论、产业技术范式理论、国家创新体系理论和部门创新体系理论等进行阐述的基础上,本文借助于此从创新体系的视角构建了“科技革命推动产业升级”的理论分析框架,即:从整体产业体系来看,其属于技术经济范式转换的过程,该过程是在国家创新体系中实现的,且两者间的匹配性决定着产业升级的绩效;而深入到具体产业来看,其又是通过催生新兴产业和改造传统产业来实现的,对于此分析的最佳维度则是能够体现“产业间差异性”的部门创新体系,同样地,两者间的匹配性也决定着各产业升级的成效。回顾科技革命推动日本产业升级的历程可知,其呈现出三个阶段:20世纪50～60年代的“重化型”化,70～80年代的“轻薄短小”化,以及90年代后的“信息”化。其中,“轻薄短小”化阶段是日本发展最为成功的时期,也是本文的研究范畴所在。分析其发生的背景可知:虽然效仿欧美国家构建的重化型产业结构支撑了日本经济“独秀一枝”的高速发展,但在日本成为第二经济大国后,这一产业结构所固有的局限性和问题日渐凸显,倒逼着日本垄断资本进行产业调整;而与此同时,世界性科技革命的爆发恰为其提供了难得的历史机遇;但是这种机遇对于后进国来说在一定意义上又是“机会均等”的,该国能否抓住的关键在于其国内的技术经济发展水平,而日本战后近20年的高速增长恰为其奠定了雄厚的经济基础,且“引进消化吸收再创新”的技术发展战略又在较短的时间内为其积累了殷实的技术基础。在这一背景下,借助于上文所构建的理论分析框架,后文从创新体系的视角解释了战后以微电子技术为核心的科技革命是如何推动日本产业升级以及日本为何更为成功的。就整体产业体系而言,科技革命的发生必然会引致技术经济范式转换进而推动产业升级,且这一过程是在由政府、企业、大学和科研机构以及创新主体联盟等构建的国家创新体系中实现的。战后科技革命的发源地仍是美国,日本的参与借助的是范式转换过程中创造的“第二个机会窗口”,换言之,日本的成功得益于对源于美国的新技术的应用和开发研究,其技术经济范式呈现出“应用开发型”特点。而分析日本各创新主体在推动科技成果转化中的创新行为可以发现,无论是政府传递最新科技情报并辅助企业引进技术、适时调整科技发展战略和产业结构发展方向、制定激励企业研发的经济政策和专利保护制度、采取措施加速新技术产业化的进程、改革教育体制并强化人才引进制度等支持创新的行为,还是企业注重提升自主创新能力、遵循“现场优先主义”原则、实施“商品研制、推销一贯制”、将资金集中投向开发研究和创新链的中下游环节以及培训在职人员等创新行为,或是大学和科研机构针对产业技术进行研究、重视通识教育和“强固山脚”教育以及培养理工科高科技人才等行为,亦或是“政府主导、企业主体”型的创新主体联盟联合攻关尖端技术、建立能够促进科技成果转化的中介机构、联合培养和引进优秀人才等行为都是能够最大限度地挖掘微电子技术发展潜力的。而这种“追赶型”国家创新体系与“应用开发型”技术经济范式间的相匹配正是日本能够更为成功地借力于战后科技革命推动产业升级的根因所在。进一步地从具体产业来看,科技革命引致的技术经济范式转换表现为新兴技术转化为新兴产业技术范式和改造传统产业技术范式的过程,这也是科技革命“双重性质”的体现。而对这一层面的分析则要用到能够体现“产业间差异性”的部门创新体系。在选取半导体产业和计算机产业作为新兴产业的代表,以及选取工业机器产业（以数控机床和工业机器人为主）和汽车产业作为微电子技术改造传统机械产业的典型后,本文的研究发现:由于这些产业在技术体制、所处的产业链位置、所在的技术生命周期阶段等方面的不同,其产业技术范式是相异的,而日本之所以能够在这些产业上均实现自主创新并取得巨大成功就在于日本各创新主体针对不同的产业技术范式进行了相应的调整,分别形成了与之相匹配的部门创新体系。而进一步比较各部门创新体系可知,日本政府和企业等创新主体针对“催新”和“改旧”分别形成了一套惯行的做法,但在这两类产业升级间又存在显著的差异,即:日本政府在“催新”中的技术研发和成果转化中均表现出了贯穿始终的强干预性,尤其是在计算机产业上;而在“改旧”中则干预相对较少,主要是引导已具备集成创新能力的“逐利性”企业去发挥主体作用。作为一种“制度建设”,创新体系具有“临界性”特点且其优劣的评析标准是其与技术经济范式的匹配性。日本能够成功地借力于以微电子技术为核心的科技革命推动国内产业升级的经验就在于其不仅构建了与当时技术经济范式相匹配的国家创新体系,而且注重创新体系的层级性和差异性建设,加速推进了新兴产业技术范式的形成,并推动了新旧产业的协调发展。但是,这种致力于“应用开发”的“追赶型”创新体系也存在着不可忽视的问题,如:基础研究能力不足,不利于颠覆性技术创新的产生,以及政府主导的大型研发项目模式存在定向失误的弊端等,这也是日本创新和成功不可持续以致于在20世纪90年代后重新与美国拉开差距的原因所在。现阶段,新一轮科技革命的蓬勃兴起在为我国产业升级提供追赶先进国家的“机会窗口”的同时,也为新兴产业的发展提供了“追跑”“齐跑”“领跑”并行发展的机遇,并为传统产业的高质量发展带来了难得的机会。由于相较于20世纪70年代的日本,我国现阶段所面临的情况更为复杂,因此,必须构建极其重视基础研究且具有灵活性的国家创新生态体系,重视部门创新体系的“产业间差异性”,形成与新兴产业技术范式相匹配的部门创新体系,以及建设能够促进传统产业技术范式演化升级的部门创新体系等。
二、采用小型组合机床实现仪表零件加工自动化（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、采用小型组合机床实现仪表零件加工自动化（论文提纲范文）
（3）金属加工机械制造业产品与技术发展预测及关键技术分析（论文提纲范文）
| 一、综合分析 |
| (一) 我国机床拥有量的主要特点及市场需求 |
| 1.金切机床拥有量比重偏大, 成形机床拥有量比重偏小 |
| 2.数控机床的拥有量很低 |
| 3.进口机床增长快, 尤其数控机床进口猛增 |
| 4.我国数控机床推广应用逐步由经济型为主向普及型为主转变 |
| 5.我国数控机床需求量预测 |
| (二) 机床制造业产品发展方向 |
| l.数控机床向更高层次的三高 (高效率、高精度、高柔性) 兼有的方向发展 |
| 2.精密化 |
| 3.高速化 |
| 4.柔性化和系统化 |
| (三) 重点发展的产品类别 |
| 二、重点发展产品预测分析 |
| (一) 加工中心 |
| 1.市场需求趋势 |
| 2.发展方向和重点 |
| 3.加工中心重点开发产品目录 |
| (二) 虚拟轴机床 |
| 1.概述 |
| 2.市场需求趋势 |
| 3.发展方向和重点 |
| (1) 近期目标 (2003年) : |
| (2) 中长期目标 (2003～2010年) : |
| 4.虚拟轴机床重点开发产品 |
| (三) 数控车床和车铣中心 |
| 1.市场需求趋势 |
| 2.发展方向和重点 |
| 3.数控车床重点开发产品 |
| (四) 数控磨床 |
| 1.市场需求趋势 |
| 2.发展方向和重点 |
| 3.数控磨床重点产品开发 |
| (五) 数控齿轮加工机床 |
| 1.市场需求趋势 |
| 2.发展方向和重点 |
| 3.数控齿轮加工机床重点开发产品 |
| (六) 数控铣床 |
| 1.市场需求趋势 |
| 2.发展方向和重点 |
| 3.数控铣床重点开发产品 |
| (七) 数控电加工机床 |
| 1.市场需求趋势 |
| (1) 数控精密电火花成形机床。 |
| (2) 数控电火花线切割机床。 |
| 2.发展方向和重点 |
| (1) 数控电火花成形机床: |
| (2) 数控电火花线切割机床: |
| 3.数控电加工机床待开发重点产品 |
| (八) 数控组合机床及其自动线 |
| 1.市场需求趋势 |
| 2.发展方向及重点 |
| 发展方向 |
| (1) 加强数控技术的应用。 |
| (2) 研究开发柔性组合机床。 |
| (3) 开发专用专门化组合机床。 |
| 发展重点 |
| (1) 数控机械滑台。 |
| (2) 卧式回转支架可换箱数控组合机床。 |
| (3) 缸盖柔性自动线和变速箱柔性自动线。 |
| 3.数控组合机床重点开发产品 |
| (九) 数控锻压机械 (金属成形机床) |
| 1.市场需求趋势 |
| 2.发展方向和重点 |
| (1) 数控机械压力机。 |
| (2) 数控剪板机。 |
| (3) 数控板料折弯机。 |
| 3.数控锻压机械 (金属成形机床) 重点开发产品 |
| 三、金属加工机械制造业关键技术清单 |
| 金属加工机械制造业关键技术分析 |
| (一) 数控技术——基于Pc的多媒体开放式CNC技术和智能型CNC系统 |
| 1.技术概要 |
| 2.选择依据 |
| (1) 推广应用数控技术的重要意义 |
| (2) 我国面临发展数控机床的良好机遇和严峻挑战。 |
| ① 国产数控机床满足不了国内市场不断增长的需求。 |
| ② 国产数控机床市场竞争力基, 不能与进口产品相抗衡。 |
| ③ 影响数控机床现实需求的主要因素和需求量预测。 |
| 3.国外研发情况和发展趋势 |
| 4.主要研究内容和目标 |
| (1) 开放式结构数控系统的研究。 |
| ① 开放式数控系统的构造、界面与协议的研究。 |
| ② 开发出开放式结构的数控系统样机。 |
| ③ 多媒体技术融入数控系统的研究。 |
| (2) 智能型数控系统的研究 |
| ① 自律控制器 (Autonomous Controllers) 的开发研究。 |
| ② 以铣削加工为主的智能型数控系统的开发研究。 |
| ③ 2005年开发出智能数控系统的样机。 |
| (3) 通用型伺服驱动装置的开发研究 |
| (4) 直线电机及其驱动单元的研究。 |
| (5) 智能化交流伺服驱动装置的研究与开发。 |
| (二) 超高速加工技术 |
| 1.技术概要 |
| 2.选择依据 |
| (1) 超高速加工的特点。 |
| (2) 超高速加工技术的重要性。 |
| ① 超高速加工技术对机械制造业实现高效、优质、低成本生产有广泛的适用性。 |
| ② 新一代数控机床 (含加工中心) 只有大幅度缩短切削工时才有可能进一步提高其生产率。 |
| ③超高速加工是一种综合性的关联性强的制造技术。 |
| 3.国外超高速加工技术发展现状及趋势 |
| (1) 国外超高速切削技术发展过程 |
| (2) 近年来美、欧、日各国加快新一代超高速加工中心和数控机床的开发进程。 |
| (3) 国外超高速主轴单元 (电主轴) 迅速发展。 |
| (4) 国外超高速加工技术推广应用领域及发展趋势。 |
| (5) 国内研发情况及发展趋势。 |
| 4.主要研究内容和目标 |
| (1) 超高速加工刀具。 |
| (2) 超硬材料超高速磨具。 |
| (3) 大功率超高速机床主轴单元 (电主轴) 的开发与工程化应用。 |
| (4) 超高速加工中心和超高速CNC铣床的开发和工程化应用。 |
| (5) 超高速磨床和高效深磨数控平面成形磨床的开发和工程化应用。 |
| (三) 超精密加工技术 |
| 1.技术概要 |
| 2.选择依据 |
| (1) 应用日趋广泛, 市场需求扩大。 |
| (2) 国防现代化的需要。 |
| (3) 随着现代科技的发展对超精密加工技术不断提出了新的要求, 其应用已扩展到国民经济各领域。 |
| 3.国内外研发情况及发展趋势 |
| (1) 国外研发情况。 |
| (2) 国内研发情况。 |
| (3) 发展趋势。 |
| ① 向更高精度和大型化发展。 |
| ② 向高效率发展。 |
| ③ 采用计算机补偿技术提高加工精度。 |
| ④ 向多功能模块化和廉价化发展。 |
| ⑤ 加工与计量一体化。 |
| ⑥ 加工材料更加广泛, 由金属扩大到非金属 (如玻璃、陶瓷等) , 超精密加工工艺方法多样化。 |
| 4.主要研究内容和目标 |
| (1) CNC超精密车床 |
| (2) CNC超精密磨床。 |
| (3) 超精密平面研磨抛光机床。 |
| (4) 纳米级加工技术的开发研究。 |
| (四) 机械制造柔性自动化技术 |
| 1.技术概要 |
| (1) 分布式数字控制与管理制造系统。 |
| (2) 柔性制造单元 (FMC) 。 |
| (3) 柔性制造系统[FNS) 。 |
| (4) 自动化工厂 (FA) 。 |
| 2.选择依据 |
| (1) 柔性加工是适应市场需求的高效制造技术。 |
| (2) 柔性制造技术应用日益广泛成为整个机械制造领域的核心技术。 |
| (3) 柔性制造技术是发展灵捷制造等先进技术的基础。 |
| 3.国外柔性制造技术发展现状及趋势 |
| (1) 国外柔性制造技术发展概况及现状。 |
| (2) 国外柔性制造技术发展趋势。 |
| 4.国内柔性制造技术发展现状及趋势 |
| 5.主要研究内容和目标 |
| (1) 快速重组制造系统 (RRMS) 应用工程研究。 |
| ① 开发目标: (略) |
| ② 主要研究开发内容及关键技术。 |
| (2) 组态式柔性制造单元的工程化开发研究。 |
（6）汽车制造业大批量定制的实施策略研究（论文提纲范文）
| 摘 要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 大批量生产模式概述 |
| 1.2 时代变革引发商业环境变化 |
| 1.3 大批量生产模式面临挑战 |
| 1.4 我国汽车制造业面临生产模式选择 |
| 1.5 大批量定制模式研究现状综述 |
| 1.6 本论文研究的目标和内容 |
| 2 汽车制造业大批量定制实施策略总论 |
| 2.1 汽车制造业大批量定制的基本原理 |
| 2.2 汽车制造业大批量定制的技术体系 |
| 2.3 汽车制造业生产模式变革的趋势 |
| 2.4 汽车制造业大批量定制的兴起 |
| 2.5 汽车制造业大批量定制的实施要点 |
| 2.6 汽车制造业大批量定制的实施步骤 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 面向大批量定制的 VRP 模块化产品开发设计策略 |
| 3.1 面向大批量定制开发设计的特点和过程 |
| 3.2 VRP 基本理论 |
| 3.3 基于 VRP 模块化的二进制选装编码方法 |
| 3.4 二进制选装编码在汽车多品种混流生产中的应用 |
| 3.5 汽车产品与工艺路线文件计算机辅助管理系统 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 面向大批量定制的 C 型模块化生产设施重组策略 |
| 4.1 大批量定制对制造系统的要求 |
| 4.2 可重组制造系统的基本概念 |
| 4.3 瑞典式汽车生产线及其主要特征 |
| 4.4 汽车制造业大批量定制生产线的重组策略 |
| 4.5 适合我国国情的 C 型模块化制造单元 |
| 4.6 基于 C 型模块化制造单元的大批量定制生产系统 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 面向大批量定制的管理变革策略 |
| 5.1 面向大批量定制的生产组织 |
| 5.2 面向大批量定制的生产管理 |
| 5.3 面向大批量定制的企业协同 |
| 5.4 面向大批量定制的供应链管理 |
| 5.5 面向大批量定制的企业文化 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 全文总结与研究展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致 谢 |
| 参考文献 |
| 附录 1 攻读学位期间发表的论文目录 |
| 附录 2 攻读学位期间主持或参加的科研课题 |
（7）基于PLC的组合机床控制理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题研究的背景 |
| 1.2 组合机床研究现状和发展方向 |
| 1.2.1 组合机床研究现状 |
| 1.2.2 组合机床的发展方向 |
| 1.3 本课题研究的目的和意义 |
| 1.4 设计思想与主要工作 |
| 第二章 组合机床典型通用部件分析 |
| 2.1 动力部件 |
| 2.1.1 切削动力头 |
| 2.1.2 机械滑台 |
| 2.1.3 液压滑台 |
| 2.1.4 液压滑台传动系统 |
| 2.2 输送部件 |
| 2.2.1 回转工作台 |
| 2.2.2 工作台液压系统分析 |
| 2.3 夹具部件 |
| 2.3.1 机械手概述 |
| 2.3.2 机械手典型液压系统设计 |
| 2.3.3 机械手液压系统分析 |
| 2.4 其他部件 |
| 2.4.1 动力箱与多轴箱 |
| 2.4.2 立柱及其底座 |
| 第三章 PLC 控制方式及选型 |
| 3.1 PLC 应用现状 |
| 3.2 PLC 的控制概述 |
| 3.3 PLC 在组合机床的应用 |
| 3.4 PLC 选型 |
| 3.4.1 I/O 点数估算 |
| 3.4.2 存储容量估算 |
| 3.4.3 控制功能选择 |
| 3.4.4 机型的选择 |
| 3.4.5 经济性的考虑 |
| 3.5 S7-300 PLC 简介 |
| 3.5.1 S7-300 模块 |
| 3.5.2 S7-300 STL 基本指令 |
| 3.5.3 S7-300 LAD 基本指令 |
| 3.5.4 STEP 7 简介 |
| 第四章 组合机床通用部件的 PLC 控制 |
| 4.1 液压滑台的 PLC 控制 |
| 4.1.1 电气控制线路设计 |
| 4.1.2 PLC 硬件系统设计 |
| 4.1.3 PLC 软件设计 |
| 4.2 液压回转工作台的 PLC 控制 |
| 4.2.1 电气控制线路设计 |
| 4.2.2 PLC 硬件系统设计 |
| 4.2.3 PLC 软件设计 |
| 4.3 液压机械手的 PLC 控制 |
| 4.3.1 机械手控制系统 |
| 4.3.2 PLC 硬件系统设计 |
| 4.3.3 程序的总体设计 |
| 4.3.4 手动控制程序设计 |
| 4.3.5 单步、单周期和连续程序 |
| 4.3.6 自动返回原点程序 |
| 第五章 ZH1X 系列铣削组合机床的 PLC 控制 |
| 5.1 ZH1X 系列铣削组合机床简介 |
| 5.2 电气控制工作原理分析 |
| 5.2.1 机床对电气控制的要求 |
| 5.2.2 电气控制线路工作原理 |
| 5.3 PLC 硬件系统设计 |
| 5.3.1 PLC 控制方案 |
| 5.3.2 硬件组态 |
| 5.3.3 I/O 地址分配 |
| 5.4 PLC 控制程序设计 |
| 5.4.1 运行条件 |
| 5.4.2 主轴电动机的控制 |
| 5.4.3 冷却泵控制 |
| 5.4.4 工作台运行控制 |
| 5.4.5 各种指示灯控制 |
| 5.5 PLC 仿真 |
| 5.5.1 S7-PLCSIM |
| 5.5.2 仿真步骤 |
| 5.5.3 仿真结果 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）战后科技革命推动日本产业升级研究 ——基于创新体系的视角（论文提纲范文）
| 答辩决议书 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 国内外研究述评 |
| 1.3 研究框架与研究方法 |
| 1.3.1 研究框架 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 研究中的创新与不足 |
| 第2章 科技革命推动产业升级的一般分析 |
| 2.1 科技革命的概念与研究范围界定 |
| 2.1.1 科技革命的概念 |
| 2.1.2 战后科技革命研究范围的界定 |
| 2.2 科技革命推动下产业升级的内涵及研究范围界定 |
| 2.2.1 科技革命推动下产业升级的内涵 |
| 2.2.2 科技革命推动产业升级的研究范围界定 |
| 2.3 科技革命推动产业升级的理论基础 |
| 2.3.1 熊彼特创新理论 |
| 2.3.2 技术经济范式理论 |
| 2.3.3 产业技术范式理论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 科技革命推动产业升级:基于创新体系视角的分析框架 |
| 3.1 科技革命推动产业升级的机理 |
| 3.1.1 科技革命推动产业升级的经济本质:技术经济范式转换 |
| 3.1.2 科技革命推动产业升级的传导机制:“催新”与“改旧” |
| 3.2 创新体系相关理论 |
| 3.2.1 国家创新体系理论 |
| 3.2.2 部门创新体系理论 |
| 3.3 以创新体系为切入点的分析视角 |
| 3.3.1 国家创新体系与技术经济范式匹配性分析视角 |
| 3.3.2 部门创新体系与产业技术范式匹配性分析视角 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 战后科技革命推动日本产业升级的历程与背景 |
| 4.1 科技革命推动日本产业升级的历程 |
| 4.1.1 战前科技革命成果推动下日本产业的“重化型”化(20世纪50-60年代) |
| 4.1.2 战后科技革命推动下日本产业的“轻薄短小”化(20世纪70-80年代) |
| 4.1.3 战后科技革命推动下日本产业的“信息”化(20世纪90年代后) |
| 4.2 战后科技革命推动日本产业升级的背景 |
| 4.2.1 重化型产业结构的局限性日渐凸显 |
| 4.2.2 世界性科技革命的爆发为日本提供了机遇 |
| 4.2.3 日本经济的高速增长奠定了经济基础 |
| 4.2.4 日本的“引进消化吸收再创新”战略奠定了技术基础 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 战后科技革命推动日本产业升级:基于国家创新体系的分析 |
| 5.1 技术经济范式转换的载体:日本国家创新体系 |
| 5.2 科技革命推动日本产业升级中政府支持创新的行为 |
| 5.2.1 传递最新科技情报并辅助企业引进技术 |
| 5.2.2 适时调整科技发展战略和产业结构发展方向 |
| 5.2.3 制定激励企业研发的经济政策和专利保护制度 |
| 5.2.4 采取措施加速新技术产业化的进程 |
| 5.2.5 改革教育体制并强化人才引进制度 |
| 5.3 科技革命推动日本产业升级中企业的创新行为 |
| 5.3.1 注重提升自主创新能力 |
| 5.3.2 遵循技术创新的“现场优先主义”原则 |
| 5.3.3 实行考虑市场因素的“商品研制、推销一贯制” |
| 5.3.4 将资金集中投向开发研究和创新链的中下游环节 |
| 5.3.5 重视对在职人员的科技教育和技术培训 |
| 5.4 科技革命推动日本产业升级中大学和科研机构的创新行为 |
| 5.4.1 从事与产业技术密切相关的基础和应用研究 |
| 5.4.2 重视通识教育和“强固山脚”教育 |
| 5.4.3 培养了大量的理工类高科技人才 |
| 5.5 科技革命推动日本产业升级中的创新主体联盟 |
| 5.5.1 产学官联合攻关尖端技术 |
| 5.5.2 建立能够促进科技成果转化的中介机构 |
| 5.5.3 联合培养和引进优秀人才 |
| 5.6 日本国家创新体系与技术经济范式的匹配性评析 |
| 5.6.1 日本国家创新体系与微电子技术经济范式相匹配 |
| 5.6.2 “追赶型”国家创新体系与“应用开发型”技术经济范式相匹配 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 战后科技革命催生日本主要新兴产业:基于部门创新体系的分析 |
| 6.1 新兴产业技术范式的形成与日本部门创新体系 |
| 6.2 微电子技术催生下日本半导体产业的兴起和发展 |
| 6.2.1 微电子技术产业化中政府支持创新的行为 |
| 6.2.2 微电子技术产业化中企业的创新行为 |
| 6.2.3 微电子技术产业化中科研机构的创新行为 |
| 6.2.4 微电子技术产业化中的创新主体联盟 |
| 6.2.5 微电子技术产业化中的需求因素 |
| 6.3 计算机技术催生下日本计算机产业的兴起与发展 |
| 6.3.1 计算机技术产业化中政府支持创新的行为 |
| 6.3.2 计算机技术产业化中企业的创新行为 |
| 6.3.3 计算机技术产业化中的创新主体联盟 |
| 6.3.4 计算机技术产业化中的需求因素 |
| 6.4 日本部门创新体系与新兴产业技术范式形成的匹配性评析 |
| 6.4.1 部门创新体系与半导体产业技术范式形成相匹配 |
| 6.4.2 部门创新体系与计算机产业技术范式形成相匹配 |
| 6.4.3 部门创新体系与新兴产业技术范式形成相匹配 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 战后科技革命改造日本主要传统产业:基于部门创新体系的分析 |
| 7.1 科技革命改造传统产业的本质:传统产业技术范式变革 |
| 7.2 微电子技术改造下日本工业机器自动化的发展 |
| 7.2.1 工业机器自动化中政府支持创新的行为 |
| 7.2.2 工业机器自动化中企业的创新行为 |
| 7.2.3 工业机器自动化中的创新主体联盟 |
| 7.2.4 工业机器自动化中的需求因素 |
| 7.3 微电子技术改造下日本汽车电子化的发展 |
| 7.3.1 汽车电子化中政府支持创新的行为 |
| 7.3.2 汽车电子化中企业的创新行为 |
| 7.3.3 汽车电子化中的创新主体联盟 |
| 7.3.4 汽车电子化中的需求因素 |
| 7.4 日本部门创新体系与传统产业技术范式变革的匹配性评析 |
| 7.4.1 部门创新体系与工业机器产业技术范式变革相匹配 |
| 7.4.2 部门创新体系与汽车产业技术范式变革相匹配 |
| 7.4.3 部门创新体系与传统产业技术范式变革相匹配 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 创新体系视角下战后科技革命推动日本产业升级的经验与教训 |
| 8.1 战后科技革命推动日本产业升级的经验 |
| 8.1.1 构建了与微电子技术经济范式相匹配的国家创新体系 |
| 8.1.2 重视创新体系的层级性和差异性建设 |
| 8.1.3 加速推进新兴产业技术范式的形成 |
| 8.1.4 借力科技革命的“双重性质”推动新旧产业协调发展 |
| 8.2 战后科技革命推动日本产业升级的教训 |
| 8.2.1 创新体系的基础研究能力不足 |
| 8.2.2 创新体系不利于颠覆性技术创新的产生 |
| 8.2.3 政府主导下的大型研发项目模式存在定向失误的弊端 |
| 8.3 本章小结 |
| 第9章 创新体系视角下战后科技革命推动日本产业升级对我国的启示 |
| 9.1 新一轮科技革命给我国产业升级带来的机遇 |
| 9.1.1 为我国产业升级提供“机会窗口” |
| 9.1.2 为我国新兴产业“追跑”“齐跑”与“领跑”的并行发展提供机遇 |
| 9.1.3 为我国传统制造业的高质量发展创造了机会 |
| 9.2 构建与新一轮科技革命推动产业升级相匹配的创新体系 |
| 9.2.1 构建国家创新生态体系 |
| 9.2.2 重视部门创新体系的“产业间差异性” |
| 9.2.3 形成与新兴产业技术范式相匹配的部门创新体系 |
| 9.2.4 建设能够促进传统产业技术范式演化升级的部门创新体系 |
| 9.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的科研成果 |
| 致谢 |
四、采用小型组合机床实现仪表零件加工自动化（论文参考文献）
- [1]国外小型组合机床和自动线概况[J]. 潘启札,许宝瑜. 仪器仪表通讯, 1974(01)
- [2]关于仪器仪表工业发展小型组合机床的几点建议与看法[J]. 邓足斌. 仪器制造, 1978(02)
- [3]金属加工机械制造业产品与技术发展预测及关键技术分析[J]. 先进制造领域技术预测课题组. 机电新产品导报, 2001(Z5)
- [4]国外组合机床及其自动线的发展方向[J]. 金振华. 国外组合机床, 1974(S1)
- [5]机械工业部大连组合机床研究所1956—1985年记事（科技工作部分）[J]. 章熊. 组合机床与自动化加工技术, 1986(03)
- [6]汽车制造业大批量定制的实施策略研究[D]. 付忠璋. 华中科技大学, 2004(03)
- [7]基于PLC的组合机床控制理论研究[D]. 丁武钊. 长安大学, 2012(07)
- [8]德国、法国组合机床技术发展情况的考察报告[J]. 金振华. 组合机床与自动化加工技术, 1993(08)
- [9]可调式小型组合机床通用部件中联接型式和联接尺寸的选择[J]. 邓足斌. 仪器制造, 1979(01)
- [10]战后科技革命推动日本产业升级研究 ——基于创新体系的视角[D]. 刘伟岩. 吉林大学, 2020(03)