一、锰铁吹氧脱碳的热力学探讨（论文文献综述）
朱祥亮[1]（2020）在《复吹转炉单渣法气化脱磷工艺的优化》文中提出转炉脱磷一般分为双联法、双渣法、单渣法。本课题主要研究单渣法脱磷,在转炉溅渣流动氮气氛条件下,借助溅渣护炉过程气化脱除熔渣中磷元素,使用碳质还原剂还原熔渣,在高速氮气流显着降低气化还原反应产物P2和CO的分压,实现还原渣中P2O5。唐钢转炉炉渣循环利用,是在溅渣护炉期间加入特定量的还原剂将炉渣内的硫、磷有害元素气化脱除,并采用留渣操作法实现炉渣循环利用。理论计算表明,在炼钢温度下用C还原P2O5中的P是可行的。在1750～2000K时,P的还原产物为P2,而进一步分解为单原子磷的可能性极少,因此在溅渣期间添加碳质还原剂时,反应以公式P2O5（1）+5C（s）=P2（g）+5CO（g）为主。在65吨转炉中进行气化脱磷试验时,采取控制底吹气体流量、焦粉作为气化脱磷剂、留渣操作等措施后,能够达到满意的脱磷效果,具体如下:1、研究了转炉底吹气体量控制在120～550Nm3/h时,当底吹气体流量为350Nm3/h时,转炉气化脱磷效率达到峰值,为37.9%。2、与一次性加入焦粉进行脱磷相比,在转炉出钢完毕溅渣初始时先加入一50%焦粉,其余50%焦粉在装铁水后开始吹炼前加入,气化脱磷效率为37%。3、在同一焦粉用量时,碳当量为1.1倍可提高气化脱磷率,为42.3%;同时发现延长溅渣护炉时间也可提高气化脱磷率。4、转炉采用留渣操作可以降低冶炼终点磷含量、提高一次拉碳命中率,有利于转炉冶炼过程稳定。通过对转炉冶炼制度、溅渣护炉工艺的特点进行调查和分析,成功开发了适用于65吨转炉的气化脱磷熔渣转炉内循环利用技术,优化了造渣制度,达到降低生产成本和清洁生产的目的。采用气化脱磷技术后,单炉座可年创效益2076.8万元。图39幅;表15个;参36篇。
向华,厚健龙,李堃[2]（2019）在《高强IF钢合金化工艺应用分析》文中研究指明主要介绍了安钢生产高强IF钢的工艺控制情况,分析了不同合金化方式对合金元素收得率、钢中氧含量、RH脱碳、后期合金增碳以及钢水洁净度控制的影响。认为LF配加锰铁和RH脱氧后配加金属锰两种方式对高强IF钢中碳含量和钢水洁净度的影响相差不大,均能够满足产品需求。
成燕林[3]（2019）在《CO-CO2气氛条件对铁碳合金薄带气固脱碳的影响研究》文中进行了进一步梳理本实验在课题组前期研究Ar-H2-H2O混合气氛对铁碳合金薄带的脱碳取得了良好成果的基础上,开展在更弱氧化性Ar-CO-CO2气氛下对铁碳合金薄带的脱碳研究。以初始碳含量为4.15、3.0wt%的1mm铁碳合金薄带作为研究对象,在Ar-CO-CO2弱氧化性气氛下,以铁不发生氧化的情况下碳快速脱除为目标,主要研究Pco2/Pco、混合气体流量、初始CO含量等气氛条件和脱碳温度、脱碳时间对薄带脱碳过程的影响。实验采用单因素法对薄带脱碳反应进行研究。研究Pco2/Pco、混合气体流量、初始CO含量对初始碳含量为4.15%的1mm铁碳合金薄带脱碳的影响并确定较优的气氛条件。并且确定Pco2/Pco对薄带铁未氧化的临界点。在脱碳实验中,流量在550850mLmin-1范围内,脱碳效果随混合气体流量的增大而明显变好。当Pco2/Pco的值小于0.35时,薄带表面铁未发生氧化,研究初始CO含量对脱碳的影响时,初始CO含量为25%取得较好的脱碳效果。在Ar-CO-CO2弱氧化性气氛条件下,脱碳温度为1413K时,较好的脱碳气氛为:混合气体流量850mLmin-1,初始CO含量为25%,Pco2/Pco为0.35。在一定温度下,混合气氛Pco2/Pco的比值对薄带中铁元素是否氧化起着决定性作用。Pco2/Pco值增加,脱碳速率提高,但Pco2/Pco比值过高会在脱碳过程中发生铁元素的氧化,在1413 K、1353 K、1293 K温度下,脱碳时铁元素未氧化的临界Pco2/Pco分别为0.35、0.38、0.44。图34幅;表7个;参50篇。
刘俊山[4]（2018）在《含磷高强IF钢转炉-RH工艺优化研究》文中研究指明含磷高强超深冲钢以较好的强度、优越的深冲性能实现了汽车的轻量化。通过对含磷高强IF钢典型钢种进行全流程取样、工艺参数调研与分析,采取了管控转炉终点氧、优化改质剂、控制RH进站温度、调整加Al脱氧和合金化时间间隔等措施;并采用FactSage对含磷高强IF钢顶渣改质的热力学计算,优化炉渣成分等措施,进行了工业试验,得到以下结论:（1）优化前,含磷IF钢转炉终点平均出钢温度1703.9℃,过程传搁时间长,RH进站平均温度1630.4℃,过程温降达到71.7℃。转炉钢液终点钢液平均氧含量743×10-6,较普通IF钢高116×10-6,存在钢液过氧化。钢液脱氧所产生的Al2O3夹杂、二次氧化所产生的Al2O3夹杂及TiN夹杂是造成冷轧板夹杂缺陷的主要因素。（2）RH过程一次加Al,并且加Al时间与加Ti合金时间间隔在3min以上,合金化后纯脱气时间大于8分钟,静置时间30-40min有利于夹杂物去除。在真空过程中进行Mn合金化处理,导致钢包顶渣氧化性增强。（3）随着SiO2含量增高,需要提高渣中钙铝比（C/A）才能保证钢包顶渣处在熔点较低的区域。当渣中FeO低于10%,且SiO2含量为2wt%、6wt%和8wt%,C/A的值应分别控制在1.2、1.41.5和1.61.8以保证顶渣处于低熔点区域。（4）顶渣改质优化后,顶渣中FeO含量能够控制在10%的以下,RH处理过程后钢液中的T.O含量能够控制在20×10-6以下。与优化前相比,顶渣改质优化后钢中夹杂物平均直径明显减小,尺寸大部分在25μm之间,少量尺寸在510μm左右,没有发现超过20μm的夹杂物。（5）夹杂物降级比例由优化前的0.45%降低到0.26%,改善效果明显。
阮强[5]（2018）在《汽车排气系统用409L铁素体不锈钢冶金工艺及机理研究》文中研究说明409L不锈钢作为超纯铁素体不锈钢的主流产品已广泛应用于汽车尾气管低温段等重要部件。该品种的主要冶炼特点是要求有极低的C、N含量,同时需加入C、N稳定化元素Ti、Nb。在实际生产中所面临的技术难题是连铸过程中浸入式水口的结瘤和由于夹杂物导致的钢材表面缺陷。本文以酒泉钢铁公司高炉-铁水预处理·AOD-VOD-LF-CC工艺冶炼409L不锈钢为背景。首先查明了连铸结晶器浸入式水口堵塞和钢材表面缺陷的成因;并以此为基础,围绕着提高钢液纯净度和控制夹杂物危害为目的,建立了 VOD冶炼模型,确定了 LF精炼工艺,摸清了夹杂物在精炼过程中的演变规律;有效解决了水口结瘤问题,保证了浇铸顺行,同时使得钢材表面缺陷降级率显着降低,产品综合性能得到了有效提升,获得了以下几方面的研究结果:查明了钢中夹杂物是连铸水口堵塞和钢材表面线缺陷的主要原因。对浸入式水口堵塞物进行取样,分析发现:浸入式水口堵塞物主要为三个部分,从水口耐材向水口中心处分别为:第一层为水口耐材表面的初始冷钢层;第二层为包含少量的MgO·Al203的CaO·TiO2树枝状堵塞物;第三层为大量的冷钢层,包含着MgO·Al203、TiN和少量CaO·Ti02夹杂物。钢液中CaO-TiO2-MgO-A1203复合夹杂物逐渐在水口耐材表面或者初始冷钢层表面堆积,钢液在树枝状堵塞物孔隙中停留导致温降,促使MgO·Al203尖晶石析出和CaO-TiO2-MgO-Al203夹杂物的长大,同时诱导TiN析出,促进钢液的进一步冷却和冷钢层长大,最终导致水口堵塞。对409L不锈钢表面缺陷严重的钢材进行取样分析:表面缺陷以线状缺陷为主,该缺陷方向大都沿轧制方向延伸,较为严重的线缺陷宽度可以达到0.5mm～10mm以上;在缺陷部位,发现了较多大尺寸的A1203、MgO·Al203、CaO·Ti02-MgO·Al203类夹杂物。建立了 VOD模型并在实际生产中得到了成功应用。在整个吹氧过程中真空度控制在2666-26660Pa之间,归纳建立了动态吹氧模型,精确地指导了实际生产;VCD（真空碳脱氧）阶段真空度控制在66.65Pa左右,不仅降低了平衡碳含量,而且促进了脱碳和脱氮反应的进行:超低碳区的脱碳速率取决于碳的扩散速率,实际生产中底吹氩搅拌强度由原来的500L/min提高至700L/min,效果明显。VOD模型的应用使得终点碳可稳定控制在100ppm以下,终点氮含量控制在80ppm以下,成分命中率达到95%以上。获得了 LF精炼过程的关键工艺参数。通过对LF精炼过程中钢液和炉渣取样,分析其成分变化特点以及相应的夹杂物演变规律,结合热力学计算和炉渣共存理论,得出:为获得较高的钛收得率,减少含钛夹杂物和含铝夹杂物的形成,钢液中铝、钛含量应满足以下关系:[%Al]=0.1118×[%Ti]+0.0019。实验结果和理论计算都表明,LF精炼渣中较高的Si02含量极易导致钢液中钛的烧损。对LF精炼炉渣进行了优化,确定了实际炉渣碱度（CaO/SiO2）的合理范围为3～4,A1203与MgO的合理范围分别为15～25wt.%和5～1 0wt.%。随着基体中C、N含量降低,409L不锈钢在三氯化铁溶液中腐蚀速率降低;铌钛双稳定不锈钢和单钛稳定不锈钢在三氯化铁溶液中易发生点蚀,但都具有优异的耐晶间腐蚀性能;随着钢中碳氮含量的降低,材料的深冲性能和变形性能提高。通过对409L不锈钢冶炼工艺进行系统优化后,其钢材表面降级率由初始的100%降低到目前的2%以下,产品实物质量（成分控制、力学性能、晶粒度控制、盐雾腐蚀等方面）得到显着提高,达到了国内同行先进水平。
李承,王海娟,宋波[6]（2017）在《引入CO2转炉吹氧法冶炼中低碳锰铁的初步探索》文中提出探索了一种转炉吹氧冶炼中、低碳锰铁的改进方法,提出使用CO2代替部分O2进行吹炼。对该工艺的可行性进行了热力学计算分析,并采用感应炉进行了初步试验研究,结果表明:将CO2引入转炉吹氧法冶炼中、低碳锰铁在热力学上是可行的;CO2-O2混合气体能够完成对高碳锰铁脱碳的任务,脱碳速率随混合气体中O2比例的增加而提高;CO2的加入对脱碳保锰有积极效果,当前试验条件下较佳的气体配比为25%CO2+75%O2。
李承,王海娟,宋波[7]（2017）在《引入CO2转炉吹氧法冶炼中低碳锰铁的初步探索》文中认为探索了一种转炉吹氧冶炼中、低碳锰铁的改进方法,提出使用CO2代替部分O2进行吹炼。对该工艺的可行性进行了热力学计算分析,并采用感应炉进行了初步试验研究,结果表明:将CO2引入转炉吹氧法冶炼中、低碳锰铁在热力学上是可行的;CO2-O2混合气体能够完成对高碳锰铁脱碳的任务,脱碳速率随混合气体中O2比例的增加而提高;CO2的加入对脱碳保锰有积极效果,当前试验条件下较佳的气体配比为25%CO2+75%O2。
朱万军[8]（2016）在《超低碳洁净钢关键冶炼技术研究》文中进行了进一步梳理为满足市场对超低碳钢性能的要求,解决实际生产中超低碳、高洁净度、夹杂物以及钢水连浇性控制等方面的难点,本论文以超低碳洁净钢为对象,采用冷态模拟实验、工业试验和现代理化检验等综合手段,对生产流程中转炉复合吹炼、RH真空精炼、Ca处理和CSP钢水连浇性等关键共性技术进行了较为系统深入的研究。其主要研究结果如下:（1）研究建立了吹炼前期碳-磷选择性氧化的转变温度、钢中磷含量随碳含量减少的基本关系;通过前期抑制碳氧化优先脱磷及排渣,后期采用少量熔剂控制,生产出了[P]含量≤0.01wt%的优质钢,为普通转炉采用非三脱铁水生产低磷钢提供了一种解决方案。通过改善冶炼终点熔池过氧化,推导建立了一种支配转炉熔池氧化度的吹炼特征参数,该参数考虑了顶底供气强度、钢中碳含量、熔池CO分压和炉龄的综合影响,可以调整氧在渣-钢之间的分配。通过对改进顶枪喷头与底吹元件的改进,以及供氧工艺和底吹流量的优化,供氧时间缩短约1.5min,转炉停吹时钢水的[O]、[P]、[S]含量显着降低。（2）通过水模和工业试验,对150 t RH系统钢水的混合、环流及脱碳反应特性进行了研究,包括:用Si-Mn合金首次替代Cu测定新RH装置钢水混匀时间,建立了钢水混匀时间与单位搅拌功率的关系方程以及循环流量与混匀时间的关系方程。考虑熔体搅拌功率和混匀时间的作用,建立了循环流量修正方程,与其它方程相比,新方程可以考虑处理容量、插入管插入深度、真空室钢水高度等操作因素的综合影响。基于钢水环流和扩散传质的共同作用和脱碳反应实际停滞浓度、建立了一种真空脱碳反应速率模型,计算值与测定值相吻合。改进试验研究结果表明,前期优化供氧、快速减压,分段控制提升气体流量、增加后期反应界面积、降低脱碳停滞浓度能明显促进脱碳,使生产中超低碳钢[C]含量稳定小于15×10-6。（3）通过工业试验考察了吹氧脱碳、铝升温、提升气体流量及造渣对钢水清洁度的影响。基于钢水环流、扩散和氧化渣的影响,建立了一种描述脱氧后钢水T.O量随时间变化的脱氧速率模型,计算值与测定值吻合。结合150 t RH建立了精炼过程钢中T.O量预测模型,研究应用结果表明,当钢包渣（TFe+MnO）量≤5wt%,脱氧后真空纯脱气10-12min,并添加CaO-Al2O3-Al或CaO-CaF2熔剂改质条件下,批量处理后钢水T.O≤10×10-6。（4）基于钙处理工艺,建立了超低碳高铝专用钢[Ca]、[Al]、[S]、[O]成分之间的热力学平衡关系,并通过试验数据对相关热力学模型进行了验证。通过采用“RH精炼-加铝对渣改质+钙处理”方案,解决了薄板坯连铸超低碳硅钢的连浇性差的问题,首次使CSP产线超低碳钢水连浇炉数突破到10炉以上。研究发现,超低碳专用钢钙处理过程夹杂物的变性存在以下机理:钙处理前,钢中夹杂物主要为低Ca含量的钙镁铝或钙硅铝复合氧化物。钙处理后,钢中钙对夹杂物变性占主导,转变为高Ca浓度的CaO-SiO2-Al2O3复合氧化物;随后钙对夹杂物变形逐步达到稳态:外层CaO与内层Al2O3或MgO-Al2O3、Al2O3-SiO2均匀化后,复合夹杂物中CaO含量也有所降低。
曹志强[9]（2016）在《氩氧精炼工艺是铁合金精炼技术的发展方向》文中研究指明由于精品钢及机械制造业高性能构件生产的需求,对低杂质精炼铁合金的需求逐年增加。为缩短工艺流程,降低能耗,减少渣量及硅铬合金中间产品及含有六价铬废弃物的产生,通过以氧代电,开发出一种新型精炼铁合金生产工艺和装备,生产低杂质的精品合金,降低冶炼综合能耗,减少精炼工艺的排渣量,杜绝生产环节中产生危险废弃物,实现工艺过程渣、尘循环利用,提高了产品质量,降低了生产成本,满足了精品钢及高性能构件生产的需求。
韦少华[10]（2015）在《氧气吹炼中碳锰铁热力学计算和模型》文中研究表明通过热力学计算,推导出氧气吹炼中碳锰铁工艺中碳含量、脱碳开始温度和气体分压的关系,氧气吹炼中低碳锰铁的关键技术在于"吹碳保锰"。并基于这个理论初步建立计算机冶炼判断模型。然而,模型需要判断的参数很多,应该通过实际生产收集更多的动力学和热力学参数。
二、锰铁吹氧脱碳的热力学探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、锰铁吹氧脱碳的热力学探讨（论文提纲范文）
（1）复吹转炉单渣法气化脱磷工艺的优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 脱磷技术的简介 |
| 1.2 双联法脱磷炼钢工艺 |
| 1.2.1 日本NKK福山三炼钢 |
| 1.2.2 宝钢的BRP工艺 |
| 1.2.3 住友金属鹿岛厂 |
| 1.2.4 京唐双联法工艺 |
| 1.3 双渣法工艺 |
| 1.3.1 一次倒炉温度的确定 |
| 1.3.2 八钢顶底复吹转炉留渣双渣炼钢 |
| 1.3.3 青钢顶底复吹转炉留渣双渣炼钢 |
| 1.4 单渣法工艺 |
| 1.4.1 鞍钢转炉单渣法冶炼 |
| 1.4.2 武钢三炼钢单渣法 |
| 1.4.3 宁波钢厂 |
| 1.5 课题研究的内容与主要解决的问题 |
| 第2章 气化脱磷热力学计算 |
| 2.1 气化脱磷反应的吉布斯能与温度K的关系 |
| 2.2 气化脱磷的平衡分压与温度的关系 |
| 2.3 气化脱磷产物的平衡分压 |
| 2.4 碳质还原剂还原转炉渣加入量的确立 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 转炉熔渣气化脱磷工业试验研究 |
| 3.1 实施方案的确定 |
| 3.2 转炉熔渣气化脱磷工业试验研究 |
| 3.2.1 底吹气体量对气化脱磷率的影响 |
| 3.2.2 焦粉加入方式对气化脱磷率的影响 |
| 3.2.3 焦粉加入量对气化脱磷率的影响 |
| 3.2.4 焦粉粒度对气化脱磷率的影响 |
| 3.2.5 溅渣护炉时间对气化脱磷率的影响 |
| 3.2.6 小结 |
| 3.3 气化脱磷渣多炉循环脱磷工艺研究 |
| 3.3.1 留渣操作对终点钢液磷含量影响 |
| 3.3.2 留渣对一次拉碳命中率的影响 |
| 3.4 效益计算 |
| 3.5 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（2）高强IF钢合金化工艺应用分析（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 工艺设备情况 |
| 2 工艺控制 |
| 2.1 LF精炼锰、磷合金化热力学分析 |
| 2.1.1 锰与氧平衡 |
| 2.1.2 磷与氧平衡 |
| 2.2 两种合金化工艺对比 |
| 2.2.1 对钢水脱氧的影响 |
| 2.2.2 对合金收得率的影响 |
| 2.2.3 对碳元素控制的影响 |
| 2.2.4 对钢水洁净度和钢材质量的影响 |
| 3 结论 |
（3）CO-CO2气氛条件对铁碳合金薄带气固脱碳的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 气-固反应脱碳理论研究 |
| 1.1.1 气-固反应脱碳基本热力学研究 |
| 1.1.2 铁碳合金气-固脱碳研究 |
| 1.2 固态脱碳反应机理 |
| 1.2.1 脱碳反应碳势分析 |
| 1.2.2 气-固反应脱碳的界面反应 |
| 1.3 气-固脱碳反应基础性研究 |
| 1.3.1 气氛条件对脱碳的影响 |
| 1.3.2 脱碳时间对薄带脱碳的作用 |
| 1.3.3 高碳锰铁的热力学研究 |
| 1.4 取向硅钢脱碳高温下的研究 |
| 1.5 研究意义 |
| 第2章 实验条件及研究方法 |
| 2.1 实验装置 |
| 2.1.1 实验设备 |
| 2.1.2 检测设备 |
| 2.2 实验原料 |
| 2.2.1 母合金的制备 |
| 2.2.2 Fe-C合金薄带制备 |
| 2.2.3 脱碳试样制备 |
| 2.3 研究方案及内容 |
| 2.3.1 研究方案 |
| 2.3.2 研究内容 |
| 2.4 原料检测 |
| 2.4.1 薄带碳含量检测 |
| 2.4.2 薄带XRD检测 |
| 第3章 气氛控制条件的脱碳研究 |
| 3.1 脱碳反应Pco_2/Pco的确定 |
| 3.1.1 Pco_2/Pco的理论计算 |
| 3.1.2 Pco_2/Pco对铁碳竞争氧化的实际影响 |
| 3.1.3 理论与实际值的比较 |
| 3.2 CO含量对薄带脱碳的影响 |
| 3.2.1 CO含量对脱碳反应的理论分析 |
| 3.2.2 CO含量对实际脱碳效果的影响 |
| 3.3 气体流量对铁碳合金脱碳的影响 |
| 3.3.1 混合气氛中气体比例的计算 |
| 3.3.2 气体流量对脱碳的影响 |
| 3.4 提高分压比对薄带脱碳的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 1mm铁碳合金薄带脱碳研究 |
| 4.1 脱碳温度与时间对脱碳的影响 |
| 4.2 3.0wt%C薄带脱碳实验研究 |
| 4.3 铁碳合金薄带横截面组织分析 |
| 4.3.1 脱碳时间对完全脱碳层厚度的影响 |
| 4.3.2 脱碳温度对完全脱碳层厚度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（4）含磷高强IF钢转炉-RH工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 IF钢的发展 |
| 1.2.1 国外IF钢发展现状 |
| 1.2.2 国内IF钢发展现状 |
| 1.3 含磷高强IF钢的主要特点 |
| 1.4 IF钢中夹杂物 |
| 1.4.1 IF钢中夹杂物的种类及影响 |
| 1.4.2 IF钢中夹杂物的控制 |
| 1.5 本文研究的主要内容及意义 |
| 第二章 邯钢含磷IF钢工艺流程及关键参数 |
| 2.1 含磷IF钢冶炼工艺流程 |
| 2.1.1 转炉操作制度 |
| 2.1.2 RH炉精炼操作制度 |
| 2.1.3 连铸操作制度 |
| 2.2 含磷IF钢关键冶炼参数研究 |
| 2.2.1 温度控制 |
| 2.2.2 钢液钢液氧含量控制 |
| 2.2.3 转炉终点成分控制 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 含磷高强IF钢冶炼全流程洁净度研究与分析 |
| 3.1 各阶段O含量变化的分析 |
| 3.2 钢液中夹杂物的演变规律 |
| 3.2.1 冷轧板典型夹杂缺陷与夹杂物对应性分析 |
| 3.2.2 炼钢全流程夹杂物演变研究 |
| 3.2.3 大数据统计分析冶炼参数与夹杂缺陷相关性 |
| 3.2.4 RH冶炼工艺参数对钢液洁净度影响 |
| 3.3 含磷高强IF钢合金体系优化 |
| 3.3.1 铝粒与钢液洁净度的遗传关系研究 |
| 3.3.2 低氮70 钛铁与钢液洁净度的遗传关系研究 |
| 3.3.3 锰合金与钢液洁净度的遗传关系研究 |
| 3.3.4 磷铁合金与钢液洁净度的遗传关系研究 |
| 3.3.5 一种含磷IF钢合金化方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 含磷高强IF钢生产精炼渣系的热力学计算及工业实验 |
| 4.1 含磷IF钢渣系优化 |
| 4.1.1 FactSage软件简介 |
| 4.1.2 CaO-Al_2O_3-SiO_2-FeO渣系液相区的计算 |
| 4.1.3 渣相中各组元对CaO-Al_2O_3-SiO_2-FeO系液相区的影响 |
| 4.1.4 精炼渣对钢液中溶解氧的影响计算 |
| 4.1.5 优化后顶渣改质实施方式 |
| 4.2 含磷高强IF钢顶渣改质工业试验 |
| 4.2.1 试验方案 |
| 4.2.2 控制要点 |
| 4.2.3 实验结果及分析 |
| 4.2.4 顶渣改质优化效果 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（5）汽车排气系统用409L铁素体不锈钢冶金工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 铁素体不锈钢概述 |
| 1.1.1 铁素体不锈钢的成分与性能特点 |
| 1.1.2 钛、铌在铁素体不锈钢中的稳定化作用 |
| 1.1.3 铁素体不锈钢在汽车排气系统的应用 |
| 1.2 不锈钢冶炼技术的发展 |
| 1.2.1 不锈钢冶炼工艺介绍 |
| 1.2.2 不锈钢主要冶炼工艺路线 |
| 1.3 含钛不锈钢夹杂物的研究 |
| 1.3.1 含钛夹杂物的形成研究 |
| 1.3.2 含钛夹杂物对浸入式水口的影响 |
| 1.3.3 钢中含钛夹杂物的控制 |
| 1.4 含钛不锈钢精炼渣的研究 |
| 1.4.1 精炼渣对钢中含钛夹杂物的影响 |
| 1.4.2 含钛夹杂物与渣钢界面的作用 |
| 1.4.3 精炼渣对含钛夹杂物的吸收 |
| 1.5 课题研究的背景、目的以及内容 |
| 2 409L不锈钢连铸水口结瘤与钢材表面缺陷研究 |
| 2.1 409L不锈钢冶金工艺流程 |
| 2.1.1 AOD炉主要设备组成及工艺 |
| 2.1.2 VOD炉主要设备组成及工艺 |
| 2.2 409L不锈钢水口结瘤机理研究 |
| 2.2.1 研究方法 |
| 2.2.2 研究结果 |
| 2.2.3 讨论 |
| 2.3 钢材表面缺陷研究 |
| 2.3.1 钢材表面缺陷形貌 |
| 2.3.2 轧材表面缺陷处能谱分析 |
| 2.3.3 缺陷处夹杂物类型分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 VOD精炼工艺研究 |
| 3.1 VOD工艺简介 |
| 3.1.1 脱硅阶段 |
| 3.1.2 吹氧脱碳阶段 |
| 3.1.3 VCD阶段 |
| 3.1.4 还原阶段 |
| 3.2 VOD冶炼模型 |
| 3.3 VOD冶炼模型过程工艺参数 |
| 3.3.1 脱硅阶段 |
| 3.3.2 吹氧脱碳阶段 |
| 3.3.3 VCD阶段 |
| 3.3.4 还原阶段 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 LF精炼过程夹杂物特征及演变规律研究 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.1.1 实验过程和取样 |
| 4.1.2 试样的加工 |
| 4.1.3 成分检测 |
| 4.1.4 电镜分析 |
| 4.2 钢液与炉渣成分变化特点 |
| 4.3 钢中夹杂物研究结果 |
| 4.3.1 典型夹杂物组成与形貌 |
| 4.3.2 夹杂物尺寸变化特征 |
| 4.3.3 夹杂物成分变化特征 |
| 4.4 轧材中夹杂物特征 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 LF炉精炼工艺设计 |
| 5.1 409L不锈钢脱氧工艺研究 |
| 5.1.1 Al脱氧热力学研究 |
| 5.1.2 Ti脱氧热力学研究 |
| 5.1.3 409L不锈钢中Ti-Al-O平衡的热力学计算 |
| 5.2 LF精炼钢-渣平衡热力学模型 |
| 5.2.1 钢-渣平衡热力学模型建立 |
| 5.2.2 模型的计算与讨论 |
| 5.2.3 409L钢渣平衡模型的运用 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 冶金工艺改进效果及冷轧产品质量 |
| 6.1 冶金工艺改进效果 |
| 6.2 冷轧产品质量及耐蚀性能研究 |
| 6.2.1 试验方法 |
| 6.2.2 腐蚀性能研究 |
| 6.2.3 力学性能分析 |
| 6.2.4 不同厂家409L组织性能对比分析 |
| 6.3 小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）引入CO2转炉吹氧法冶炼中低碳锰铁的初步探索（论文提纲范文）
| 前言 |
| 1 转炉吹氧法冶炼中、低碳锰铁 |
| 2 转炉引入CO2吹炼中、低碳锰铁 |
| 2.1 转炉引入CO2吹炼中、低碳锰铁的热力学分析 |
| 2.2 引入CO2冶炼中、低碳锰铁的试验探索 |
| 2.2.1 试验设备 |
| 2.2.2 试验原料 |
| 2.2.3 试验内容 |
| 2.3 试验结果与讨论 |
| 2.3.1 CO2加入量对熔体中碳含量的影响 |
| 2.3.2 CO2加入量对高碳锰铁熔体脱碳保锰的影响 |
| 3 结语 |
（8）超低碳洁净钢关键冶炼技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 转炉复合吹炼与低碳洁净钢 |
| 1.2.1 转炉复合吹炼的技术特征 |
| 1.2.2 转炉熔池中的碳-氧反应 |
| 1.2.3 转炉脱碳过程的脱磷技术 |
| 1.3 超低碳钢精炼与RH真空脱碳处理 |
| 1.3.1 真空处理工作原理 |
| 1.3.2 真空脱碳反应的基础 |
| 1.3.3 快速深脱碳技术 |
| 1.4 RH精炼钢水洁净度及夹杂物控制技术 |
| 1.4.1 基于CSP产线的超低碳钢生产要求 |
| 1.4.2 钢中氧化物夹杂的去除和低氧化生产 |
| 1.4.3 钢中夹杂物的变性与Ca处理技术 |
| 1.5 本工作总体研究方案 |
| 1.5.1 问题的提出 |
| 1.5.2 本文的总体思路、主要研究内容及目标 |
| 第2章 复吹转炉冶炼低碳洁净钢技术的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.2.1 主体装备和操作条件 |
| 2.2.2 试验方案 |
| 2.3 试验结果与讨论 |
| 2.3.1 转炉顶吹高效供氧与优先脱磷 |
| 2.3.2 转炉底吹工艺优化与终点碳-氧关系 |
| 2.3.3 熔池终点氧化特性的研究 |
| 2.4 复吹转炉冶炼洁净钢的效果 |
| 2.4.1 优先脱碳缩短供氧时间 |
| 2.4.2 促进转炉钢水低氧化 |
| 2.4.3 出钢磷含量 |
| 2.4.4 转炉终点的主要技术指标 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 RH真空处理的环流与混合特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 研究方法 |
| 3.2.1 试验原理 |
| 3.2.2 RH冷态模型参数 |
| 3.2.3 试验装置 |
| 3.2.4 试验方案 |
| 3.3 试验结果与讨论 |
| 3.3.1 RH真空处理过程熔体流态 |
| 3.3.2 钢包内的混匀时间特性 |
| 3.3.3 RH装置的循环流量研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 超低碳钢高效脱碳技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 研究方法 |
| 4.2.1 RH法的技术原理 |
| 4.2.2 试验方案 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 真空处理前钢水的初始条件 |
| 4.3.2 真空处理期间钢水的脱碳与增碳 |
| 4.3.3 压降速率对脱碳的影响 |
| 4.3.4 提升气体流量模式 |
| 4.3.5 强制吹氧脱碳 |
| 4.3.6 连铸过程钢水的增碳行为及对策 |
| 4.4 真空脱碳反应过程的研究 |
| 4.4.1 真空脱碳反应的的热力学极限 |
| 4.4.2 RH脱碳速率方程 |
| 4.4.3 脱碳反应的传质行为 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 超低碳钢水脱氧技术研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 研究方法 |
| 5.2.1 试验主体装置 |
| 5.2.2 试验方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 超低碳钢精炼过程T.O量的变化 |
| 5.3.2 炉渣与钢水氧位对钢中T.O的影响 |
| 5.3.3 吹氧脱碳和铝热升温对钢中T.O量的影响 |
| 5.3.4 钢包顶渣成分的影响 |
| 5.3.5 吹氩模式和纯脱气时间的影响 |
| 5.3.6 抑制连铸过程钢水的二次氧化 |
| 5.4 脱氧速率模型的研究与钢中T.O量预测 |
| 5.4.1 假定条件 |
| 5.4.2 RH脱氧反应速率方程推导 |
| 5.4.3 方程主要参数确定 |
| 5.4.4 脱氧速率方程的验证 |
| 5.4.5 钢中T.O量预测 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 CSP产线超低碳钢钙处理工艺研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 CSP流程钢水连浇性及水口结瘤现象 |
| 6.2.1 超低碳钢生产现状 |
| 6.2.2 水口结瘤物的组成与形貌 |
| 6.2.3 夹杂物控制目标 |
| 6.3 试验方法 |
| 6.3.1 超低碳钢Ca处理方法 |
| 6.3.2 钢中夹杂物检测方法 |
| 6.4 试验结果分析 |
| 6.4.1 水口结瘤情况 |
| 6.4.2 钢水中Ca浓度的变化 |
| 6.4.3 钢中T.O量变化 |
| 6.4.4 Ca处理前后[C]、[N]、[S]含量变化 |
| 6.4.5 不同工序钢中夹杂物的组成 |
| 6.5 工艺优化与效果 |
| 6.5.1 工艺优化 |
| 6.5.2 应用效果 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 钙处理条件下超低碳钢夹杂物的变性机理 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 CSP连铸水口结瘤机理分析 |
| 7.2.1 结瘤物初始层 |
| 7.2.2 过渡层结瘤物 |
| 7.2.3 沉积层结瘤物 |
| 7.2.4 结瘤机理分析 |
| 7.3 钙铝酸盐及CAS夹杂物生成的热力学关系 |
| 7.3.1 Al-O-Ca-Fe平衡与形成铝酸盐的热力学条件 |
| 7.3.2 Al-S-Ca-O平衡关系与形成CaS的热力学条件 |
| 7.4 精炼过程夹杂物的转变机理 |
| 7.4.1 铝脱氧对形成Al_2O_3夹杂物的影响 |
| 7.4.2 钢中Al_2O_3向Al_2O_3–MgO二元系的转变 |
| 7.4.3 钢中复合夹杂物CaO-MgO(SiO_2)-Al_2O_3的生成 |
| 7.4.4 精炼过程夹杂物转变规律的研究 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（9）氩氧精炼工艺是铁合金精炼技术的发展方向（论文提纲范文）
| 1 传统铁合金精炼技术 |
| 1.1 中低碳铬铁生产工艺 |
| 1.2 中低碳锰铁生产工艺 |
| 2 氩氧精炼课题的提出及发展过程 |
| 3 氩氧精炼铁合金的工艺原理及研究 |
| 3.1 氩氧精炼冶炼工艺原理 |
| 3.2 精炼中低碳铬铁吹氧反应机理 |
| 3.3 精炼中低碳锰铁吹氧反应机理 |
| 3.4 脱碳保铬的热力学条件 |
| 3.5 底吹脱碳的作用 |
| 3.6 AOD炉氩氧精炼中低碳铬铁合金的试验 |
| 4 结论 |
（10）氧气吹炼中碳锰铁热力学计算和模型（论文提纲范文）
| 1 热力学计算 |
| 1.1 氧气吹炼热力学计算 |
| 1.2 运行操作中的热力学计算 |
| 2 计算机控制模型 |
| 3 结语 |
四、锰铁吹氧脱碳的热力学探讨（论文参考文献）
- [1]复吹转炉单渣法气化脱磷工艺的优化[D]. 朱祥亮. 华北理工大学, 2020(02)
- [2]高强IF钢合金化工艺应用分析[J]. 向华,厚健龙,李堃. 河南冶金, 2019(01)
- [3]CO-CO2气氛条件对铁碳合金薄带气固脱碳的影响研究[D]. 成燕林. 华北理工大学, 2019(04)
- [4]含磷高强IF钢转炉-RH工艺优化研究[D]. 刘俊山. 武汉科技大学, 2018(09)
- [5]汽车排气系统用409L铁素体不锈钢冶金工艺及机理研究[D]. 阮强. 北京科技大学, 2018(02)
- [6]引入CO2转炉吹氧法冶炼中低碳锰铁的初步探索[J]. 李承,王海娟,宋波. 铁合金, 2017(11)
- [7]引入CO2转炉吹氧法冶炼中低碳锰铁的初步探索[A]. 李承,王海娟,宋波. 第25届全国铁合金学术研讨会论文集（上册）, 2017
- [8]超低碳洁净钢关键冶炼技术研究[D]. 朱万军. 武汉科技大学, 2016(03)
- [9]氩氧精炼工艺是铁合金精炼技术的发展方向[J]. 曹志强. 中国冶金, 2016(08)
- [10]氧气吹炼中碳锰铁热力学计算和模型[J]. 韦少华. 铁合金, 2015(12)