一、在普通车床上磨削500毫米大气缸套（论文文献综述）
陈广鹏[1]（2019）在《不锈钢304轴向超声振动辅助磨削表面织构创成机理研究》文中研究说明由于传统加工技术的局限性,对于新型材料、难加工材料、容易变形材料等,传统的加工方法很难处理。并且随着科技的进步,对于45钢、钛合金等常用材料的处理加工,传统的加工方法很难满足目前人们对其表面质量、表面精度等方面的要求。超声振动辅助磨削具有减小磨削力、降低表面温度、提高表面质量等特点,被广泛应用于工件表面成型以及材料去除等方面。因此,超声振动辅助磨削具有广泛的应用前景。超声振动辅助磨削作为现代新型加工技术的一种,最近几年得到了飞速发展。各大高校对超声振动方面的研究投入很大。本文总结分析之前学者在超声振动方面的研究成果,选取不锈钢304为研究对象,对轴向超声振动辅助磨削表面织构创成机理方面的研究提出了新的思路。本文的研究重点有:（1）对超声变幅杆进行设计及有限元分析,利用检测装置检验设计及仿真分析的准确性。（2）对单颗磨粒运动进行分析计算,利用matlab软件仿真得出单颗磨粒运动轨迹,分析磨削参数变化及超声振动参数的变化对磨粒运动轨迹的影响。（3）对单颗磨粒切削建立三维的仿真模型,对比分析有无超声振动的情况下单颗磨粒切削对表面质量的影响。（4）对轴向超声振动辅助磨削表面织构进行仿真计算,分析磨削参数变化及超声振动参数的变化对表面织构形貌的影响。（5）设计轴向超声振动辅助磨削工作台,通过实验研究验证理论分析的准确性。根据上述研究的重点,本文取得的重要成果有:（1）设计出符合实验条件的超声变幅杆及工具头。（2）磨削深度的变化对单颗磨粒的运动轨迹影响最大,工件进给速度的变化对单颗磨粒的运动轨迹影响最小。（3）加载超声振动之后,单颗磨粒切削可以得到更好的表面质量,且能够改善切削过程中应力集中现象。（4）与无振动磨削相比较,加载超声振动磨削可以得到更好的表面织构形貌。且磨削参数及超声振动参数并不是越大就可以得到更好的表面织构。（5）通过轴向超声振动辅助磨削的实验研究,验证了本文理论理论分析的准确性。本文在单颗磨粒、表面织构及实验方面的研究会对超声振动辅助磨削方面的研究提供了一种新的思路和方法。
李宁[2]（2018）在《钛合金加工用深亚毫米尺度表面织构刀具结构与参数优化研究》文中提出作为绿色制造战略实施的具体体现,干切削技术目前已成为加工领域的研究热点之一。随着航空航天业的发展对制造业不断提出新的要求,钛合金由于其优良的综合特性被广泛地应用于各种整体复杂结构件中,且其用量越来越大。为了实现这些航空航天钛合金的高效、高性能加工,刀具快速磨损依然是亟待解决的关键问题,而切削区的剧烈摩擦与很高的切削温度是导致钛合金切削过程中刀具快速磨损的主要原因。因具有良好的减摩功能,且能够提高抗黏附以及耐磨性,高性能的表面织构给刀具-工件和刀具-切屑接触表面的减摩、刀具切削性能的提升带来了新的研究方向,对于保护环境、节约能源、降低加工成本具有重要意义。针对钛合金加工过程中刀具快速磨损,钛合金加工效率低以及加工质量不达标等问题,本文提出了深亚毫米尺度的表面织构刀具的设计方案,并对该表面织构刀具用于钛合金切削展开了探索性的研究,具体工作以及取得的成果如下:（1）探究了减摩槽刀具切削钛合金Ti-6Al-4V时的性能,从切削力、刀具-切屑接触面上的平均摩擦系数以及切屑形态等方面研究并获得了减摩槽结构对刀具切削性能的影响规律。与无减摩槽刀具对比,该减摩槽刀具需要在与之匹配的切削条件下才具有减小切削力、改善刀具-切屑接触表面摩擦性能的效果,其结构参数需要改进。（2）提出了深亚毫米尺度的表面织构刀具的设计方案,在无涂层硬质合金平面刀片上设计了不同类型、不同参数的深亚毫米级表面织构,采用仿真模拟的方法对这些织构刀具的性能进行了研究。有限元结构强度的分析表明,前刀面上这些表面织构的置入对刀片结构强度几乎没有影响;通过切削模拟仿真研究了这些织构刀具的切削性能,分析了表面织构参数如沟槽形状、宽度、深度、第一沟槽离刀刃的距离以及沟槽间的间距等对刀具切削性能的影响,并对表面织构刀具的这些结构参数进行了优化。（3）制造了九种深亚毫米尺度表面织构刀片,通过干车削Ti-6Al-4V试验,从切削力、切屑形貌、刀具-切屑接触面上的平均摩擦系数、刀具磨损、加工表面粗糙度等方面,研究了织构参数、织构类型对刀具切削性能的影响。结果表明,深亚毫米尺度表面织构的置入可以改善刀具的切削性能,其机理可以通过刀具-切屑接触面积的减少、切屑陷入织构的程度以及犁切效应之间的相互作用来解释。在所有织构刀片中,平行于主切削刃的沟槽型织构刀片P01在减少切削力、改善前刀面的摩擦性能方面表现出了最佳的性能;同时,前刀面上合理的表面织构的置入有助于提高刀具的抗粘结性能,改善工件已加工表面质量。（4）验证了优化的表面织构刀具性能,基于切削模拟仿真分析的结果,得到了七组优化的表面织构参数,并通过仿真与切削试验验证了优化的表面织构刀具性能;为了进一步改善织构刀具的切削性能,探究了在织构中填充固体润滑脂MoS2后刀具的切削性能。验证结果显示:相对于织构刀片P01,优化的织构刀片N1N7在减小切削力、改善前刀面上摩擦磨损性能、增强抗磨损性能方面均表现出了更好的性能。
姚雪峰[3]（2018）在《大型高精度衍射光栅刻划机分度系统重载工作台的宏定位实现方法研究》文中指出随着光谱探测技术的不断发展,光栅因具有优异的分光性能以及可以满足全波段范围的使用要求等优势开始逐渐取代棱镜成为当今世界上应用最为广泛的一种分光器件。美国光栅制作领域的着名专家George R.Harrison教授曾对光栅做出了这样的评价:“我们很难找出另外一种能够像衍射光栅这样可以给众多科学领域提供如此丰富信息的单元器件。”这句评论精辟的概括出了光栅在许多重要科学技术领域都发挥着无法替代的重要作用。从第一块光栅诞生至今已有200余年历史,在此期间光栅制作方法发生了翻天覆地的改变。然而作为最古老的一种光栅制作方法,机刻仍是目前制作某些特种光栅的唯一选择,例如大间距、大深宽比红外光栅以及具有较高分辨本领的中阶梯光栅等等。在天文观测等相关领域为了获得更好的集光能力以及分辨本领,要求以上这两种类型光栅的口径越大越好,解决这个问题的最完美办法就是建造一台有着足够大行程的光栅刻划机,不过随着刻划面积的增加刻划机的建造难度会以几何级数的方式增长,因此建造一台这样光栅刻划机是一件非常具有挑战性的事情。光栅刻划机的运行精度会对光栅的性能指标产生比较大的影响。大行程光栅刻划机分度系统的位置定位精度以及摆角精度会直接影响光栅的衍射波前质量、杂散光水平以及鬼像强度等各项性能指标,要想得到一块性能良好的光栅,需要保证分度系统的运行精度。虽然分度系统采用了宏微双重驱动的设计理念,最终精度是由微定位环节来实现的,但根据相关控制理论可以知道宏定位环节的运行精度同样也是非常重要的。由于大行程光栅刻划机的工作台组件有着非常庞大的质量,要想保证其宏定位环节的运行精度是一件有着相当大难度的事情。于是本论文主要围绕大行程光栅刻划机分度系统重载工作台的宏定位实现方法开展相关的研究工作。论文主要包括以下几方面的内容:第一,大行程光栅刻划机分度系统的总体设计方案以及关键核心部件的设计方法。综合考虑“重载荷”、“高精度”以及“大行程”这三方面因素给出了大行程光栅刻划机分度系统的总体设计方案,并对实现位置定位精度以及摆角精度的丝杠螺母副以及双V形滚柱导轨副进行了详细的设计,提出了一种可实时补偿中径误差以及改善传动精度的开合式螺母结构,优化了滚柱导轨副的滚柱数量,还对双V形滚柱导轨副在实际工作状态下的静力学变形情况进行了有限元分析。第二,丝杠螺母副超精密研磨加工及检测方法研究。为了保证分度系统宏定位环节的位置定位精度,需要对丝杠螺母副采取超精密研磨加工手段。丝杠螺母副的超精密研磨加工需要建立在对精度有着极高要求的误差检测方法之上进行,针对现有的传动精度检测方法不能真实检测出螺母相对于丝杠轴的传动精度这一问题提出了一种可实时消除轴窜误差的传动精度检测新方法,并增加了校正阿贝误差的功能。这种方法有着极高的测量精度,因此非常适合于指导丝杠螺母副的研磨加工工作。第三,双V形导轨副的超精密研磨加工、检测及装调方法研究。分度系统宏定位环节的摆角精度主要是由双V形导轨副来实现的,为了提高双V形导轨副的导向精度,有必要采取研磨加工手段。为了降低加工难度并且提高加工精度,提出了一种先分开加工然后再组合到一起的加工方案。与丝杠螺母副的加工类似,单组导轨的研磨加工同样也需要建立在对精度有着极高要求的误差检测方法之上进行,因此我们提出了一种基于自准直仪的导轨直线性误差检测方法;在后面的组合装调阶段,提出了一种基于激光干涉仪以及自准直仪的导轨间平行性检测方法。由于这两种检测方法均采用了非接触的测量方式,因此可以实现非常高的测量精度。第四,为了验证分度系统宏定位环节的总体运行精度,进行了相关测试。主要对不同刻线密度光栅宏定位环节的运行精度进行了测试,测试结果表明光栅刻划机的分度系统在宏定位环节可以实现很高的位置定位精度以及摆角定位精度,能够满足后续闭环反馈控制对宏定位环节运行精度的要求。
张安辉[4]（2017）在《硬脆性材料超声振动辅助磨削仿真与试验研究》文中进行了进一步梳理随着硬脆性材料在现代工业中的广泛应用,人们对其加工精度和加工表面完整性的要求随之增高,然而,硬脆性材料属于典型的难加工材料,在加工中容易出现破损或碎裂,且加工表面质量较差,加工效率低。超声振动辅助磨削技术是一种有效的硬脆性材料现代精密超精密加工技术,相比传统的磨削技术,它具有加工效率高,加工表面质量好等优点。但是,硬脆性材料的表面去除是一个非常复杂的过程,同时存在着脆性去除和塑性去除两种方式,涉及热力学、动力学和材料学等一系列理论,目前硬脆性材料超声振动辅助磨削的机理尚未明确。本论文通过理论研究、数值仿真和试验验证的方法对硬脆性材料超声振动辅助磨削过程中的热力学性质和脆塑性去除以及材料加工表面完整性进行研究。研究内容主要包括:（1）对硬脆性材料超声振动辅助磨削过程中所涉及到的磨削力、磨削热及脆-塑性去除进行理论分析与计算,研究不同加工工艺参数对硬脆性材料超声振幅辅助磨削过程的影响规律。（2）通过建立单颗磨粒切削硬脆性材料的有限元模型,从单颗磨粒的微观角度来研究超声振动对硬脆性材料磨削过程中磨削力、磨削热、脆-塑性去除以及磨削表面残余应力的影响。（3）通过建立砂轮表面磨粒在超声振动条件下磨削的运动学模型,对砂轮上随机砂粒创成磨削表面的过程进行仿真,研究不同加工参数下超声振动对磨削表面粗糙度的影响。（4）搭建试验平台,设计硬脆性材料超声振动辅助磨削试验方案进行试验,通过改变加工参数来研究超声振动在不同加工参数下对硬脆性材料磨削过程和磨削表面质量的影响,对理论分析和仿真进行对比验证。
张绪凤[5]（2016）在《B2025龙门刨床再制造及应用研究》文中研究指明制造业中的再制造是循环经济发展的最高层次,它以绿色产品设计为前提,充分运用了先进的工艺技术、信息化技术等,使废旧产品的性能得到修复和提升。它是一门先进制造技术,经过再制造后,产品质量的可靠性和使用性能的稳定性、适用性都和新品是一样的,有的甚至超过了原来的新品。再制造的发展与我国目前提倡的节能、环保、低碳、节约、发展循环经济的战略需求是一致的。本文阐述了现代工业化进程中的机床再制造内涵,提出了再制造机床的寿命周期。在分析了目前国内外再制造的研究和发展后,对国内目前机床再制造的几种模式和发展方向进行了分析比较。本文通过对龙门刨床的失效原因进行分析和研究,提出了相应的再制造内容和关键技术。在B2025龙门刨床的再制造项目中,对再制造方案进行了分析论证,通过主要零部件的再制造、关键附属装置设计选型、再装配使龙门刨床不仅恢复了主要精度和功能,还完成了由刨到铣的工艺转变提升。本文主要采用了有限元分析法、综合效益评价方法、比较法、试验验证法等对龙门刨床的再制造方案、设计、实施过程、加工工艺应用等方面进行了研究,铣削技术、PLC控制技术、自动润滑装置的应用提升了产品的工艺水平和设备加工能力,延长了设备使用寿命。通过龙门刨床的再制造,并对再制造后所达到的工艺水平和使用性能提升等方面进行理论和实际应用的分析研究,为公司以后废旧机床再制造时从再制造方案的分析设计、流程梳理、过程实施、综合评价等都提供了很好的参照,达到了废旧机床循环使用的目的,节约了资源。
赵婧[6]（2013）在《滚压诱导梯度纳米晶铜及晶体塑性有限元模拟》文中进行了进一步梳理传统滚压工艺往往侧重于对表面光整和应力强化的研究,实际上,通过对传统表面强化技术的改进,可以成功实现材料表层的自纳米化。这一方面可以把纳米材料的独特性能赋予传统工程材料,制备出具有独特结构和优异性能的表层,另一方面也为制备纳米材料提供了新的方法和思路。同时,利用滚挤压方式诱导金属材料使其实现表面纳米化也有助于改进传统滚压工艺方法。因此,本文提出了一种名为剧烈塑性滚柱滚压（Severe Plastic Roller Burnishing,SPRB）的表面强化技术,并对SPRB诱导纯铜梯度纳米-微米结构的晶粒细化机理及纳米表层性能进行了深入研究。在大塑性变形下,材料所表现出的各向异性是连续塑性力学理论难以去描述的,而晶体塑性有限元法（CPFEM）可有效地模拟材料在局部大塑性变形下的力学响应及织构演变情况。因此,本文利用该方法模拟了SPRB过程,并对其力学响应和取向稳定性进行了研究。本论文主要研究内容及结论如下:（1）采用SPRB方法实现了纯铜表面纳米化,所诱导出的纳米晶表层晶粒尺寸为418 nm。采用SEM、TEM、XRD、OM等测试方法对试样横截面、表面、不同层深的组织特点和材料表面性能进行研究。得出了SPRB沿层深的晶粒细化机制。在纳米晶层（层深为030μm）中,纳米晶的形成主要由位错运动主导并伴随着局部区域的晶粒旋转;在亚微米晶层（层深为30100μm）中,变形孪生是形成亚微米晶的主要机理;在微米晶层（层深为100600μm）中,粗晶通过剪切带和位错分割的共同作用,将晶粒从几十微米细化至几个微米大。（2）研究了SPRB工艺参数对纯铜力学性能及表面使用性能的影响。通过对具有梯度纳米结构的滚压样和粗晶样在干摩擦条件下进行的球-平面微动磨损试验的对比结果表明:SPRB可显着提高试样硬度,与基体相比,表面硬度可提高1.7倍以上;滚压样在实验负载范围内均表现出更好的抗微动磨损性能和更低的摩擦系数。同时SPRB可极大程度提升试样的表面质量。在对SPRB光整作用的研究表明:SPRB可将试样表面粗糙度最高降至原粗糙度的2%;存在合适的滚压力及滚压速度使试样表面达到最低表面粗糙度;滚压力是影响试件表面粗糙度及显微硬度最主要的因素,滚压速度次之,车削进给速度最弱。（3）建立了形状可控的二维、三维Voronoi几何体并提取其几何拓扑信息,通过Python与Matlab的交互环境实现了在ABAQUS/CAE的几何特征重构,建立了单（多）晶体的有限元几何模型;设计了一种正交网格的算法以实现多晶体几何模型的网格划分。通过开发用户自定义材料本构关系子程序,在ABAQUS/CAE中实现了晶体塑性有限元（CPFEM）的数值模拟,并采用CPFEM模拟对单晶体在单轴拉伸、压缩、纯剪切条件下的应力-应变响应、滑移系变形情况及晶体旋转进行验证,证明了所开发的UMAT子程序的正确性。（4）采用CPFEM法对SPRB过程进行FCC晶体理想取向的稳定性研究。法向受压、横向受拉的简化模型的结果表明:旋转高斯组分为稳定取向,立方组分为亚稳定取向。预测结果与纳米晶滚压试样的表层织构组分一致;类轧制模型的结果显示,其与纯铜、纯铝冷轧织构的试验结果基本一致。
沃恒洲[7]（2013）在《柴油机喷嘴燃油的空化流动、气蚀与积炭特性研究》文中指出柴油机喷嘴内的空化对柴油机的性能会产生严重影响，一方面它能促进燃油的雾化，使得燃油在发动机内部能高效、充分的燃烧，降低了积炭产生的可能；另一方面空化能引起喷嘴内部的空蚀磨损，从而影响喷嘴的使用寿命与性能。但由于喷嘴的流体通道的尺寸非常小，流速又非常高，给直接观察与测量空化与空蚀磨损等研究带来困难。本学位论文通过计算流体力学，采用混合均相流模型加完全空化模型进行数值模拟,着重探讨了柴油发动机轴针式喷嘴和孔式喷嘴内部空化流动的影响规律和气蚀磨损特性，研究了生物质燃油在柴油发动机喷嘴内的积炭特性，以期为新型发动机代用燃油---生物质燃油在发动机上的应用打下一定的基础。对于轴针式喷嘴，研究了喷射压力、背压和针阀升程对空化流动的影响。结果表明：喷射压力会促进空化，当背压为定值时，针阀升程为0.2mm时，喷射压力增加到5MPa时，开始出现空化，10MPa时空化现象明显，以后随着喷射压力的增加，空化程度加深。另外，背压的增加会抑制空化。而针阀升程越大，越易于出现空化现象，如当喷射压力为定值10MPa时，针阀升程为0.1mm时，没有出现空化。针阀升程为0.2mm时,出现明显的空化，当针阀升程为0.3mm时，空化现象有明显的加剧。对于孔式喷嘴，研究了喷射压力、背压、入口圆角、长径比对空化的影响。喷射压力和背压对空化的影响与轴针式喷嘴相同。不同的喷射压力下的质量流量与压力差（喷射压力与饱和蒸气压）的平方根成正比。在空化初生前，随着喷射压力的增加，流量系数与空化数的平方根成正比；空化初生后，流量系数与空化数的平方根成反比。当直角喷嘴的L/D值为1/8时，在0.3MPa时发生空化。而喷嘴入口处圆角半径为40μm时，在喷射压力为1MPa时空化初生。当直角喷嘴的L/D值为1/16时，在0.4MPa时发生空化。对比柴油和生物质燃油，燃油的物性对空化产生较大影响，粘度越大的燃油，发生空化的临界空化压力越大，即越难发生空化。饱和蒸汽压越大的燃油，发生空化的临界空化压力越小，越容易发生空化。但燃油的表面张力对临界空化压力几乎没有影响。喷嘴内部出现的空化现象会导致气蚀磨损。本学位论文研究了喷嘴中针阀表面硬度和表面制造精度对气蚀磨损的影响。分别将S195柴油机的实际喷嘴（表面硬度840HV）和经过热处理后的喷嘴（表面硬度420HV），在S195柴油机上运转一段时间后，考察喷嘴的气蚀磨损特性。结果发现实际喷嘴出现了直径在10μm以下的空蚀坑，而经过热处理喷嘴的空蚀坑直径在20-30μm，极少量空蚀坑直径在30μm以上，表明硬度较低的针阀表面容易产生空蚀磨损。并且针阀密封表面上的原始凹坑缺陷由于位置的不同，造成了具有不同的磨损特性。处于针阀密封面上游位置的原始缺陷处，空蚀磨损程度较大，而处于针阀密封面下游位置处的原始缺陷处，没有明显的磨损，即空化强度大的区域空蚀磨损程度也较大。其磨损机理为：原始的表面凹坑缺陷倾向于汇聚游移空泡，造成空化泡易在原始缺陷区域的团聚，空化泡团聚到一定程度后，会发生溃灭。空化泡在高速流场中在极短的时间内溃灭，其溃灭会对壁面产生高的压力脉冲，从而对固壁表面造成破坏。通过自制的孔式喷嘴空蚀磨损试验装置，用紫铜代替孔式喷嘴中的部分喷孔，在喷孔直径200μm，燃油的喷射压力为10MPa，持续时间为0.5h的条件下，发现在喷孔入口区域有直径10μm以下的空蚀坑，且深度较深，呈针状和麻点状。利用表面活性剂制备了生物质油/柴油乳化混合油。分别用该混合油和柴油在S195柴油机上运转一段时间后，对比了两种燃油的积炭特性。结果表明：两种油使用后积炭物均为非晶态，但混合油的积炭物结晶状态，比柴油形成的积炭物结晶状态好。生物质油/柴油乳化混合油的积炭物与柴油积炭物相比，碳和氢元素的含量较高，氧元素的含量较低。
贾正首[8]（2012）在《功率超声振动珩磨技术应用研究》文中研究指明功率超声振动珩磨是集普通珩磨与超声技术为一体的复合加工方法,它能够改善普通珩磨加工中存在的加工效率低、油石易堵塞、磨削温度高等问题,进而提高产品质量和油石的耐用度。功率超声珩磨以其高效率、高质量、高精度的加工特性越来越来受到人们的关注。目前,关于超声振动珩磨技术应用研究主要以内孔加工为研究对象,而以细长轴加工为研究对象的资料很少。本文在系统总结了国内外大量文献的基础上,通过从细长轴加工方法的选择、功率超声振动珩磨加工的机理、超声珩磨装置的设计方法及其关键零件的实体设计、超声振动谐振系统的动力特性等方面对功率超声振动珩磨进行了深入研究。论文所完成的内容概括如下：首先,文章总体上阐述了功率超声振动技术的发展历程以及国内外的应用状况,分析了普通珩磨存在的问题,提出了采用超声技术辅助珩磨加工的一种复合加工方法,为提高珩磨效率和加工精度开辟了新途径。其次,通过对活塞杆常用加工方法的对比,提出采用功率超声振动珩磨来加工活塞杆。对功率超声振动珩磨运动形式和切削机理进行了研究,确定了径向与纵向振动珩磨加工的临界速度,指出了只有当振动速度超过一定的临界值,超声振动珩磨装置才会发生作用。对功率超声振动加工中存在的空切削现象进行分析,揭示了功率超声振动珩磨提高磨削效率的原因。在对功率超声振动珩磨的磨粒运动情况分析的基础上,建立纵向功率超声珩磨材料去除率的理论模型,得出了去除率与主要因素的数学关系式,揭示了各相关因素对材料去除率的影响。对普通珩磨加工中影响表面粗糙度的主要因素进行了分析,并从超声珩磨自身的工作特性来考虑,揭示了该方法是能够降低工件表面粗糙度的。最后,自行设计出了一套应用于细长轴外圆加工的功率超声振动珩磨装置,并利用有限元软件对其进行分析验证,该装置主要包括超声发生器、换能器、变幅杆、弯曲振动圆盘、挠性杆、油石座和油石等部件。超声发生器为超声振动装置提供振动源,换能器将超声发生器输出的超声频的电振荡转换为纵向机械振动,变幅杆将纵向机械振动放大,并传递给弯曲振动圆盘,弯曲振动圆盘将纵向振动转换为弯曲振动,并传递给挠性杆,挠性杆将弯曲振动转换为纵向振动并传递给油石座,油石座带动与其粘接在一起的油石进行纵向振动,完成珩磨的加工。在此过程中,珩磨头上面的液压抱紧机构通过楔块对油石座施加工作压力。提出了一种应用于细长轴外圆加工的超声振动珩磨装置的理论设计方法,并建立了纵向振动形式下挠性杆—油石座系统的数学模型,得出频率方程。
赵宏[9]（2012）在《砂轮修整机及其视频在线检测系统》文中研究表明针对超硬砂轮不易于修整的现实情况,从提高精度与加工效率角度,开发了一台应用在线检测技术的超硬砂轮专用修整机。修整机以软磨硬,利用碳化硅砂轮修整超硬砂轮,再通过CCD传感器采集图像,将图像传递到计算机软件影像区,软件提供对比检测功能,对超硬砂轮进行修磨。对此超硬砂轮修整机的结构及工艺原理的进行了系统设计,将在线检测技术运用到超硬砂轮的修整上,找到了整个修整机中的布局中软硬件的关键结合点。根据超硬砂轮的普遍应用情况,给予基本分类,并给出典型砂轮的修整模板。对超硬砂轮修整机的工艺参数进行了优化试验,并确定了在一定条件下的最佳线速比。此外,通过超硬砂轮修整前后在相同进给量及转速情况下,对相同的硬质合金棒料开槽,检测粗糙度,验证了超硬砂轮修整机修整后的砂轮在加工精度上有了明显的提高。此修整机的设计与应用将为国内超硬砂轮的修整提供重要的借鉴手段。
杨长勇[10]（2010）在《单层钎焊立方氮化硼砂轮缓进深切磨削钛合金的基础研究》文中进行了进一步梳理钛合金具有比强度高、高温力学性能好、耐腐蚀等优异性能,在航空动力装备领域的应用越来越广泛,如发动机叶轮、叶盘、叶片等。但是,钛合金属于典型的难加工材料,采用普通切削或磨削方式加工时存在质量稳定性差、工具损耗快、加工成本高等问题,已成为制约新型航空发动机研制进程的主要因素之一。借助于立方氮化硼（CBN）磨料硬度高、热稳定性好、化学惰性大、导热性好等优点,由该种磨粒制作的各型固结磨料砂轮已在钛合金加工中得到了应用,并取得了一定的效果。但是,传统烧结和电镀CBN砂轮表面磨粒出露低、容屑空间小、砂轮易粘附、堵塞,同时磨粒结合强度低,寿命短,难以满足航空发动机行业用钛合金材料日益提高的加工质量和效率要求,因此研制性能优异的新型CBN砂轮并将其用于钛合金高效磨削非常重要。本文结合钎焊超硬磨料工具与缓进深切磨削工艺优势,开展了单层钎焊立方氮化硼砂轮缓进深切磨削钛合金的基础研究。完成的主要工作包括:（1）根据钛合金缓进深切磨削及钎焊工艺要求,设计了单层钎焊CBN砂轮。优化了钎焊加热工艺和砂轮制造工艺,重点对基体的回转精度和磨粒等高性进行了控制,并通过向Ag-Cu-Ti钎料中加入稀土元素提高了钎料的力学性能、控制了钎料对CBN磨料的润湿性。（2）开展了单层钎焊CBN砂轮缓进深切磨削钛合金试验以获得基础数据,通过磨削力、磨削温度和工件表面完整性等综合评价了单层钎焊CBN砂轮的磨削性能。研究发现,钎焊CBN砂轮缓进深切磨削钛合金过程中磨削力和工件表层温度较低,并可长时间保持稳定,显着提高了钛合金磨削效率。试验中未发现磨粒过早脱落和结合剂剥落现象,表明单层钎焊砂轮牢固把持住CBN磨粒,有助于充分发挥超硬磨料优异特性和提高砂轮寿命。（3）分析了单颗磨粒最大切厚对钛合金磨削比能的影响,获得了单层钎焊CBN砂轮缓进深切磨削钛合金时不产生“尺寸效应”现象的单颗磨粒最大切厚“阈值”。在此基础上,进行了钛合金叶片榫头高效成形磨削单层钎焊CBN砂轮的设计制作,并优化了磨削工艺参数。（4）采用新型组合式断续单层钎焊CBN成形砂轮在生产现场进行了钛合金叶片榫头加工,分析了加工精度和表面完整性,实现了钛合金结构件“以磨代切”。研究表明,采用单层钎焊CBN成形砂轮加工钛合金叶片榫头的加工精度和表面完整性满足了航空发动机用钛合金叶片榫头的设计要求。与车削加工相比,显着提高了加工质量稳定性和效率。同时,单层钎焊CBN成形砂轮亦表现出比陶瓷结合剂CBN砂轮更优异的磨削性能。
二、在普通车床上磨削500毫米大气缸套（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、在普通车床上磨削500毫米大气缸套（论文提纲范文）
（1）不锈钢304轴向超声振动辅助磨削表面织构创成机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 超声振动加工原理及方法 |
| 1.3 不锈钢304材料性能 |
| 1.4 表面织构类型及加工方法 |
| 1.5 超声振动辅助磨削国内外研究现状 |
| 1.5.1 国外研究现状 |
| 1.5.2 国内研究现状 |
| 1.6 表面织构国内外研究现状 |
| 1.6.1 国外研究现状 |
| 1.6.2 国内研究现状 |
| 1.7 本文主要研究内容 |
| 第2章 轴向超声振动辅助磨削超声振动装置选型及设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 轴向超声振动辅助磨削超声振动系统的组成 |
| 2.3 超声波发生器的选型 |
| 2.4 超声换能器的选型 |
| 2.4.1 压电陶瓷换能器的工作原理 |
| 2.4.2 夹心式压电陶瓷换能器基本结构 |
| 2.5 超声变幅杆的设计 |
| 2.5.1 超声变幅杆的作用 |
| 2.5.2 变截面杆的设计原理 |
| 2.5.3 阶梯型变幅杆的设计 |
| 2.6 工具头的设计 |
| 2.6.1 工具头的设计原则 |
| 2.6.2 工具头尺寸的确定 |
| 2.7 基于ABAQUS超声变幅杆及带工具头变幅杆动力学分析 |
| 2.7.1 模态分析原理 |
| 2.7.2 超声变幅杆模态分析过程 |
| 2.7.3 超声变幅杆模态分析结果 |
| 2.7.4 带工具头变幅杆模态分析 |
| 2.7.5 带工具头变幅杆谐响应分析 |
| 2.8 带工具头变幅杆振幅检测 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 轴向超声振动辅助磨削单颗磨粒运动分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 超声振动单颗磨粒切削轨迹分析 |
| 3.2.1 单颗磨粒切削位置的确定 |
| 3.2.2 单颗磨粒切削长度的计算 |
| 3.2.3 单颗磨粒切削轨迹matlab仿真计算 |
| 3.3 考虑砂轮修整超声振动单颗磨粒切削轨迹分析 |
| 3.3.1 建立砂轮修整轮廓线 |
| 3.3.2 砂轮修整后单颗磨粒切削轨迹matlab仿真计算 |
| 3.4 基于ABAQUS三维单颗磨粒切削仿真分析 |
| 3.4.1 有限元分析原理及求解步骤 |
| 3.4.2 单颗磨粒切削仿真模型的建立 |
| 3.4.3 单颗磨粒切削仿真切削准则的建立 |
| 3.4.4 单颗磨粒切削仿真过程 |
| 3.4.5 单颗磨粒切削仿真结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 轴向超声振动辅助磨削表面织构仿真分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 轴向超声振动辅助磨削表面织构仿真计算 |
| 4.2.1 磨粒数量计算 |
| 4.2.2 表面织构matlab仿真分析 |
| 4.3 轴向超声振动辅助磨削表面织构特征分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 轴向超声振动辅助磨削实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 轴向超声振动辅助磨削实验台的设计与搭建 |
| 5.2.1 轴向超声振动辅助磨削实验台的设计 |
| 5.2.2 轴向超声振动辅助磨削实验台的搭建 |
| 5.3 实验设计 |
| 5.3.1 实验设备 |
| 5.3.2 实验材料 |
| 5.3.3 实验方案 |
| 5.4 实验结果与讨论 |
| 5.4.1 实验结果分析 |
| 5.4.2 实验验证分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间论文发表及科研情况 |
| 致谢 |
（2）钛合金加工用深亚毫米尺度表面织构刀具结构与参数优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景、目的及意义 |
| 1.2 表面织构的研究现状 |
| 1.3 表面织构刀具的研究现状 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 2 减摩槽刀具切削钛合金的试验初步探究 |
| 2.1 刀具-切屑接触表面摩擦状况分析 |
| 2.2 试验过程 |
| 2.3 试验结果及分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 表面织构刀具的仿真模拟研究 |
| 3.1 表面织构刀具的几何建模 |
| 3.2 表面织构刀具的结构强度仿真 |
| 3.3 表面织构刀具的切削模拟仿真 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 表面织构刀具的切削性能试验研究 |
| 4.1 试验过程 |
| 4.2 表面织构的置入对刀具切削性能的影响 |
| 4.3 表面织构刀具在其他切削条件下的切削性能 |
| 4.4 切削仿真模拟的正确性验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 表面织构刀具参数优化与性能验证 |
| 5.1 沟槽织构刀具几何参数的优化 |
| 5.2 优化的织构刀具性能验证 |
| 5.3 填充固体润滑脂MOS2后的织构刀具性能探究 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| 附录2 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
（3）大型高精度衍射光栅刻划机分度系统重载工作台的宏定位实现方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 光栅制作技术的演化与发展 |
| 1.3 大尺寸光栅的制作方法 |
| 1.4 国外大尺寸光栅刻划机的发展及现状 |
| 1.5 国内光栅刻划机技术发展现状以及存在的问题 |
| 1.6 主要研究内容和结构安排 |
| 1.6.1 论文主要内容 |
| 1.6.2 论文结构安排 |
| 第2章 光栅基础理论及光栅刻划机基本原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 光栅的基础理论 |
| 2.3 机刻光栅的误差模型 |
| 2.3.1 光栅刻线误差的数学表达方法 |
| 2.3.2 光栅刻线误差的分解 |
| 2.3.3 光栅刻线误差对光栅性能的影响 |
| 2.4 光栅刻划机的几种典型运行方式 |
| 2.5 罗兰型光栅刻划机的三种刻划方式 |
| 2.6 光栅刻划机的总体设计方案 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 大行程光栅刻划机分度系统概要设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 光栅刻划机分度系统的总体设计方案 |
| 3.3 光栅刻划机分度系统主要宏定位传动部件设计 |
| 3.3.1 丝杠螺母副设计 |
| 3.3.2 工作台组件设计 |
| 3.3.3 分度系统导向机构设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 丝杠螺母副误差理论及超精密研磨加工过程中的检测方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 丝杠螺母副的误差理论 |
| 4.2.1 丝杠螺母副相关参数定义 |
| 4.2.2 丝杠螺母副的旋合性能 |
| 4.2.3 丝杠螺母副的传动精度 |
| 4.3 丝杠螺母副的超精密研磨加工及传动精度检测方法 |
| 4.3.1 丝杠螺母副的超精密研磨加工 |
| 4.3.2 丝杠螺母副超精密研磨过程中传动精度的动态检测方法 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 双V形导轨副研磨加工过程及装调检测方法研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 双V形导轨副的研磨加工过程 |
| 5.3 双V形导轨副的检测及装调方法 |
| 5.3.1 单组导轨直线度的检测方法 |
| 5.3.2 两组导轨平行性的检测及装调方法 |
| 5.4 研磨加工及装调环节的精度测量结果 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 分度系统宏定位环节运行精度测试 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 分度系统宏定位环节运行精度测试 |
| 6.2.1 分度系统驱动电机运行精度测试结果 |
| 6.2.2 分度系统宏定位环节位置及摆角精度测试方法 |
| 6.2.3 分度系统宏定位环节的静态保持精度测试 |
| 6.2.4 分度系统宏定位环节的总体运行精度测试过程及结果 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 论文工作总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（4）硬脆性材料超声振动辅助磨削仿真与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 硬脆性材料超声振动辅助磨削研究现状 |
| 1.2.1 硬脆材料磨削机理研究现状 |
| 1.2.2 超声振动加工技术主要研究进展 |
| 1.2.3 超声振动辅助磨削技术研究现状 |
| 1.3 研究内容与方法 |
| 2 硬脆性材料超声振动辅助磨削脆-塑转变临界条件研究 |
| 2.1 超声振动条件下砂轮磨粒与磨削表面接触状态分析 |
| 2.1.1 非振动条件下砂粒的最大切削厚度计算 |
| 2.1.2 超声振动条件下砂粒的平均切削宽度计算 |
| 2.1.3 超声振动条件下砂粒的最大切削厚度计算 |
| 2.2 硬脆材料磨削力和磨削热的理论数学模型 |
| 2.2.1 磨削力数学模型 |
| 2.2.2 磨削热数学模型 |
| 2.3 超声振动辅助磨削脆-塑转变临界条件 |
| 2.3.1 砂轮磨削时单颗砂粒的切削过程 |
| 2.3.2 超声振动辅助磨削硬脆性材料脆-塑转变临界条件 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 硬脆性材料单颗磨粒超声振动辅助磨削有限元仿真 |
| 3.1 有限元方法在磨削仿真中的应用 |
| 3.1.1 单颗磨粒磨削过程 |
| 3.1.2 ABAQUS软件介绍 |
| 3.1.3 ABAQUS求解一般动力学问题的基本步骤 |
| 3.2 仿真模型的建立 |
| 3.2.1 几何模型的建立 |
| 3.2.2 材料模型的建立 |
| 3.2.3 网格划分及约束条件 |
| 3.2.4 单磨粒振动模型 |
| 3.3 仿真结果及分析 |
| 3.3.1 脆塑性去除 |
| 3.3.2 磨削力 |
| 3.3.3 磨削热 |
| 3.3.4 残余应力 |
| 3.4 本章小节 |
| 4 超声振动辅助磨削表面形貌运动学仿真 |
| 4.1 砂轮磨削过程的运动学原理 |
| 4.2 单颗磨粒的运动学轨迹仿真 |
| 4.3 随机砂粒连续切削刃运动轨迹创成磨削表面仿真 |
| 4.3.1 砂轮建模 |
| 4.3.2 随机砂粒磨削表面建模 |
| 4.3.3 砂轮磨削表面粗糙度仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 超声振动辅助磨削硬脆性材料试验与分析 |
| 5.1 试验方案及试验条件 |
| 5.1.1 试验方案 |
| 5.1.2 试验材料与设备 |
| 5.1.3 磨削表面形貌测量方法 |
| 5.1.4 试验检测设备 |
| 5.2 试验结果及分析 |
| 5.2.1 表面形貌与粗糙度 |
| 5.2.2 磨削表面脆塑性去除 |
| 5.2.3 磨削力 |
| 5.2.4 磨削热 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）B2025龙门刨床再制造及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 机床再制造概述 |
| 1.1.1 机床再制造的内涵 |
| 1.1.2 再制造机床寿命周期 |
| 1.1.3 机床再制造、制造、维修的对比 |
| 1.1.4 机床再制造的意义 |
| 1.2 论文研究的背景及意义 |
| 1.2.1 论文研究的背景 |
| 1.2.2 论文研究的意义 |
| 1.3 国内外相关研究及发展现状 |
| 1.3.1 国外研究及发展现状 |
| 1.3.2 国内研究及发展现状 |
| 1.4 课题来源及主要内容 |
| 1.5 论文结构 |
| 第2章 B2025龙门刨床主要失效形式及再制造的相关内容 |
| 2.1 龙门刨床失效概念 |
| 2.2 B2025龙门刨床主要失效形式 |
| 2.3 B2025龙门刨床再制造的主要内容 |
| 2.4 B2025龙门刨床进行再制造的关键技术 |
| 2.5 B2025龙门刨床再制造的流程 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 B2025龙门刨床再制造方案设计及实施 |
| 3.1 淄柴公司机加工设备现状 |
| 3.2 B2025龙门刨床再制造方案设计和实施 |
| 3.2.1 B2025龙门刨床的基本情况 |
| 3.2.2 B2025龙门刨床再制造方案设计 |
| 3.2.3 B2025龙门刨床再制造方案实施 |
| 3.3 B2025龙门刨床再制造实施前后技术参数对比 |
| 3.4 再制造后的应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 B2025龙门刨床再制造后的综合评估 |
| 4.1 B2025龙门刨床综合评价体系 |
| 4.1.1 经济性 |
| 4.1.2 资源性 |
| 4.1.3 技术性 |
| 4.2 B2025龙门刨床运行的经济性及加工效率 |
| 4.3 B2025龙门刨床再制造后的工艺能力 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 研究生期间撰写的论文、专利 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（6）滚压诱导梯度纳米晶铜及晶体塑性有限元模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 滚压研究概况 |
| 1.2.1 滚压技术发展现状 |
| 1.2.2 滚压对材料强化作用的研究 |
| 1.3 表面自纳米化技术研究进展 |
| 1.3.1 表面纳米化技术定义 |
| 1.3.2 表面自纳米技术概况 |
| 1.3.3 表面自纳米化技术特点 |
| 1.4 晶体塑性有限元方法概况 |
| 1.4.1 CPFEM在剧烈塑性变形中的应用 |
| 1.4.2 CPFEM实现的关键技术 |
| 1.5 课题的来源、背景和主要内容 |
| 第二章 试验材料与方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 SPRB试验 |
| 2.2.1 光整强化试验 |
| 2.2.2 组织强化试验 |
| 2.3 性能测试试验 |
| 2.3.1 表面粗糙度测试 |
| 2.3.2 组织观察 |
| 2.3.3 表面显微硬度测试 |
| 2.3.4 抗微动磨损性能测试 |
| 2.3.5 织构测试 |
| 2.3.6 晶粒尺寸测试方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 微观组织演变与晶粒细化机理 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 剧烈塑性滚柱滚压的组织结构表征 |
| 3.2.1 横截面微观组织结构 |
| 3.2.2 表面微观组织结构 |
| 3.2.3 不同层深的微观组织结构 |
| 3.3 XRD结果分析 |
| 3.3.1 织构分析 |
| 3.3.2 晶粒尺寸及微观应变计算 |
| 3.4 剧烈塑性滚柱滚压的晶粒细化机理 |
| 3.4.1 不同层深的晶粒细化机理 |
| 3.4.2 沿层深的硬度分布 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 SPRB对材料表面使用性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 滚压对表面质量的影响 |
| 4.2.1 表面缺陷 |
| 4.2.2 工艺参数对表面粗糙度的影响 |
| 4.2.3 工艺参数对表面显微硬度的影响 |
| 4.3 残余压应力的解析建模及实验验证 |
| 4.3.1 SPRB的残余应力解析建模 |
| 4.3.2 试验验证 |
| 4.4 SPRB铜的抗微动磨损性能研究 |
| 4.4.1 工艺参数对摩擦系数的影响 |
| 4.4.2 工艺参数对磨损量的影响 |
| 4.4.3 磨损机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 CPFEM的实现及晶体建模 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 晶体塑性理论概述及在ABAQUS的实现 |
| 5.2.1 晶体变形运动学原理 |
| 5.2.2 本构关系 |
| 5.2.3 晶体应变硬化 |
| 5.2.4 晶体塑性UMAT求解方法 |
| 5.2.5 晶体旋转 |
| 5.2.6 UMAT的使用 |
| 5.3 晶体建模在Matlab中的实现 |
| 5.3.1 Voronoi几何体的建立 |
| 5.3.2 晶体初始取向的生成 |
| 5.3.3 晶体学计算程序的实现 |
| 5.4 基于Python脚本ABAQUS的晶体建模 |
| 5.4.1 二维建模 |
| 5.4.2 三维建模 |
| 5.5 简单力学状态下的单晶体CPFEM模拟 |
| 5.5.1 单轴拉伸 |
| 5.5.2 单轴压缩 |
| 5.5.3 纯剪切 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 基于CPFEM的SPRB过程模拟 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 滚压简化模型的建立 |
| 6.3 材料本构的确定 |
| 6.3.1 各因素对材料本构关系的影响 |
| 6.3.2 晶体塑性材料参数的确定 |
| 6.4 模拟结果分析 |
| 6.4.1 样品法向沿不同晶体学方向加载条件下的滚压模拟 |
| 6.4.2 滚压过程取向稳定性研究 |
| 6.4.3 工艺参数对取向稳定性的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 主要工作与结论 |
| 本文创新性成果 |
| 展望与设想 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）柴油机喷嘴燃油的空化流动、气蚀与积炭特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 发动机喷油器简介 |
| 1.3 空化现象概述 |
| 1.3.1 空化的定义 |
| 1.3.2 空化产生的机理 |
| 1.3.3 空化效应的作用 |
| 1.4 气蚀磨损概述 |
| 1.4.1 气蚀的定义 |
| 1.4.2 气蚀磨损的机理 |
| 1.5 柴油机喷嘴内部空化与空蚀研究进展 |
| 1.5.1 喷嘴空化的成因与发展 |
| 1.5.2 空化的影响 |
| 1.5.3 喷嘴空化的研究方法 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 1.7 研究的目的与意义 |
| 1.7.1 研究目的 |
| 1.7.2 研究意义 |
| 1.7.3 课题来源 |
| 第二章 柴油机喷嘴内部空化现象数值模拟研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 计算方法 |
| 2.2.1 CFD 简介 |
| 2.2.2 空化流动的数值模拟方法及验证 |
| 2.3 数学模型及验证 |
| 2.3.1 基本方程 |
| 2.3.2 空化模型 |
| 2.3.3 数学模型求解和验证 |
| 2.4 轴针式喷嘴的数值模拟研究结果 |
| 2.4.1 喷射压力对喷嘴内部空化流动的影响 |
| 2.4.2 背压对喷嘴内部空化流动的影响 |
| 2.4.3 针阀升程对喷嘴内部空化流动特性的影响 |
| 2.5 孔式喷嘴的数值模拟研究 |
| 2.5.1 喷射压力的影响 |
| 2.5.2 背压的影响 |
| 2.5.3 入口圆角的影响 |
| 2.5.4 长径比的影响 |
| 2.6 流体物性参数对空化流动的影响 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 轴针式喷嘴内部空化现象可视化研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验过程 |
| 3.2.1 可视化喷嘴的加工 |
| 3.2.2 喷油嘴开启压力的调节 |
| 3.2.3 高速摄影系统 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 轴针式喷嘴针阀密封面空蚀磨损研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 针阀表面硬度对空蚀磨损的影响 |
| 4.2.1 试验过程 |
| 4.2.2 空蚀磨损的结果和分析 |
| 4.3 针阀表面原始制造精度对空蚀的影响 |
| 4.3.1 试验过程和方法 |
| 4.3.2 试验的结果和分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 孔式发动机喷嘴内部空蚀磨损模拟实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验装置 |
| 5.2.1 孔式喷嘴的改装 |
| 5.2.2 燃油喷射系统 |
| 5.3 实验方法 |
| 5.4 结果和讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 生物质燃油对喷嘴积炭性能的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 生物质燃油的制备和基本特性 |
| 6.2.1 生物质燃油的制备 |
| 6.2.2 生物质油组成 |
| 6.3 精制生物质油的制备 |
| 6.3.1 实验仪器 |
| 6.3.2 制备工艺 |
| 6.4 生物质油/柴油乳化混合油的制备 |
| 6.4.1 实验试剂及仪器 |
| 6.4.2 制备过程 |
| 6.5 台架试验 |
| 6.6 结果和讨论 |
| 6.6.1 光学显微镜分析 |
| 6.6.2 XRD 分析 |
| 6.6.3 元素分析 |
| 6.6.4 SEM 和 EDS 分析 |
| 6.6.5 GC/MS 分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录一：攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 附录二：攻读博士学位期间其它科研成果 |
（8）功率超声振动珩磨技术应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究的目的和意义 |
| 1.2 珩磨技术的发展概况 |
| 1.2.1 珩磨技术的加工特点 |
| 1.2.2 超硬磨料的发展概况 |
| 1.3 珩磨技术在发展中存在的问题 |
| 1.4 国内外超声加工的发展 |
| 1.5 本论文的主要内容 |
| 第2章 功率超声振动在细长轴加工中的应用 |
| 2.1 细长轴的结构特征及其加工中出现的问题 |
| 2.2 活塞杆精加工方法的对比 |
| 2.2.1 车削加工 |
| 2.2.2 磨削加工 |
| 2.2.3 普通珩磨加工 |
| 2.2.4 功率超声振动珩磨加工 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 功率超声振动珩磨理论分析 |
| 3.1 普通珩磨和功率超声珩磨切削运动分析 |
| 3.1.1 传统珩磨加工的运动分析 |
| 3.1.2 功率超声振动珩磨切削运动分析 |
| 3.1.3 功率超声振动珩磨的临界速度 |
| 3.2 空切削现象的分析 |
| 3.3 功率超声振动珩磨材料去除的理论分析 |
| 3.3.1 超声加工材料去除率理论模型的研究 |
| 3.3.2 纵向超声珩磨的材料去除模型 |
| 3.4 超声振动珩磨加工的粗糙度研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 功率超声振动珩磨装置的设计及谐振系统仿真 |
| 4.1 国内外超声振动装置的研究 |
| 4.2 超声振动珩磨装置的结构设计 |
| 4.3 功率超声珩磨声振系统及各组成部分的设计 |
| 4.3.1 超声波发生器 |
| 4.3.2 换能器 |
| 4.4 弯曲振动圆盘 |
| 4.5 挠性杆-油石座工具振动系统 |
| 4.5.1 超声振子系统整体模态分析 |
| 4.5.2 油石和油石座的连接 |
| 4.6 变幅杆 |
| 4.6.1 变幅杆的设计理论 |
| 4.6.2 变幅杆的作用 |
| 4.6.3 变幅杆的振动形式 |
| 4.6.4 变幅杆的形状及其特点 |
| 4.6.5 变幅杆材料的选择 |
| 4.6.6 变幅杆的设计方法 |
| 4.6.7 超声变幅杆的有限元分析 |
| 4.6.8 变幅杆的连接 |
| 4.7 振动珩磨头的设计 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 功率超声振动珩磨谐振系统的谐响应分析 |
| 5.1 谐振系统的谐响应分析 |
| 5.1.1 动态响应分析的目的 |
| 5.1.2 动态响应分析分类 |
| 5.1.3 动力响应的求解方法 |
| 5.1.4 谐响应分析的基本步骤 |
| 5.1.5 谐振系统的谐响应分析 |
| 5.2 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 进一步工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及科研成果 |
（9）砂轮修整机及其视频在线检测系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 综述 |
| 1.1 砂轮组成及特性概述 |
| 1.2 超硬砂轮的标记 |
| 1.3 超硬磨料材料 |
| 1.4 结合剂材料 |
| 1.5 超硬砂轮修整方式 |
| 1.6 课题背景及其国内外研究动态 |
| 1.6.1 课题背景 |
| 1.6.2 国内外研究动态 |
| 1.7 课题主要内容 |
| 1.8 本章小结 |
| 第二章 砂轮修整机整体机构原理 |
| 2.1 砂轮修整机的结构原理 |
| 2.2 视频在线检测系统 |
| 2.3 修整机主要部分构成及其功用 |
| 2.2.1 在线检测部分及修整机软件功能的介绍 |
| 2.2.2 被修砂轮部分及工具砂轮部分功能及其运动的介绍 |
| 2.2.3 电器柜功能介绍 |
| 2.4 修整机软件与硬件结合需注意的问题 |
| 2.4.1 对中 |
| 2.4.2 标定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 超硬砂轮修整模板的建立 |
| 3.1 超硬砂轮的分类 |
| 3.2 修整模板的建立 |
| 3.2.1 圆柱砂轮修整模板的建立 |
| 3.2.2 角度(碟形)砂轮修整模板的建立 |
| 3.2.3 成型(圆弧)砂轮修整模板的建立 |
| 3.2.4 碗型砂轮修整模板的建立 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 超硬砂轮修整机关键试验及合理工艺参数的选取 |
| 4.1 待修整砂轮与工具砂轮线速比的试验 |
| 4.1.1 实验目的和方案 |
| 4.1.2 实验结果的检定 |
| 4.1.3 实验详细情况及数据 |
| 4.1.4 实验小结 |
| 4.2 修整后砂轮轮廓精度的测量 |
| 4.3 粗糙度对比试验 |
| 4.3.1 实验目的和方案 |
| 4.3.2 实验结果的检定 |
| 4.3.3 实验详细情况及数据 |
| 4.3.4 实验小结 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）单层钎焊立方氮化硼砂轮缓进深切磨削钛合金的基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 图清单 |
| 表清单 |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钛合金及其磨削加工特点 |
| 1.2 钛合金缓进深切磨削的研究现状 |
| 1.3 钛合金缓进深切磨削存在的问题 |
| 1.4 单层钎焊 CBN 砂轮的研究现状 |
| 1.5 课题研究构想 |
| 1.6 课题拟开展的主要工作 |
| 第二章 钛合金缓进深切磨削用单层钎焊CBN 砂轮的设计 |
| 2.1 钛合金缓进深切磨削用单层钎焊CBN 砂轮的总体研制思路 |
| 2.2 砂轮结构形式和基体材质的选择 |
| 2.3 砂轮基体制造工艺 |
| 2.3.1 砂轮基体制造精度控制 |
| 2.3.2 砂轮基体回转精度控制 |
| 2.4 CBN 磨料的选择 |
| 2.5 钎料的选取 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 钛合金缓进深切磨削用单层钎焊CBN 砂轮钎焊工艺研究 |
| 3.1 CBN 磨粒钎焊工艺路线确定 |
| 3.1.1 钎焊区环境 |
| 3.1.2 加热温度 |
| 3.1.3 保温时间 |
| 3.1.4 升降温速度 |
| 3.2 钎料性能研究 |
| 3.2.1 钎料润湿性能 |
| 3.2.2 钎料显微硬度 |
| 3.2.3 钎料和45 钢钎焊接头剪切强度 |
| 3.3 CBN 磨粒与钎料界面反应及微区结构分析 |
| 3.3.1 试验条件与方法 |
| 3.3.2 钎焊后CBN 形貌 |
| 3.3.3 CBN 磨粒－钎料界面微结构分析 |
| 3.3.4 磨粒与钎料界面反应产物成分及物相分析 |
| 3.3.5 钎焊CBN 磨粒断口形貌分析 |
| 3.4 钎料层与钢基体结合界面分析 |
| 3.4.1 钎料显微组织分析 |
| 3.4.2 钎料与基体结合界面微观形貌与显微硬度 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 磨粒无序排布单层钎焊CBN 砂轮缓进深切磨削钛合金的试验研究 |
| 4.1 钛合金缓进深切磨削用单层钎焊CBN 砂轮的制造 |
| 4.1.1 砂轮表面CBN 磨粒的等高性控制 |
| 4.1.1.1 CBN 磨粒的粒径控制 |
| 4.1.1.2 CBN 磨粒等高性的钎焊工艺控制措施 |
| 4.1.1.3 接触式微修整单层钎焊CBN 砂轮 |
| 4.1.2 砂轮制备 |
| 4.2 磨削试验条件 |
| 4.3 磨削力研究 |
| 4.3.1 磨削力的测量 |
| 4.3.2 磨削力及力比随磨削行程的变化 |
| 4.3.3 单颗磨粒最大切厚 |
| 4.3.4 磨削比能特征分析 |
| 4.4 磨削温度研究 |
| 4.4.1 磨削温度测量 |
| 4.4.2 磨削用量对工件表面磨削温度的影响 |
| 4.4.3 材料去除率对工件表面磨削温度的影响 |
| 4.4.4 磨削温度随单位宽度材料去除量的变化 |
| 4.5 单层钎焊CBN 砂轮磨损特征分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 磨粒有序排布单层钎焊CBN 砂轮缓进深切磨削钛合金 |
| 5.1 钛合金缓进深切磨削用磨粒有序排布单层钎焊CBN 砂轮的制备 |
| 5.2 磨削试验条件和方法 |
| 5.3 磨削力及比能分析 |
| 5.3.1 单颗CBN 磨粒承受的载荷 |
| 5.3.2 磨削比能 |
| 5.4 现行试验条件下的最大材料去除率 |
| 5.5 工件表面完整性分析 |
| 5.5.1 磨削表面形貌和表面粗糙度 |
| 5.5.2 磨削表层金相组织 |
| 5.5.3 磨削表层显微硬度 |
| 5.6 单层钎焊CBN 砂轮缓进深切磨削钛合金工艺条件的调控 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 单层钎焊CBN 成形砂轮缓进深切磨削钛合金叶片榫头 |
| 6.1 钛合金叶片榫头加工现状及其“以磨代切”的设想 |
| 6.2 钛合金叶片榫头设计加工要求和砂轮工作面设计 |
| 6.2.1 榫头加工要求 |
| 6.2.2 砂轮工作面型面设计 |
| 6.3 单层钎焊CBN 成形砂轮的设计及其制备 |
| 6.3.1 单层钎焊CBN 砂轮结构形式的确定 |
| 6.3.2 单层钎焊CBN 成形砂轮的结构设计 |
| 6.3.3 单层钎焊CBN 成形砂轮的制备 |
| 6.4 钛合金叶片榫头加工试验条件和工艺参数的选取 |
| 6.5 榫头形位精度分析 |
| 6.5.1 钛合金叶片榫头的尺寸精度 |
| 6.5.2 榫头的形状精度 |
| 6.6 钛合金叶片榫头表面完整性分析 |
| 6.6.1 磨削表面形貌和粗糙度 |
| 6.6.2 金相组织与显微硬度 |
| 6.6.3 表面层残余应力 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 本文取得的主要成果 |
| 7.2 开展后续工作的设想 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
四、在普通车床上磨削500毫米大气缸套（论文参考文献）
- [1]不锈钢304轴向超声振动辅助磨削表面织构创成机理研究[D]. 陈广鹏. 青岛理工大学, 2019(02)
- [2]钛合金加工用深亚毫米尺度表面织构刀具结构与参数优化研究[D]. 李宁. 华中科技大学, 2018(05)
- [3]大型高精度衍射光栅刻划机分度系统重载工作台的宏定位实现方法研究[D]. 姚雪峰. 中国科学院大学(中国科学院长春光学精密机械与物理研究所), 2018(10)
- [4]硬脆性材料超声振动辅助磨削仿真与试验研究[D]. 张安辉. 西安理工大学, 2017(01)
- [5]B2025龙门刨床再制造及应用研究[D]. 张绪凤. 山东大学, 2016(03)
- [6]滚压诱导梯度纳米晶铜及晶体塑性有限元模拟[D]. 赵婧. 华南理工大学, 2013(04)
- [7]柴油机喷嘴燃油的空化流动、气蚀与积炭特性研究[D]. 沃恒洲. 合肥工业大学, 2013(04)
- [8]功率超声振动珩磨技术应用研究[D]. 贾正首. 西南石油大学, 2012(04)
- [9]砂轮修整机及其视频在线检测系统[D]. 赵宏. 大连工业大学, 2012(07)
- [10]单层钎焊立方氮化硼砂轮缓进深切磨削钛合金的基础研究[D]. 杨长勇. 南京航空航天大学, 2010(07)