一、稀土硼钢制造农机齿轮成功（论文文献综述）
梁志刚[1]（2020）在《基于激光熔覆技术的联合收割机切割刀具性能提升的研究》文中提出我国是传统的农业大国,从事农业及其关联行业的人员数目众多。目前,我国的农业总产值已达10万亿元。通过增加产能、压缩生产成本和提升产品质量的途径,每年还能有大概10%的增长空间。推动农业向机械化发展是实现农业产值持续健康增长的重要举措。而联合收割机作为我国应用最为广泛的农机具之一,可以极大的简化收割过程,实现多种作物收割的全自动化,可有效的增加产能、提高效率、提升产品质量。但是现阶段我国农机具的设计和制造水平仍比较低,与世界水平差距较大,所生产的联合收割机性能和可靠性都比较差。而切割刀具作为联合收割机的重要零部件,其质量对联合收割机的使用寿命、性能、适应性和可靠性都有着重要的影响。比如切割刀具在工作的过程中会频繁出现变形、磨损、腐蚀等工况,不仅造成大量的经济损失,还限制了联合收割机的进一步推广使用。为了打破世界巨头对农机行业的垄断局面,切实提升联合收割机切割刀具的使用寿命。利用激光熔覆技术对切割刀具进行性能的提升,主要的研究内容如下:1、利用COMSOL仿真软件对激光束作用在基材上的过程进行模拟,研究不同的激光工艺参数对基材温度场和熔池尺寸的变化规律。2、根据不同工艺参数对熔覆层的变化规律,利用正交试验的方法设计并进行激光熔覆实验,从而确定铁基合金粉末最佳的激光工艺参数组合为:输出电流130A、扫描速度300mm/min、光斑直径大小0.8mm、脉冲频率35Hz、脉冲宽度2.5ms、粉末预置厚度1.0mm、搭接率25%。3、为设计实际工况所需的熔覆合金粉末,在铁基合金粉末添加单晶硅粉并利用最佳工艺参数进行激光熔覆实验,研究不同Si元素含量对铁基熔覆层的影响;通过上海钜晶MHVD-1000AT显微硬度计对熔覆层试样进行测试,发现随着Si元素在合金粉末中比例的增加,熔覆层的显微硬度逐渐增大,质量比为20:1时,熔覆层的硬度为最大;然而利用日立TM4000plus扫描电镜和日立550i能谱分析仪对熔覆层进行检测,发现如果Si元素含量太高,对熔覆层组织和质量有着较大的负面影响。因此加入适量的单晶硅粉可以有效改善熔覆涂层的性能,但是过多的加入单晶硅粉则又会影响熔覆层的质量。实验验证,铁基合金熔覆粉末与单晶硅的质量比为40:1时,熔覆层的硬度较高,且组织均匀,平整度高,与基材可以形成良好结合的熔覆层。4、最后减少激光熔覆技术对薄壁件切割刀具的形变量,采用不同的扫描路径进行激光熔覆实验,研究其对切割刀具形变的影响,避免切割刀具因激光加工而增加误差,影响使用性能。
郭克星[2]（2020）在《Mo、B、RE-Mg合金元素对离心铸造轧辊用高铬铸铁耐磨性的影响》文中指出作为机械零件的钢铁材料,在使用过程中大部分都会发生磨损,极易造成设备无法运行、材料浪费和人身伤亡。因此研究钢铁材料的磨损行为,提高使用寿命是材料工作者的主要任务。作为第三代耐磨材料的高铬铸铁是目前在耐磨领域应用最为广泛的一种材料之一。本研究通过向常规高铬铸铁中再添加一定量的合金元素,进行合金化处理和变质剂的变质处理,通过改变碳化物的分布以及形状,达到减轻碳化物对基体割裂及细化晶粒的目的,从而提高高铬铸铁的韧性和耐磨性,进而延长使用寿命。本研究用离心复合铸造高铬铸铁的原材料来自山东省淄博某轧辊有限公司,在实验室条件下利用金属型铸造来探究不同钼、硼和稀土镁的添加量对高铬铸铁组织与耐磨性能的影响。本文利用MLD-10动载磨料磨损试验机、光学显微镜、高温摩擦磨损实验仪、扫描电镜、X射线衍射仪、洛氏硬度计等测试分析方法,分析了不同添加量的钼、硼、稀土镁合金元素对高铬铸铁铸态组织、物相组成、硬度、耐磨料磨损以及耐摩擦性能的影响规律。得出了提高高铬铸铁组织和耐磨性的理想合金元素添加量,为在工厂中应用提供技术支持和理论指导。研究发现:（1）钼的加入提高了高铬铸铁的淬透性,物相检测发现了新相Mo2C的生成,钼的加入改善了铸态组织的碳化物分布及形状,达到了细化晶粒的目的,提高了高铬铸铁的硬度。耐磨性随着钼含量以及磨料类型而变化,呈现出先增后降再增的趋势。当钼的加入量为0.6%时,高铬铸铁的组织和耐磨性能达到最佳。（2）将合金元素硼加入到高铬铸铁中,物相检测发现硼与组织中的碳形成了硼碳化合物。铸态组织发现碳化物由尖锐的棱角状转变为孤立的板条状分布,组织发生明显细化,硬度得到提高。随着硼含量的增多,耐磨性能也显着提高,磨损形貌主要为塑性犁沟以及唇状凸缘。当硼的添加量为0.3%时,高铬铸铁的耐磨性能最佳。（3）将稀土镁添加到高铬铸铁中,稀土能净化铁液,镁可以脱氧脱硫。稀土镁的加入改变了碳化物的生长环境,细化了组织,使碳化物由大片状变为均匀分布的团块状,降低了对基体的割裂程度。磨痕的主要形式为犁沟和卷曲。磨损机制主要有表面的微切削、多次塑变等。当稀土镁的添加量为0.6%时,综合性能达到最佳。
魏俊华[3]（2020）在《蜗杆砂轮磨齿加工参数对齿面质量的影响研究》文中研究说明齿轮在航空航天、能源、汽车、船舶、军工装备等领域被广泛使用,齿轮的表面质量决定着它的服役性能。齿轮表面质量包含一系列性能指标,例如表面粗糙度、表面硬度和齿面烧伤情况等。除了材料因素之外,齿轮的表面质量主要取决于齿轮的加工过程。蜗杆砂轮磨齿加工是齿轮精加工的重要方法之一,常作为齿轮加工的末端工序,直接决定着齿轮的最终质量。论文以蜗杆砂轮磨削加工20CrMnTi齿轮为研究对象,研究加工参数对高精度硬齿面齿轮磨削加工过程中齿轮齿面粗糙度、齿面硬度以及齿面烧伤情况的影响。论文的主要研究工作包括以下几个方面:（1）分析了齿面粗糙度、齿面磨削烧伤和齿面硬度对齿轮服役性能的影响。明确了蜗杆砂轮磨削加工渐开线硬齿面齿轮加工参数,主要包括砂轮线速度（m/s）、砂轮沿齿轮轴向进给速度（mm/min）以及磨削深度(6（mm）。（2）基于展成法加工渐开线齿轮的原理,分析了蜗杆砂轮磨削加工渐开线齿轮的方法。基于蜗杆砂轮磨削加工齿轮原理分析了影响齿轮质量的因素,为进一步的试验研究提供理论依据。（3）选择均匀设计试验方法进行蜗杆砂轮磨削发动机行星轮的试验设计。明确了试验零件的材料和基本信息,以德国KAPP NILES KX500 FLEX数控磨齿机床为试验机床,利用粗糙度仪、酸检法、维氏硬度仪等作为检测设备开展磨削加工试验。（4）利用DPS数据处理系统进行数据分析,采用二级逐步回归方法建立了加工参数与齿面粗糙度和齿面硬度的回归模型,并且通过假设检验验证了模型的有效性。采用二元Logistic回归分析建立了加工参数与齿面磨削烧伤的概率模型,得到了发生烧伤的概率阈值。（5）以加工时间、齿面粗糙度、齿面硬度为综合优化目标,采用基于Pareto支配关系的多目标非支配遗传算法NSGA-II进行求解,得到了可以降低表面粗糙度和提高生产效率的磨削参数,为实际生产中通过寻找更优加工参数达到提高表面质量和加工效率目的提供参考。
伊鹏跃[4]（2019）在《两步等温淬火Cu合金化ADI疲劳性能与断裂韧性》文中研究指明等温淬火球墨铸铁（ADI）具有优良的综合力学性能,在发动机曲轴、齿轮等传动部件中具有重要应用前景。优良的疲劳性能和断裂韧性是ADI零部件安全服役的保障。同时提升ADI材料的强度和塑韧性是提升材料疲劳极限和断裂韧性的有效手段。因此,本文以获得高强韧性ADI材料为目标,采用Cu合金化和两步等温淬火工艺为调控手段,制备了两步等温淬火Cu合金化ADI（两步法Cu-ADI）。利用光学显微镜、扫描电子显微镜、透射电子显微镜、X射线衍射仪、万能拉伸试验机、MTS疲劳试验机和高周疲劳试验机等分析测试手段,系统的研究了Cu对两步法Cu-ADI显微组织、疲劳性能和断裂韧性的影响。并在此基础上研究了石墨形貌、石墨数量和基体组织对两步法Cu-ADI的疲劳性能和断裂韧性的影响。为开发低成本高性能ADI奠定理论和实践基础。在本文实验条件下,获得的主要结果如下:Cu合金化球墨铸铁的铸态组织由石墨球和基体组织（铁素体+珠光体）构成,随Cu含量增加,石墨球尺寸减小,珠光体含量显着增加,当Cu含量超过0.8%时,珠光体含量基本不变;经两步等温淬火后,基体组织由珠光体和铁素体转变为针状铁素体和残余奥氏体;随着Cu含量增加,残余奥氏体含量增加,尺寸增大,同时残余奥氏体碳含量降低。随Cu含量增加,两步法Cu-ADI的抗拉强度、屈服强度和冲击功均先增加后减小,而延伸率变化不大;疲劳极限先升高后降低,断裂韧性则不断升高。两步法Cu-ADI在Cu含量为1.4%时,具有最佳的综合力学性能,抗拉强度为1370MPa,屈服强度为1270MPa,延伸率6.5%,冲击功达到123J,疲劳极限505MPa,断裂韧性68.85MPa·m1/2。两步法Cu-ADI的疲劳裂纹主要萌生于表层或近表层的石墨球与基体界面处。适宜的Cu含量,增加了两步法Cu-ADI中残余奥氏体含量,抑制了上贝氏体和马氏体的形成,显着提高了两步法Cu-ADI的塑韧性,从而提升了疲劳极限和断裂韧性。固定Cu含量为1.4%,通过改变球化剂和一次孕育剂加入量,调控石墨形貌和石墨球数量,研究了石墨形貌和数量对两步法Cu-ADI疲劳性能和断裂韧性的影响。随着球化剂加入量由0.7%增至1.5%时,球化级别由6级逐渐提升至1级,石墨形貌分别为蠕虫状、团状和规整的球状,各项力学性能显着增加,并在石墨形貌呈规整的球状时达到最佳,此时抗拉强度为1267MPa,屈服强度为1150MPa,延伸率达到11%,冲击功为102.5J,疲劳极限为499MPa,断裂韧性达到73.06 MPa·m1/2。随着一次孕育剂加入量由0.6%增加至1.6%时,石墨球数量由40个/mm2增加至121个/mm2。随石墨球数量的增加,两步法Cu-ADI的各项力学性能变化不大。因此,石墨形貌是影响两步法Cu-ADI疲劳性能及断裂韧性的关键因素,而石墨球数量的影响较小。蠕虫状石墨割裂了基体组织,同时蠕虫状石墨周围的基体产生较大的应力集中,即使在低循环载荷时,疲劳裂纹也会发生扩展,并形成多个疲劳裂纹源。规整的球状石墨有效地降低了石墨周围基体的应力集中,延缓了两步法Cu-ADI疲劳裂纹的萌生,另外,在疲劳裂纹萌生过程中需先沿石墨-基体界面开裂,规整的石墨球能够增加裂纹扩展过程中的塑性区尺寸,增加了疲劳裂纹萌生和扩展的阻力。球化良好的两步法Cu-ADI具有高的疲劳性能和断裂韧性。通过改变两步等温淬火热处理工艺调控基体组织,研究了基体组织对两步法Cu-ADI疲劳性能与断裂韧性的影响。结果表明:随着残余奥氏体含量及其碳含量的增加,两步法Cu-ADI的疲劳性能与断裂韧性升高;随着针状铁素体和残余奥氏体的细化,两步法Cu-ADI的疲劳性能与断裂韧性也升高;当残余奥氏体发生分解或碳化物析出时,其疲劳性能及断裂韧性急剧降低。建立了残余奥氏体含量、残余奥氏体碳含量、屈服强度与疲劳性能之间的定量关系模型,即σf=2.43σy（XγCγ）1/2+282。断裂韧性与残余奥氏体含量、残余奥氏体碳含量、屈服强度之间存在重要联系,并且还与残余奥氏体的稳定性密切相关。随残余奥氏体稳定性降低,材料断裂需同时克服塑性变形功及相变能,因而两步法Cu-ADI的断裂韧性升高,当残余奥氏体稳定性进一步降低时,ADI未充分变形即发生相变因而所需克服的塑性变形功降低,且形成的马氏体产生较大的内应力,有利于裂纹的扩展,因此断裂韧性显着下降。
邓永康[5]（2019）在《BOF-LF-VD-CC流程生产20CrMnTi钢的工艺优化研究》文中进行了进一步梳理20CrMnTi钢是广泛使用的齿轮钢之一,用于制造各类汽车、机械、航空工程的齿轮轴、传动齿轮材料,是众多钢铁企业开发关键品种钢之一。但在该钢种生产过程中容易生产高熔点夹杂物,在变载荷的接触应力、冲击力、摩擦力等作用下,齿轮钢容易产生劳受损甚至失效。为降低有害夹杂级别,减小夹杂物危害,本文以国内某钢厂BOF-LF-VD-CC工艺流程生产20CrMnTi钢为研究对象,对LF、VD精炼和CC连铸生产工艺采用现场调研、理论计算、实验研究、跟踪反馈的方法进行研究和优化,并得到以下主要结果:（1）生产现场调研发现精炼过程VD炉中钢渣反应剧烈,导致钢中的铝损和钛损较严重,增加了钢中夹杂物的含量和冶炼成本;连铸过程钢水可浇性差,存在水口结瘤现象,经XRD分析发现结瘤物为铝酸钙和镁铝尖晶石夹杂。通过电解铸坯样,发现夹杂物主要为CaO-MgO-Al2O3系夹杂,部分为SiO2-Al2O3-MgO系,含有少部分CaS和TiO2,形状呈尖棱状,部分呈圆球形。对轧材进行EDS-SEM分析发现轧材中存在四类不同类型的夹杂物:O-Ca-Al-S-Mg系链状夹杂、xCaO?yAl2O3球形夹杂、形状不规则的纯Al2O3夹杂以及TiN夹杂。（2）通过建立钢水凝固过程夹杂物耦合析出模型,计算发现在现有钢水成分下,凝固过程中,仅有Al2O3夹杂和TiN夹杂析出,Al2O3夹杂的量随着凝固分数的增加而增加,TiN夹杂主要在凝固末端析出。分析钢中氮含量的变化,LF炉化渣升温过程、VD破空到中包过程、中包到铸坯等过程钢水增氮严重。钢中初始氮含量越高,凝固过程生成的TiN夹杂总量越高,尺寸越大;TiN夹杂每一步的析出含量先增加后逐渐降低。因此,通过控制钢中氮的含量,减少钢水的二次氧化,提高钢水洁净度,避免钢中生成大尺寸的TiN,降低TiN夹杂的危害。（3）在钢中[Al]=0.010.03%的条件下,讨论了精炼渣的成分和物理性质对钢中夹杂物吸收能力的影响。计算表明:当精炼渣碱度为46,渣中CaO/Al2O3为1.41.8,MI指数为0.10.2时,渣中Al2O3的活度较小,CaO的活度较大,精炼渣对Al2O3夹杂吸收能力较强,有利于降低钢液中T.O.含量。同时,为减少剧烈渣金反应引起钛损失和TiO2的生成,钛铁应在LF出站前加入。另外,为减少精炼渣对镁碳质钢包内衬的侵蚀,精炼渣中要保证一定量的MgO。因此,设定20CrMnTi钢的目标精炼终渣成分范围控制如下:CaO=5054%、SiO2≤10%、Al2O3=3034%、MgO≈6%、（FeO+MnO）<1%。（4）钢中[Al]=0.020.03%时,应控制a[O]在3ppm以下,[Ca]在2030ppm之间,钢中的Al2O3才能被改性为液态的12CaO·7Al2O3夹杂。VD真空处理过程,耐材受到冲刷侵蚀不断向钢中增镁,钢中残留的Al2O3夹杂越多,越易生成MgO?Al2O3夹杂,浇注时易堵塞水口,降低钢水可浇性。对Ca-Al-Mg-O系夹杂的生成热力学研究表明,当钢中[Al]含量为0.03%,[Ca]含量为2030ppm时,钢中溶解[Mg]含量应控制在1ppm以下。（5）通过优化精炼渣成分和钙处理、减少大包下渣等工艺,轧材中T.O.从19ppm降低到13ppm,平均下降6ppm;钛的收得率从51.2%提高到66%,提高14.8%;钢中铝的烧损由275ppm降低到131ppm,降低144ppm;精炼渣吸收夹杂物的能力有所加强;钢水可浇性明显改善,连浇10炉后,水口内壁光滑,结瘤物较少,结晶器液位无异常波动;铸坯中夹杂物尺寸范围主要在010μm之间,未发现尺寸大于50μm的大型夹杂物。
张雨晴[6]（2018）在《40Cr表面梯度层热扩渗工艺及组织性能研究》文中提出齿轮是常见的传动零件之一,为延长其寿命,常要求材料兼具耐磨、抗蚀等性能。随着工业进程的推进,均质材料难以满足零件现今综合性能要求。将梯度涂层作为零件的工作层,可经济有效地提升齿轮寿命。热扩渗技术不仅能在材料表面制备出具有冶金结合的渗层,还可根据所需性能的要求有针对性地选择一种或多种扩渗元素调控性能。经热扩渗制备出的渗层,可有效改善材料的渗层组织及表面性能。本课题受国家自然科学基金面上项目“多元共渗FGM涂层齿轮性能分布调控及服役行为研究”（项目资助号:51575073）资助,以常见齿轮材料40Cr作为基材,利用电磁感应加热方式进行合金元素扩渗,目的是提升齿轮材料40Cr的综合性能。对其组织和性能进行研究,并与传统箱式炉进行对比,为齿轮表面改性技术的研究提供理论支持及技术参考。论文主要研究内容如下:（1）总结了齿轮表面改性现有技术,以热扩渗工艺为主,探讨了该工艺的实现手段以及国内外研究状况。（2）以40Cr钢为研究对象,在不同温度下利用感应加热在材料表面制备了渗Cr层,表征了组织和性能,分析了感应加热方式下Cr元素的相应扩散机理。（3）分别利用箱式炉和感应加热方式,在40Cr表面扩渗制备了Al层,对比分析了不同加热方式下渗Al层的组织、性能的差异。（4）利用箱式炉和感应加热方式,制备了Cr-Al共渗层,对比分析了渗层的组织,分析了不同加热方式多元共渗元素扩散机理和渗层形成机制,对比分析了其性能的差异。研究结果表明,感应加热渗Cr工艺中,1000℃渗Cr层组织为珠光体和铁素体,1300℃渗Cr层中出现粗大的柱状晶;IHC-1000试样较IHC-1300试样具有更好的渗层结合力以及截面硬度梯度;两种温度渗Cr层厚度均在80μm左右,均能达到外硬内韧的效果。渗Al工艺中,感应渗Al层具有较厚层深,但致密性不如箱式渗Al层;两种渗Al层中Al、Fe元素含量呈相反趋势变化;箱式炉渗Al层具有更好的截面硬度、耐腐蚀性能以及表面粗糙度。Cr-Al共渗工艺中,感应Cr-Al共渗试样较箱式Cr-Al共渗试样具有更好的组织性能,其中感应Cr-Al共渗层层深较厚,接近362μm,渗层由表面柱状晶、中间细珠光体区以及长条状晶区组成;箱式炉在同等条件下制备的渗层效果较差,Cr元素在扩渗过程中受到抑制,且层深仅有20μm。Cr-Al共渗层能提高在NaCl水溶液以及(H2SO4,Na2SO4)水溶液中的耐腐蚀性,且感应Cr-Al共渗层的耐NaCl腐蚀性约为基体的166倍,为箱式炉Cr-Al共渗试样的4倍。在酸性介质中,耐腐蚀性约为基体的77倍,箱式炉试样的4倍。论文具有如下创新性:（1）采取粉末包埋法,用感应加热制备了渗Cr层,发现了随着扩渗温度增加,扩渗效果不同的现象,分析了不同温度下Cr的扩渗机理差异。（2）利用感应加热设备及箱式炉加热设备实现了包埋法渗Al工艺,系统研究了两种加热方式处理下渗Al层组织及性能的差异。（3）利用感应加热实现了Cr-Al共渗工艺,与箱式炉加热对比,大幅度提高了渗层厚度和性能,详细探讨了不同工艺渗层形成机理差异。
刘欢[7]（2016）在《功率超声波处理对ADI组织及性能影响的研究》文中指出等温淬火球墨铸铁（Austempered Ductile Iron,简称ADI）,是一种由球墨铸铁通过等温淬火热处理得到的以针状铁素体和富碳奥氏体组成的奥铁体为主要基体的高性能铸造合金。ADI具有优良的综合使用性能,例如高强度、高塑性、抗震减噪、质量轻、耐磨等,在国内外获得迅速发展,被誉为材料领域近40年重大成就之一。超声波是指频率超过人耳听觉上限（20KHz）的声源,目前主要应用领域集中在超声波检测、超声波清洗和基础应用研究等方面。超声波用于细化金属领域虽然起步较晚,但其所表现出来的高效、绿色环保等特点使其成为继异质形核技术和温度控制处理技术之后,物理场处理技术中用于金属凝固控制领域的热点技术和挖掘金属材料潜能的新途径。目前超声波细化技术研究主要在轻金属合金和钢方面,本文将其引入到ADI毛坯制造中,是超声波处理技术在铸铁熔体处理方面的一次新的实践,具有一定的理论意义和较强的实用价值。本文将超声波引入到球墨铸铁的凝固过程,通过改变超声波功率和超声波处理时间,尽可能确保其它条件基本上一致的情况下,研究超声波对ADI组织和性能的影响。变化参数分别设定为100W、200W、300W和10S、20S、30S,两两交叉,包括未处理试样在内,共进行10组实验,采用比较分析法对实验数据进行处理。通过金相显微镜、X射线衍射仪等设备对获得的各试样进行定性、定量分析,并利用相关实验设备对每组ADI试样的抗拉强度、伸长率、硬度和冲击韧性等力学性能进行测定,寻找其变化规律,分析ADI试件力学性能改变机理。通过对试验数据和照片比较分析,结合现今已掌握的ADI知识、超声波细化技术和金属材料学相关理论知识,探索了超声波对金属熔体组织的细化机理。获得的成果将有利于丰富ADI理论知识,优化ADI生产工艺过程,指导高性能ADI材料的生产技术发展。
王兰兰[8]（2016）在《Fe-C-V-Cr-Ce系二元化合物第一性原理研究》文中研究说明在化学热处理中,稀土由于催渗、改善渗层组织、提高渗层质量等优势而得到广泛应用。稀土铬钒共渗将单渗钒、渗铬优点综合,克服其缺点,在提高冷作模具使用寿命方面取得很大成功,其覆层相结构主要有Fe-C-V-Cr-Ce系化合物组成。但由于测试手段、实验复杂及稀土微量等制约,目前对稀土铬钒共渗的研究大多偏工艺方面,在覆层相结构理论规律方面尚缺乏深入认识,限制了其进一步发展。故本文利用第一性原理方法,对Fe-C-V-Cr-Ce系二元化合物的基本物性及结构稳定性进行理论研究,尝试分析各种化合物在稀土铬钒共渗覆层的存在可能性,对稀土铬钒共渗乃至整个稀土化学热处理领域的进一步探索、认识及改进,均有很好的理论指导价值。本文利用CASTEP模块,对Fe-C-V-Cr-Ce系中C-Ce、Fe-Ce、C-Cr、C-V四个体系化合物的晶格常数、电子结构（差分电荷密度、态密度）、热力学性质（德拜温度、生成焓、结合能）、力学性能（杨氏模量、剪切模量、体积模量、泊松比、理论硬度、各向异性系数）等进行了计算分析,并与实验数据结合,对Fe-C-V-Cr-Ce系二元化合物进行了综合的相结构稳定性分析,主要研究结果如下:1.在C-Ce系CCe、C2Ce、C3Ce2三种化合物中,C3Ce2的生成焓、结合能值最低,分别为-0.859 ev/atom、-6.999 ev/atom,德拜温度最高,为376 K,热力学稳定性最优;在电子结构方面,C3Ce2态密度图中成键电子杂化明显,共价性较强,结构稳定性优于CCe、C2Ce,且C3Ce2理论硬度为9.905Gpa,远大于CCe、C2Ce,力学稳定性较好,在C-Ce二元体系中最易生成。2.在Fe-Ce系CeFe2、Ce Fe5、Ce2Fe17三种化合物中,Ce2Fe17的生成焓（-0.440ev/atom）、结合能（-4.940 ev/atom）最低,德拜温度（403 K）最高,热力学稳定性较好;三种化合物均有离子键、金属键、共价键,且Ce2Fe17的共价键和离子键强度较高;Ce2Fe17各向异性系数为0.005,各向同性好,杨氏模量、剪切模量、理论硬度分别为266 Gpa、102 Gpa、8.984 Gpa,均比CeFe5、CeFe2大得多。综合分析,Ce2Fe17在Fe-Ce体系中最容易生成。3.在C-Cr系CCr、C2Cr3、C3Cr7、C6Cr23四种化合物中,CCr生成焓非负,为热力学不稳定相,C2Cr3的结合能（-9.144 ev/atom）、生成焓（-0.171 ev/atom）值最小,德拜温度（807 K）最大,热力学稳定性最强,同时其态密度图中Cr-3d和C-2p杂化最明显,结构稳定性也最好。此外,C2Cr3由于体积模量（324 Gpa）、杨氏模量（439Gpa）、理论硬度（16.368 Gpa）都比C2Cr3、C3Cr7大,力学性能也是最好的。因此,C2Cr3在C-Cr二元系化合物中最容易生成。4.在C-V二元系CV、aCV2、bCV2、C3V4、C5V6、C7V8六种化合物中,C5V6的生成焓（-0.617 ev/atom）、结合能（-9.187 ev/atom）值最小,化合物形成能力、结构稳定性最强,C7V8、CV次之。CV、C7V8、C5V6的德拜温度、成键杂化程度、理论硬度、杨氏模量等很接近,都强于aCV2、bCV2、C3V4,在C-V体系中都比较容易生成,其德拜温度分别为921 K、923 K、858 K,理论硬度分别为23.1 Gpa、24.4 Gpa、25.9 Gpa,杨氏模量分别为485 Gpa、481 Gpa、424Gpa。5.对四个体系综合分析发现,C-Cr、C-V系化合物的热力学、力学稳定性普遍要强于C-Ce、Fe-Ce系,在Fe-C-V-Cr-Ce系二元化合物中更容易生成。结合XRD标准图谱和实验数据,进一步推测出C2Cr3、C7V8、C5V6也可能存在于稀土铬钒共渗覆层中。
宋洋[9]（2015）在《控制冷却等温淬火球墨铸铁组织性能研究》文中进行了进一步梳理等温淬火球墨铸铁具有优良的力学性能、较高的耐磨性,被广泛用于各种抗磨工作环境中作为耐磨部件,但实践证明,传统的等温淬火ADI工艺生产成本过大,对生产线的要求比较高。本文主要是在传统ADI工艺的基础上,结合分级等温淬火的控制淬火温度的特点,并充分考虑矿山球磨机实际工况对耐磨铸球的要求,提出一种新型的控制冷却等温淬火工艺,从而达到降低生产成本、提高生产率的目的。研究主要内容为:（1）首先,通过有限元模拟软件Deform-3D,对于控制冷却等温淬火工艺的淬火过程温度场进行模拟,分析其与传统ADI工艺冷却过程温度变化的区别,并通过Deform-3D对控制冷却等温淬火工艺淬火时间和马氏体表层厚度进行预测,从而最大程度替代传统等温淬火过程。（2）其次,为了了解两种工艺下的组织差异,对金相组织和扫描形貌进行分析,并分析控制冷却等温淬火工艺下奥氏体化温度和等温温度两种热处理工艺参数对于组织的影响。（3）最后,通过硬度试验、冲击试验和磨损实验,分析两种工艺下力学性能的差异,研究控制冷却等温淬火工艺下各种力学性能随奥氏体化温度和等温温度两种热处理工艺的变化规律,并确定控制冷却等温淬火工艺能否代替传统ADI工艺应用于矿山球磨机中的磨球生产。综合分析实验结果,得出以下结论:（1）对于球墨铸铁,利用控制冷却等温淬火方法可以获得奥氏体和针状铁素体为基体的性能良好的耐磨铸球,其洛氏硬度HRC约为45,相当于传统ADI工艺国际标准中高级别铸球硬度,并且其冲击韧性ak值大于10,略低于传统ADI工艺,但足以满足应用于矿山铸球的标准冲击韧性要求,实际生产中具有较低的碎球率。耐磨性上与目前应用较为广泛的高铬铸铁接近。（2）通过改变奥氏体化温度和控制冷却的淬火温度可以达到控制铸球基体组织中奥氏体和针状铁素体的相对含量、针状铁素体的大小和分布密度的目的,进而控制耐磨铸球的硬度和韧性匹配。（3）本实验所介绍的控制冷却等温淬火方法,在性能上与传统ADI工艺相较各有优劣,经验证该方法生产的耐磨铸球,能够满足实际的工况要求,最重要的是该方法从生产流程上来看,更加经济,因为传统的ADI工艺生产线必须要具有一个足够大的盐浴池,客观的讲一般的工厂是无法生产出标准的ADI铸球的,所以可以用控制冷却等温淬火方法代替传统的盐浴炉等温淬火工艺生产出适用于不同工况的耐磨铸球。
王兰兰,黄福祥,高恩强,姜智枭[10]（2015）在《稀土元素用于化学热处理的研究现状》文中提出为进一步认识稀土元素对合金表面性能的改良潜力,不断扩大我国稀土化学热处理的应用范围,重点介绍了稀土元素在渗碳、碳氮共渗、渗硼、渗钒及复合共渗等化学热处理工艺中的最新研究成果、特点及其应用现状,简要分析了稀土在化学热处理中的活化催渗、改善渗层组织性能的作用机理,总结指出了稀土化学热处理的主要研究方向和未来发展趋势。
二、稀土硼钢制造农机齿轮成功（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、稀土硼钢制造农机齿轮成功（论文提纲范文）
（1）基于激光熔覆技术的联合收割机切割刀具性能提升的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 联合收割机切割刀具的结构和工作原理 |
| 1.3 激光熔覆技术原理和特点 |
| 1.4 激光熔覆技术在联合收割机切割刀具的应用 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 2 影响切割刀具激光熔覆的主要因素分析 |
| 2.1 激光熔覆系统对激光熔覆的影响 |
| 2.2 熔覆材料成分对熔覆层质量的影响 |
| 2.3 激光工艺参数对熔覆层组织和性能的影响 |
| 2.4 切割刀具激光熔覆涂层中常见的缺陷 |
| 3 基于COMSOL的切割刀具激光烧蚀仿真模拟 |
| 3.1 激光扫描过程传热模型 |
| 3.2 激光烧蚀热通量边界条件 |
| 3.3 材料去除模型 |
| 3.4 有限元模拟过程 |
| 3.5 结果与分析 |
| 3.5.1 激光烧蚀温度场模拟结果分析 |
| 3.5.2 光斑半径对温度梯度的影响 |
| 3.5.3 激光功率对烧蚀孔的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 实验材料与方法 |
| 4.1 实验材料 |
| 4.2 实验设备 |
| 4.3 实验设计方案 |
| 4.4 实验分析方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 硅粉添加量对切割刀具熔覆涂层影响的研究 |
| 5.1 不同Si含量对熔覆涂层宏观形貌的影响 |
| 5.2 不同Si含量对显微组织的影响 |
| 5.3 熔覆层EDS元素谱图分析 |
| 5.4 不同Si含量对熔覆层硬度的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 扫描路径对切割刀片激光熔覆涂层形变影响的研究 |
| 6.1 激光工艺参数和扫描路径的设置 |
| 6.2 扫描路径对熔覆层宏观形貌的影响 |
| 6.3 扫描路径对基材形变的影响 |
| 6.4 扫描路径对熔池深度的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结和展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 导师简介 |
（2）Mo、B、RE-Mg合金元素对离心铸造轧辊用高铬铸铁耐磨性的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 轧辊材料的发展历史 |
| 1.2.1 无限冷硬铸铁轧辊 |
| 1.2.2 半钢轧辊 |
| 1.2.3 高铬铸铁轧辊 |
| 1.3 铬系白口铸铁 |
| 1.3.1 低铬铸铁 |
| 1.3.2 中铬铸铁 |
| 1.3.3 高铬铸铁 |
| 1.4 高铬铸铁概述 |
| 1.4.1 高铬铸铁的组织及成分 |
| 1.4.2 高铬铸铁中的合金元素 |
| 1.4.3 高铬铸铁组织及性能的研究 |
| 1.4.4 高铬铸铁耐磨性的研究 |
| 1.5 金属材料的耐磨性及耐磨机理 |
| 1.5.1 磨料磨损的概念及机理 |
| 1.5.2 影响磨料磨损的因素 |
| 1.5.3 提高高铬铸铁耐磨性的措施 |
| 1.6 本课题的研究意义和内容 |
| 1.7 实验技术路线 |
| 第2章 试验方法及测试原理 |
| 2.1 实验材料和设备 |
| 2.2 实验材料的熔炼及试样的制备 |
| 2.3 实验材料微观组织的观察 |
| 2.3.1 物相分析 |
| 2.3.2 铸态组织观察 |
| 2.3.3 磨痕形貌的观察 |
| 2.4 实验材料的宏观性能测试 |
| 2.4.1 硬度测试 |
| 2.4.2 磨料磨损性能的测试 |
| 2.4.3 摩擦磨损性能的测试 |
| 第3章 钼对高铬铸铁组织与耐磨性的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验内容 |
| 3.3 钼对高铬铸铁物相的影响 |
| 3.4 钼对高铬铸铁铸态组织的影响 |
| 3.5 钼对高铬铸铁硬度的影响 |
| 3.6 钼对高铬铸铁耐磨料磨损性能的影响 |
| 3.7 钼对高铬铸铁摩擦磨损性能的影响 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 硼对高铬铸铁组织与耐磨性的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验内容 |
| 4.3 硼对高铬铸铁物相的影响 |
| 4.4 硼对高铬铸铁铸态组织的影响 |
| 4.5 硼对高铬铸铁硬度的影响 |
| 4.6 硼对高铬铸铁耐磨料磨损性能的影响 |
| 4.7 硼对高铬铸铁摩擦磨损性能的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 稀土镁对高铬铸铁组织与耐磨性的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验内容 |
| 5.3 稀土镁对高铬铸铁物相的影响 |
| 5.4 稀土镁对高铬铸铁铸态组织的影响 |
| 5.5 稀土镁对高铬铸铁硬度的影响 |
| 5.6 稀土镁对高铬铸铁耐磨料磨损性能的影响 |
| 5.7 稀土镁对高铬铸铁摩擦磨损性能的影响 |
| 5.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）蜗杆砂轮磨齿加工参数对齿面质量的影响研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 齿轮磨削加工表面质量研究现状 |
| 1.2.1 粗糙度对齿轮性能的影响及相关研究 |
| 1.2.2 磨削烧伤对齿轮性能的影响及现有研究 |
| 1.2.3 齿面硬度对齿轮性能的影响 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 论文研究内容及组织结构 |
| 第2章 蜗杆砂轮对齿面磨削加工质量影响因素分析 |
| 2.1 渐开线齿轮加工方法 |
| 2.2 蜗杆砂轮加工渐开线齿轮 |
| 2.2.1 蜗杆砂轮磨削齿轮原理 |
| 2.2.2 蜗杆砂轮磨削加工过程几何分析 |
| 2.3 影响蜗杆砂轮磨削加工齿轮质量的因素 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 蜗杆砂轮磨削齿轮加工试验设计 |
| 3.1 试验方法的选择 |
| 3.1.1 均匀设计试验原理 |
| 3.1.2 试验数据设计及数据处理方法 |
| 3.2 磨削试验条件 |
| 3.2.1 试验机床与试验砂轮 |
| 3.2.2 磨削试验对象 |
| 3.3 磨削试验零件表面质量检测 |
| 3.3.1 粗糙度检测 |
| 3.3.2 磨削烧伤检测 |
| 3.3.3 齿面硬度检测 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 加工参数对齿面质量指标影响研究 |
| 4.1 加工参数对齿面粗糙度影响分析 |
| 4.1.1 粗糙度数据采集 |
| 4.1.2 表面粗糙度模型建立与显着性检验 |
| 4.1.3 齿面表面粗糙度结果分析 |
| 4.2 加工参数对齿面烧伤影响分析 |
| 4.2.1 齿面烧伤数据采集 |
| 4.2.2 试验数据结果原因分析 |
| 4.2.3 加工参数对磨削烧伤影响 |
| 4.3 加工参数对齿面硬度影响分析 |
| 4.3.1 齿面硬度数据采集 |
| 4.3.2 齿面硬度模型建立与显着性检验 |
| 4.3.3 齿面硬度结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 蜗杆砂轮磨齿加工参数优化 |
| 5.1 优化模型建立 |
| 5.1.1 目标函数建立 |
| 5.1.2 约束条件 |
| 5.2 优化方法的选择 |
| 5.3 优化结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间的科研成果 |
（4）两步等温淬火Cu合金化ADI疲劳性能与断裂韧性（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 ADI的研究现状 |
| 1.2.1 ADI化学成分 |
| 1.2.2 ADI的组织与常规力学性能 |
| 1.2.3 ADI等温淬火工艺 |
| 1.2.4 ADI的应用 |
| 1.3 ADI疲劳性能与断裂性能研究现状 |
| 1.3.1 ADI疲劳性能 |
| 1.3.2 ADI断裂韧性 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验方案 |
| 2.2 试样制备 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 熔炼浇注 |
| 2.2.3 热处理 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 显微组织观察 |
| 2.3.2 力学性能测试 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 Cu含量对两步法Cu-ADI组织性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Cu含量对两步法Cu-ADI组织的影响 |
| 3.2.1 铸态组织 |
| 3.2.2 两步等温淬火组织 |
| 3.3 Cu含量对两步法Cu-ADI常规力学性能的影响 |
| 3.4 Cu含量对两步法Cu-ADI疲劳性能的影响 |
| 3.5 Cu含量对两步法Cu-ADI断裂韧性的影响 |
| 3.6 两步法Cu-ADI与含NiMo元素ADI性能对比 |
| 3.7 两步法Cu-ADI疲劳与断裂机理探讨 |
| 3.7.1 两步法Cu-ADI疲劳断裂机制 |
| 3.7.2 两步法Cu-ADI疲劳性能的影响机制 |
| 3.7.3 两步法Cu-ADI断裂韧性的影响机制 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 石墨形貌与数量对两步法Cu-ADI疲劳性能和断裂韧性的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 两步法 Cu-ADI 石墨形貌组织观察 |
| 4.2.1 石墨形貌 |
| 4.2.2 石墨数量 |
| 4.3 石墨形貌与数量对两步法Cu-ADI常规力学性能的影响 |
| 4.3.1 石墨形貌对常规力学性能的影响 |
| 4.3.2 石墨球数量对常规力学性能的影响 |
| 4.4 石墨形貌和数量对两步法Cu-ADI疲劳性能的影响 |
| 4.4.1 石墨球形貌对疲劳性能的影响 |
| 4.4.2 石墨球数量对疲劳性能的影响 |
| 4.5 石墨形貌和数量对两步法Cu-ADI断裂韧性的影响 |
| 4.5.1 石墨形貌对断裂韧性的影响 |
| 4.5.2 石墨数量对断裂韧性的影响 |
| 4.6 不同石墨形貌两步法Cu-ADI与NiMo合金ADI性能对比 |
| 4.7 石墨形貌与数量对疲劳性能的影响机制 |
| 4.8 石墨形貌与数量对断裂韧性的影响机制 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 基体组织对两步法Cu-ADI疲劳性能和断裂韧性的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 等温淬火工艺对两步法Cu-ADI组织的影响 |
| 5.2.1 一步等温淬火温度对组织的影响 |
| 5.2.2 二步等温淬火温度对组织的影响 |
| 5.2.3 一步等温淬火时间对组织的影响 |
| 5.2.4 二步等温淬火时间对组织的影响 |
| 5.3 等温淬火工艺对两步法Cu-ADI常规力学的影响 |
| 5.3.1 一步等温淬火温度对常规力学性能的影响 |
| 5.3.2 二步等温淬火温度对常规力学性能的影响 |
| 5.3.3 一步等温淬火时间对常规力学性能的影响 |
| 5.3.4 二步等温淬火时间对常规力学性能的影响 |
| 5.4 等温淬火工艺对两步法Cu-ADI疲劳性能的影响 |
| 5.4.1 一步等温淬火温度对疲劳性能的影响 |
| 5.4.2 二步等温淬火温度对疲劳性能的影响 |
| 5.4.3 一步等温淬火时间对疲劳性能的影响 |
| 5.4.4 二步等温淬火时间对疲劳性能的影响 |
| 5.5 等温淬火工艺对两步法Cu-ADI断裂韧性的影响 |
| 5.5.1 一步等温淬火温度对断裂韧性的影响 |
| 5.5.2 二步等温淬火温度对断裂韧性的影响 |
| 5.5.3 一步等温淬火时间对断裂韧性的影响 |
| 5.5.4 二步等温淬火时间对断裂韧性的影响 |
| 5.6 基体组织对疲劳性能的影响机制 |
| 5.7 基体组织对断裂韧性的影响机制 |
| 5.8 本章小结 |
| 结论 |
| 创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间完成的科研成果 |
| 攻读学位期间参与的国家级课题 |
| 致谢 |
（5）BOF-LF-VD-CC流程生产20CrMnTi钢的工艺优化研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 齿轮钢的简介 |
| 1.2.1 齿轮钢的分类 |
| 1.2.2 国内外齿轮钢发展历史及现状 |
| 1.2.3 齿轮钢中各元素对钢的影响 |
| 1.2.4 齿轮钢的精炼-浇铸工艺 |
| 1.3 齿轮钢夹杂物的控制 |
| 1.3.1 钢中非金属夹杂的来源 |
| 1.3.2 非金属夹杂物对齿轮钢的影响 |
| 1.3.3 齿轮钢中非金属夹杂物的控制 |
| 1.4 齿轮钢生产中钙处理对非金属夹杂物的改性 |
| 1.5 课题主要的研究内容及创新点 |
| 2 生产现场调研及分析 |
| 2.1 检测方法简介 |
| 2.2 精炼工艺流程分析 |
| 2.3 连铸过程分析 |
| 2.3.1 钢水可浇性分析 |
| 2.3.2 非金属夹杂物分析 |
| 2.4 优化思路的提出及结论 |
| 3 凝固过程夹杂物的析出热力学研究 |
| 3.1 钢中元素活度系数的选取 |
| 3.2 TiN夹杂的热力学分析及控制 |
| 3.2.1 TiN夹杂的生成热力学分析 |
| 3.2.2 凝固过程TiN夹杂的析出热力学分析 |
| 3.2.3 钢中[N]含量对凝固过程析出夹杂的影响 |
| 3.2.4 钢中氮含量的控制 |
| 3.3 小结 |
| 4 精炼渣的分析及优化 |
| 4.1 精炼渣的理论优化 |
| 4.1.1 钢渣平衡的理论计算 |
| 4.1.2 精炼渣的物理性能对吸收夹杂物的影响 |
| 4.1.3 含TiO_2精炼渣的讨论 |
| 4.2 目标精炼终渣组分的提出 |
| 4.3 现场优化实验及效果 |
| 4.4 小结 |
| 5 钢中夹杂物的热力学分析及钙处理的优化 |
| 5.1 钙处理变性Al_2O_3 夹杂的基本原理 |
| 5.2 Ca-Al-S-O系夹杂物的析出热力学研究 |
| 5.3 Ca-Al-Mg-O系夹杂的析出热力学研究 |
| 5.4 生产优化实验效果分析 |
| 5.5 小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读学位期间参加的学术会议 |
| C.作者在攻读学位期间获得的奖励 |
| D.作者在攻读学位期间参加的科研项目 |
| E.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（6）40Cr表面梯度层热扩渗工艺及组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题来源及研究意义 |
| 1.1.1 选题来源 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 齿轮表面涂层制备工艺研究现状 |
| 1.2.1 电镀工艺 |
| 1.2.2 热喷涂工艺 |
| 1.2.3 化学热处理工艺 |
| 1.2.4 气相沉积工艺 |
| 1.2.5 热浸镀工艺 |
| 1.3 化学热处理中不同扩渗元素对基体的影响 |
| 1.3.1 渗B对基体的影响 |
| 1.3.2 渗C对基体的影响 |
| 1.3.3 渗Cr对基体的影响 |
| 1.3.4 渗N对基体的影响 |
| 1.3.5 渗Al对基体的影响 |
| 1.3.6 C、N共渗对基体的影响 |
| 1.4 不同加热方式对比 |
| 1.4.1 井式炉 |
| 1.4.2 盐浴炉 |
| 1.4.3 箱式炉 |
| 1.4.4 感应加热炉 |
| 1.5 本课题研究内容 |
| 2 试样制备和实验方法 |
| 2.1 实验材料及预处理 |
| 2.1.1 基材介绍及预处理方式 |
| 2.1.2 渗剂的选定 |
| 2.2 实验方法及设备 |
| 2.2.1 热扩渗装置及实验方法 |
| 2.2.2 显微组织及物相分析 |
| 2.2.3 性能测试及设备 |
| 3 渗Cr温度对40Cr材料表面渗层的组织形貌及性能影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 不同渗Cr温度下渗Cr层物相分析 |
| 3.3 不同温度渗Cr微观组织分析 |
| 3.4 不同渗Cr温度下渗Cr层形成原理 |
| 3.5 不同渗Cr温度下渗Cr层性能测试 |
| 3.5.1 不同渗Cr温度下截面硬度 |
| 3.5.2 不同渗Cr温度下耐腐蚀性 |
| 3.5.3 断口形貌 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 40Cr材料表面渗Al层的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 渗Al的基本原理 |
| 4.3 渗Al表面形貌特征 |
| 4.4 渗Al层的微观组织分析 |
| 4.4.1 感应加热渗Al层的截面组织 |
| 4.4.2 箱式炉渗Al层的截面组织 |
| 4.5 渗Al层断口分析 |
| 4.5.1 感应渗Al断口形貌 |
| 4.5.2 箱式渗Al断口形貌 |
| 4.6 渗Al层的物相分析 |
| 4.7 渗Al层的性能研究 |
| 4.7.1 表面粗糙度 |
| 4.7.2 截面硬度 |
| 4.7.3 表面耐腐蚀性 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 40Cr表面Cr-Al共渗层研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Cr-Al共渗的基本原理 |
| 5.3 物相分析 |
| 5.4 渗层的微观组织分析 |
| 5.4.1 感应加热Cr-Al共渗的截面组织 |
| 5.4.2 箱式炉Cr-Al共渗层的截面组织 |
| 5.5 断口形貌 |
| 5.5.1 感应Cr-Al共渗断口形貌 |
| 5.5.2 箱式炉Cr-Al共渗断口形貌 |
| 5.6 Cr-Al渗层的性能研究 |
| 5.6.1 表面粗糙度 |
| 5.6.2 截面硬度 |
| 5.6.3 表面耐腐蚀性 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 后续研究工作的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（7）功率超声波处理对ADI组织及性能影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 ADI简介 |
| 1.2 ADI的优良性能 |
| 1.3 ADI的发展 |
| 1.4 ADI的应用 |
| 1.5 超声波及其研究发展 |
| 1.5.1 超声处理对金属熔体凝固的作用 |
| 1.5.2 影响金属熔体超声细化效果的主要因素 |
| 1.5.3 超声处理对细化金属凝固组织的研究现状 |
| 1.6 研究背景及意义 |
| 1.7 研究内容 |
| 1.8 拟采用的技术路线图 |
| 1.9 本章小结 |
| 2 ADI试样制备 |
| 2.1 优质球铁毛坯件的制备 |
| 2.1.1 化学成分设计 |
| 2.1.2 原材料的选择 |
| 2.1.3 球墨铸铁的熔炼 |
| 2.1.4 球化孕育处理 |
| 2.1.5 浇注 |
| 2.2 超声波处理 |
| 2.3 热处理工艺 |
| 2.4 试样制备及实验设备 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 超声波处理对ADI组织影响分析 |
| 3.1 超声波处理对铸态组织的影响 |
| 3.2 超声波处理对ADI组织的影响 |
| 3.3 残余奥氏体量计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 超声波处理对ADI性能影响分析 |
| 4.1 拉伸测试 |
| 4.1.1 抗拉强度和伸长率测试方法 |
| 4.1.2 抗拉强度和伸长率测试数据获取 |
| 4.2 硬度测试 |
| 4.2.1 硬度测试方法 |
| 4.2.2 布氏硬度实验数据获取 |
| 4.3 冲击韧性测试 |
| 4.3.1 冲击韧性测试方法 |
| 4.3.2 冲击韧性数据的获取 |
| 4.3.3 冲击韧性断口形貌 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 超声波细化金属组织机理分析 |
| 5.1 超声波对形核率的影响 |
| 5.2 超声波对过冷度的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（8）Fe-C-V-Cr-Ce系二元化合物第一性原理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 稀土化学热处理的应用 |
| 1.2.1 稀土渗碳及碳氮共渗 |
| 1.2.2 稀土渗硼技术 |
| 1.2.3 稀土渗钒技术 |
| 1.2.4 稀土复合共渗技术 |
| 1.2.5 稀土在化学热处理中的发展前景 |
| 1.3 稀土影响化学热处理的机制 |
| 1.3.1 活化催渗 |
| 1.3.2 改善渗层组织、性能 |
| 1.4 稀土在铬钒共渗中的应用 |
| 1.4.1 铬钒共渗概述 |
| 1.4.2 铬钒共渗研究现状 |
| 1.4.3 稀土铬钒共渗 |
| 1.5 计算材料科学 |
| 1.5.1 计算材料学的发展 |
| 1.5.2 第一性原理计算方法 |
| 1.6 课题研究背景及主要内容 |
| 2 第一性原理理论基础及计算方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 Born-Oppenheimer近似（绝热近似）和Hartree-Fock近似 |
| 2.3 密度泛函理论 |
| 2.3.1 Hohenberg-Kohn定理 |
| 2.3.2Kohn-Sham方程 |
| 2.4 交换-关联能函数近似 |
| 2.4.1 局域密度近似（LDA） |
| 2.4.2 广义梯度近似（GGA） |
| 2.5 赝势平面波 |
| 2.6 CASTEP软件包 |
| 2.6.1 理论基础 |
| 2.6.2 应用情况 |
| 2.6.3 计算过程及任务简介 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 C-Ce系化合物相结构稳定性的第一性原理研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 计算方法、模型及计算参数设置 |
| 3.2.1 晶体结构模型 |
| 3.2.2 计算参数 |
| 3.3 计算结果与讨论 |
| 3.3.1 晶格参数 |
| 3.3.2 生成焓和结合能 |
| 3.3.3 电子结构 |
| 3.3.4 弹性性能 |
| 3.3.5 德拜温度 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 Fe-Ce系化合物相结构稳定性的第一性原理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 计算方法、模型及参数设置 |
| 4.2.1 晶体结构模型 |
| 4.2.2 计算参数 |
| 4.3 计算结果与讨论 |
| 4.3.1 晶格参数 |
| 4.3.2 生成焓和结合能 |
| 4.3.3 电子结构 |
| 4.3.4 弹性性能 |
| 4.3.5 德拜温度 |
| 4.4 结论 |
| 5 C-Cr系化合物相结构稳定性的第一性原理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 计算模型、方法及参数设定 |
| 5.2.1 晶体结构模型 |
| 5.2.2 计算参数的选择 |
| 5.3 计算结果与讨论 |
| 5.3.1 晶格常数 |
| 5.3.2 生成焓和结合能 |
| 5.3.3 电子结构 |
| 5.3.4 弹性性能 |
| 5.3.5 德拜温度 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 C-V系化合物相结构稳定性的第一性原理计算研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 计算模型、方法及参数设定 |
| 6.2.1 晶体结构模型 |
| 6.2.2 计算参数的选择 |
| 6.3 计算结果与讨论 |
| 6.3.1 晶格常数 |
| 6.3.2 生成焓和结合能 |
| 6.3.3 电子结构 |
| 6.3.4 弹性性能 |
| 6.3.5 德拜温度 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 Fe-C-V-Cr-Ce系二元化合物第一性原理综合分析 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 热力学稳定性 |
| 7.3 力学性能 |
| 7.4 理论实验对比 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（9）控制冷却等温淬火球墨铸铁组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 耐磨铸球的工作环境和应用现状 |
| 1.2.1 耐磨铸球的工作过程 |
| 1.2.2 耐磨铸球的生产现状 |
| 1.3 等温淬火球铁 |
| 1.3.1 等温淬火球铁研究的意义 |
| 1.3.2 等温淬火球铁的生产工艺和组织特征 |
| 1.3.3 等温淬火球铁的发展与应用 |
| 1.4 等温淬火球铁在耐磨铸球上的应用 |
| 1.4.1 等温淬火耐磨铸球的浇注和热处理工艺 |
| 1.4.2 等温淬火耐磨铸球组织和性能的影响因素 |
| 1.4.3 等温淬火耐磨铸球在矿山中的应用 |
| 1.5 本文研究的目的和意义 |
| 1.6 文章概述 |
| 第2章 实验方案及分析方法 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.2 热处理工艺 |
| 2.2.1 热处理所用设备 |
| 2.2.2 淬火介质 |
| 2.2.3 热处理工艺 |
| 2.3 金相组织观察和扫描电镜(SEM)分析 |
| 2.4 力学性能测试 |
| 2.4.1 冲击韧性的测定 |
| 2.4.2 洛氏硬度的测定 |
| 2.5 磨损实验 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 铸球等温淬火过程温度场的有限元模拟和分析 |
| 3.1 控制冷却等温淬火工艺 |
| 3.1.1 传统等温淬火 |
| 3.1.2 分级淬火 |
| 3.1.3 控制冷却等温淬火工艺的提出 |
| 3.2 铸球控制冷却等温淬火过程温度场有限元模拟的意义和过程 |
| 3.2.1 温度场有限元模拟的意义 |
| 3.2.2 温度场有限元模拟软件 |
| 3.2.3 温度场有限元模拟步骤 |
| 3.3 铸球控制冷却等温淬火过程温度场有限元模拟结果与分析 |
| 3.3.1 铸球传统等温淬火过程的温度场 |
| 3.3.2 铸球控制冷却等温淬火过程的温度场 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 控制冷却等温淬火铸球组织分析 |
| 4.1 铸球的铸态基体组织 |
| 4.2 控制冷却等温淬火铸球组织的形貌分析 |
| 4.2.1 控制冷却等温淬火铸球的金相组织 |
| 4.2.2 控制冷却等温淬火铸球的组织形貌 |
| 4.2.3 控制冷却等温淬火铸球组织的定量分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 控制冷却等温淬火球铁力学性能分析 |
| 5.1 等温淬火球铁的性能要求 |
| 5.2 热处理工艺对铸球硬度的影响 |
| 5.2.1 控制冷却等温淬火铸球的硬度 |
| 5.2.2 奥氏体化温度和等温温度对铸球硬度的影响 |
| 5.3 热处理工艺对铸球冲击韧性的影响 |
| 5.3.1 奥氏体化温度和等温温度对铸球韧性的影响 |
| 5.3.2 铸球的冲击断口形貌 |
| 5.3.3 矿山球磨机工作状态分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 控制冷却等温淬火铸球磨损性能分析 |
| 6.1 控制冷却等温淬火工艺对铸球耐磨性的影响 |
| 6.1.1 等温温度对铸球耐磨性的影响 |
| 6.1.2 奥氏体化温度对铸球耐磨性的影响 |
| 6.2 铸球材质对耐磨性的影响 |
| 6.3 耐磨铸球的磨损形貌 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）稀土元素用于化学热处理的研究现状（论文提纲范文）
| 0引言 |
| 1稀土在化学热处理中的研究应用 |
| 1.1稀土渗碳及碳氮共渗 |
| 1.2稀土复合渗硼技术 |
| 1.3稀土催渗钒技术 |
| 1.4稀土复合共渗技术 |
| 2稀土元素在化学热处理中的作用与机制 |
| 2.1稀土元素的活化催渗机理 |
| 2.2稀土元素改善渗层组织、性能的机理 |
| 3结语 |
四、稀土硼钢制造农机齿轮成功（论文参考文献）
- [1]基于激光熔覆技术的联合收割机切割刀具性能提升的研究[D]. 梁志刚. 广东海洋大学, 2020(02)
- [2]Mo、B、RE-Mg合金元素对离心铸造轧辊用高铬铸铁耐磨性的影响[D]. 郭克星. 陕西理工大学, 2020(12)
- [3]蜗杆砂轮磨齿加工参数对齿面质量的影响研究[D]. 魏俊华. 武汉理工大学, 2020(09)
- [4]两步等温淬火Cu合金化ADI疲劳性能与断裂韧性[D]. 伊鹏跃. 哈尔滨理工大学, 2019(01)
- [5]BOF-LF-VD-CC流程生产20CrMnTi钢的工艺优化研究[D]. 邓永康. 重庆大学, 2019(01)
- [6]40Cr表面梯度层热扩渗工艺及组织性能研究[D]. 张雨晴. 重庆理工大学, 2018(12)
- [7]功率超声波处理对ADI组织及性能影响的研究[D]. 刘欢. 武汉纺织大学, 2016(03)
- [8]Fe-C-V-Cr-Ce系二元化合物第一性原理研究[D]. 王兰兰. 重庆理工大学, 2016(05)
- [9]控制冷却等温淬火球墨铸铁组织性能研究[D]. 宋洋. 东北大学, 2015(12)
- [10]稀土元素用于化学热处理的研究现状[J]. 王兰兰,黄福祥,高恩强,姜智枭. 材料导报, 2015(09)