一、GAMET轴承及其在卧式坐标镗床上的应用（论文文献综述）
张宏渊[1]（1986）在《GAMET轴承及其在卧式坐标镗床上的应用》文中研究指明 在机床各主要部件中,最重要的是主轴组,机床的许多性能取决于主轴组的精度。作为其支承的轴承,它的选择和正确应用尤为重要。在TJ4680卧式坐标镗床的试制过程中,我们从国外引进了GAMET轴承,较好的满足了机床的性能要求。今就GAMET轴承及其正确应用作如下介绍。一、特点介绍 GAMET轴承是一种颇有特色的轴承。目前具有五种标准型号:普
谭东升[2]（2019）在《外圆磨床磨削圆跳动超差的原因分析及维修》文中进行了进一步梳理针对DANOBAT数控外圆磨床磨削过程中外圆表面跳动超差的问题,通过对磨削过程的现象和机床内部结构的分析、检查,对其进行了故障诊断和维修。在拆装和维修过程中,了解了主轴的机械结构、工作原理及轴承装配要求,为今后使用和维护设备提供了宝贵的资料。
朱启亮[3]（2016）在《柱塞泵泵头体锥孔镗削辅助装置的设计研究》文中认为柱塞泵泵头体经常布置有相互平行的锥孔系,其位置往往偏离零件表面的中心一定的距离,且锥孔的加工精度高。对于该类零件,若采用数控机床加工,其设备投入大,对中小型企业而言有较大的经济困难。若采取普通车床车锥孔,零件的定位和找正都比较困难,孔系间的位置精度不易保证,利用镗床镗锥孔是比较合适的加工方法。论文针对该问题,设计一种辅助镗孔装置,将其配备在普通镗床上,能够镗削直径与锥度在一定范围内的高精度锥孔,以拓展普通镗床的加工工艺范围,具有较好工程实际意义。首先分析锥孔镗削加工的工艺特点,提出锥孔镗削加工辅助装置的总体设计方案,它主要由镗刀杆组件、进给联接机构、分度机构、刹紧机构、刀座组件等几部分组成。并对镗刀杆部分、刹紧盘等重要零部件进行选型、设计计算与校核,并进行结构参数详细设计。在此基础上,利用Solid Works三维软件建立各零部件模型,建立完成锥孔镗削辅助装置的虚拟装配模型。根据锥孔镗削辅助装置和平旋盘滑板的结构特点,完成安装螺柱组的选型。分析螺柱组在实际工况下载荷分布的特点,求解其最大工作载荷。完成螺柱组承载能力校核计算。基于ANSYS有限元软件,对锥孔镗削辅助装置的镗刀杆组件、进给联接机构、安装螺柱组、活动锥柄等重要功能部件进行力学性能分析。其中,对镗刀杆组件进行一般力学分析计算和有限元分析;分析进给联接机构行程范围内各部件等效应力与位移分布以及滑板与滑块间摩擦应力的分布与变化;对锥孔镗削辅助装置整体模型简化处理,分析安装螺柱组在最大载荷下的力学性能以及对整体装置定位精度的影响;根据不同工况条件施加载荷,分析活动锥柄轴的受力情况,获得其位移和应力分布特点。根据以上分析结果,针对不足之处,改进相关设计参数,使结构更为合理。
朱小龙[4]（2014）在《数控机床定位误差复合建模与补偿研究》文中指出本课题是在“国家科技重大专项”、“国家自然科学基金”、“高等学校博士学科点专项科研基金”的支持下，以上海航天设备制造总厂的VDM75立式加工中心为主要研究对象，对其定位误差产生机理、精密建模和实时补偿进行相关研究。本文研究的主要内容有：（1）对加工中心的定位误差来源进行机理分析，确定几何和热作用下的定位误差为主要研究对象。分析对定位精度影响最大的进给系统结构，确定滚珠丝杠支撑方式以及主要热源分布。（2）基于ANSYS有限元仿真分析软件，建立了加工中心滚珠丝杠的有限元模型。将滚珠丝杠支承轴承及丝杠螺母处所产生的热量作为边界条件，采用均匀加载和载荷步两种热量加载方式分别分析了滚珠丝杠稳态和瞬态的温度场及热变形场。（3）对加工中心在全温度下的定位误差和对应关键点温度进行了采集。将定位误差分为与位置有关的误差和与位置无关的误差。根据全温度复合建模理论，先对机床某一位置处的定位误差采用纵向建模，即忽略该处机床位置的影响，再建立纵向建模系数与机床位置之间的关系。最后综合考虑机床位置和温度的影响，确定了加工中心定位误差复合预测模型。（4）确定了机床误差补偿的控制方式及实施策略，并对其原理进行了分析。在此基础上，以FANUC数控系统原点偏移功能作为机床误差补偿接口，用VB构建了机床软件误差补偿平台。通过以太网的数据通讯方式，实现了上位机误差补偿平台与机床之间的数据通讯。最后在立式和卧式加工中心上的实验表明，基于原点偏移功能的误差补偿平台和本课题建立的定位误差全温度复合预测模型，能够大幅提高机床精度，且具有较高的实用价值及意义。
朱峰[5]（2016）在《直驱转台的设计与测试技术研究》文中研究表明我国数控加工中心的关键功能部件发展较为缓慢、品种少、从事相关研究的机构还不是很多。其精度和性能等技术指标标准还不是很高。尤其是回转工作台等功能部件仅能满足中低档数控加工中心的配套需要,而衡量数控加工中心整体水平的直驱转台仍需依赖进口。要满足我国由“中国制造”向“中国创造”的战略转型,实现“中国制造2025”的宏伟目标,就要使我国摆脱对国外高档数控加工中心的依赖性进口及其垄断地位,就必须要突破高档数控加工中心的高性能关键功能部件的核心技术。开展直驱转台技术研究,对于满足先进数控加工中心对高速、高精度、高柔性以及变切削负载的工作条件要求,从而使其获得优良的动态响应特性方面,具有重要的指导意义和基础性作用。深入分析和研究国内外直驱转台制造技术现状和发展趋势,借鉴国际著名生产厂家的最新技术,针对直驱转台涉及到的研究内容和关键技术,依托课题承担单位现有的研究基础和加工制造能力,剖析现有直驱转台的技术现状与本课题要求的差距,瞄准国际同类产品最新发展动态,以本课题直驱转台的技术指标为研究目标,完成总体方案设计、通过建模分析和测试分析,解决直驱数控转台的关键技术。本课题是青海一机承担的“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项“整体床身式精密卧式加工中心（2013ZX04005—011）”中的子课题直驱数控转台任务,是该课题的关键功能部件。以该厂设计并研发的一种直驱转台为对象,研究了该型直驱转台的方案设计和结构设计,力热耦合分析以及几何误差的建模,并进行检测验证,证明了其可行性。
周跃峰[6]（2013）在《四孔加工组合镗床主轴箱的设计及有限元分析》文中指出主轴箱是组合镗床的重要专用部件之一,用于布置机床工作主轴及其传动零件和相应的附件机构。主轴箱设计的优劣直接影响镗床的可靠性和准确性。本论文以四孔加工组合镗床主轴箱的设计为研究对象,利用三维建模及有限元分析方法,对其进行设计和分析。针对组合镗床主轴箱的多根主轴同时对一列孔系进行加工的设计要求,特举实例进行研究并分析了其结构特点（包括几何形状、边界条件和工况载荷等）,对四孔组合镗床主轴箱进行了设计及有限元分析：（1）首先确定主要参数,为后续CAD/CAE垫定了基础；（2）分析了应用建模软件进行主轴箱参数化建模的步骤和方法,运用三维辅助设计软件SolidWorks建立了镗床主轴箱主要零件的CAD模型,得到了各零部件的质量特性；（3）对主要所要研究的镗杆等主要轴类零件进行了模型的简化处理,从而建立了精确的有限元计算模型；（4）采用ansys软件,并根据所分析部件的实际受力情况,进行了合理的网格划分,施加了载荷,确定了约束条件,在workbench平台中获得了应力分布图。结果表明,轴0在悬臂端的滚子轴承两侧所受到的剪应力最大,约为24.915MPa,符合设计要求。刚度分析结果显示,轴总位移变形最大值也出现在0轴上,其最大值为1.8596e-002mm。具体位置为箱体内部近加工端。考察4根镗杆轴的变形可知,最大值发生在4轴,为6.2586e-003mm,变形较小,可以保证镗孔的加工精度要求,符合设计意愿。本文的设计和校核方法可大大减少工程设计时间,避免传统设计过程中出现的失误,缩短产品开发设计周期、降低产品制造成本、增强企业竞争力,对类似箱体类零部件的设计具有借鉴意义。
钟委[7]（2016）在《大型凸轮轴孔柔性加工技术研究与实践》文中认为凸轮轴孔作为柴油机零部件的关键孔,承载着配气运动输出的作用,因此其加工精度对发动机性能有着重要影响。由于凸轮轴孔加工精度要求高,且孔较长,属于典型的高精度深孔加工。相比主轴孔,凸轮轴孔同样贯穿整个气缸体或气缸盖,但凸轮轴孔的直径更小,长径比更大,加工难度更高。而且在新品开发试制阶段,由于产量少,产品图纸尚未定型,在无法订购专用加工机床条件下,大型柴油机的凸轮轴孔柔性加工就成为新产品加工试制的重点难题。尤其是YC6K柴油机气缸盖的出现,更是将这一加工难题推上更高层级。本文通过对凸轮轴孔柔性加工系统误差理论分析,寻找提高凸轮轴孔加工质量关键要素,同时对玉柴现有的凸轮轴孔柔性加工工艺进行分析研究,寻找适合加工大型凸轮轴孔工艺方案。通过对6K柴油机气缸盖凸轮轴孔加工实践研究,掌握了大型凸轮轴孔柔性加工工艺技术:实践证明6K气缸盖凸轮轴孔在卧式加工中心上悬伸调头镗两端,再用专用镗杆,在卧式镗床上以两端已加工的凸轮轴孔作支撑导向,精镗中间档位的工艺方法是可行的。在实践过程中发现并解决相关问题:（1）可通过提高中间三档加工质量来提高凸轮轴加工的合格率;（2）针对摇臂滚轮与凸轮轴接触异常导致磨损现象,可结合夹具定位原理,在无配镗条件下拆盖后用凸轮轴孔作定位基准加工摇臂轴孔,以此提高摇臂轴对凸轮轴孔平行度,消除异常接触导致的严重磨损现象。（3）在实践过程中采用自主设计凸轮轴孔扩刀、精镗杆的技术方案,可有效地节约了新品试制阶段的刀具成本,同时极大缩短新产品交付周期,为玉柴YC6K柴油机抢占市场先机赢得宝贵时间。
孙建立[8]（2012）在《弯管内外表面数控铣削试验与内表面加工装置设计》文中研究说明弯管作为核电、石油天然气、化工等领域中的油、气、液等的输送工具,发挥着重要作用。例如核电站中的主管道是连接蒸汽发生器与反应堆压力容器的大型厚壁弯管,其质量的好坏关系整个核电站的安全。弯管表面质量是决定其整体质量的重要因素,弯管表面加工的难点在于,传统设备加工时会有加工干涉,表面质量一致性差等问题。多轴数控加工技术在复杂曲面的加工方面有巨大优势,能有效解决加工干涉,增加刀具切削稳定性,提高加工表面质量。所以开展针对不同类型弯管利用多轴数控加工技术加工弯管内外表面以及研发高效优质经济专用设备的研究,具有重要理论意义和应用价值。本文以核电主管道为研究原型,通过分析其几何特性,结合数控铣削加工技术原理和特点,提出了3轴2联动和5轴联动加工主管道样件弯管外表面,4轴联动和5轴联动加工主管道样件弯管内表面的方法以及一种内置平移式专用装置加工主管道内表面的方法。在进行了如何避免加工干涉和进行均匀切削等理论分析的基础上,在3轴加工中心和5轴加工中心上进行了主管道样件内外表面的铣削试验。试验结果表明：随着转速的提高,进给量的减小,切削深度的减小以及切削行距的减小,外表面质量越来越好；3轴2联动加工相比5轴联动加工表面质量一致性稍差,表面粗糙度范围为Ra3.07um～Ra3.14umm,但加工效率提高了5%：5轴联动加工相比4轴联动加工表面质量一致性更好,粗糙度范围为Ra3.05um～Ra3.10umm,加工效率低了6%。所以采用3轴加工机床加工外表面,5轴联动机床加工内表面是正确的选择。结合主管道细长等径的特征,设计了内置平移式主管道内表面专用加工装置,采用计算机辅助设计和模块化设计的现代设计方法,进行了装置功能模块划分,详细设计了各个具体模块单元,包括动力系统设计、传动系统设计以及机械模块各部件的结构和尺寸设计,计算了铣削力,并据其确定了驱动电机的功率,完成了关键部件圆弧导轨基座刚度和强度的校核。结果表明,辅助支撑有效减小了导轨基座的变形（无支撑变形为1.82mmm,有支撑变形为0.38mm）,圆弧导轨基座最危险截面的应力为94.84MPa,远小于许用应力[σ]=375～500MPa,满足设计要求。课题研究结果表明,3轴2联动数控加工弯管外表面高效优质,5轴联动数控加工弯管内表面无干涉并且质量可靠,内置平移式专用加工装置加工主管道内表面具有可行性。以上成果为核电主管道以及类似弯管内外表面的加工提供了理论和实践依据。
蔡雪凌[9]（2002）在《高精度内燃机气缸体双轴孔精镗组合机床设计探讨》文中研究说明潍坊柴油机厂（后简称潍柴厂）生厂的X6170Z柴油机是在引进德国MAN公司技术基础上开发的新一代的中速柴油机,产品具有国际九十年代先进水平。作为柴油机机体加工中的关键工序,主轴孔及凸轮轴孔的镗削精度问题长期以来一直是制约我厂生产的瓶颈问题。为了解决生产中存在的这一问题,提高生产效率,满足批量生产的需求,需设计专门用来镗削主轴孔及凸轮轴孔的组合机床。本文主要以潍柴厂生产的X6170Z柴油机机体（本论文中机体特指包括气缸体、曲轴箱、主轴承盖等零件组合而成的部件）为例,着重介绍了柴油机机体曲轴轴瓦孔、凸轮轴轴瓦孔精镗组合机床的设计。经过分析认为设计难点主要在多层壁加工系统刚性不足、导向系统的导向精度、加工过程中的振动、主轴部件刚性及运动精度、动力运动部件的运动精度五大部分。本文从机床布置、镗削工艺、镗模、镗杆、镗刀、精镗头的设计等诸方面进行了分析、探讨,对以上五个难点问题给以解决。并且通过理论分析、实际设计、制造、应用,积累了一定的设计经验,形成了一套设计思路。本设计中采用的拉镗工艺,打破了常规设计中采用推镗工艺的设计方法,减少了镗杆的变形,从一个方面保证了加工精度。该机床已完成预验收,应用于生产实际中,经过使用验证,完全达到和超过X6170Z柴油机机体的设计要求,效果良好,满足了X6170Z柴油机批量生产的要求。该机床的设计验证成功,为今后高精度内燃机机体双轴孔精镗组合机床提供了设计参考。
赵忠刚,卜美兰,鲁磊,任燕[10]（2016）在《再谈应用镗床加工工件的经验与窍门》文中研究说明详细介绍镗床加工中的十几种经验与窍门,对于提高操作工的技术水平和工作效率、保障工件加工质量具有极大的参考价值。
二、GAMET轴承及其在卧式坐标镗床上的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、GAMET轴承及其在卧式坐标镗床上的应用（论文提纲范文）
（2）外圆磨床磨削圆跳动超差的原因分析及维修（论文提纲范文）
| 1 问题提出 |
| 2 故障原因分析 |
| 2.1 初步分析和检测 |
| 2.2 头架主轴结构分析 |
| 2.3 原因判定 |
| 3 解决问题 |
| 4 结语 |
（3）柱塞泵泵头体锥孔镗削辅助装置的设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题选题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外相关产品研究现状 |
| 1.2.1 镗刀杆改进技术的发展综述 |
| 1.2.2 机床附件刹紧技术发展综述 |
| 1.2.3 专用机床设备关键部件力学性能分析的相关研究综述 |
| 1.3 论文的主要研究内容和方法 |
| 1.4 论文的技术路线 |
| 第二章 镗削加工工艺特点及锥孔镗削辅助装置总体方案研究 |
| 2.1 普通卧式镗床加工工艺特点 |
| 2.2 柱塞泵泵头体工艺方案及锥孔加工精度要求 |
| 2.3 锥孔镗削加工运动分析 |
| 2.4 进给运动联接装置运动分析 |
| 2.5 锥孔镗削辅助装置总体方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 锥孔镗削辅助装置的设计 |
| 3.1 锥孔镗削辅助装置初始参数的确定 |
| 3.2 镗刀杆组件的设计与建模 |
| 3.2.1 镗刀杆组件的结构设计 |
| 3.2.2 替换式刀杆选型 |
| 3.2.3 切削用量的选择 |
| 3.2.4 切削力的计算 |
| 3.2.5 镗杆组件弯曲变形计算 |
| 3.3 进给联接机构的设计 |
| 3.3.1 进给联接机构总体机构设计 |
| 3.3.2 可回转锥柄方案设计 |
| 3.3.3 可回转锥柄的相关计算 |
| 3.4 分度机构的设计 |
| 3.5 刀座组件和刹紧机构的设计 |
| 3.5.1 刀座组件和刹紧机构的设计方案 |
| 3.5.2 活动刀座与固定刀座结构设计与建模 |
| 3.5.3 定位轴与相关附件的设计 |
| 3.5.4 摩擦盘式刹紧机构的介绍 |
| 3.5.5 刹紧盘关键设计参数的计算 |
| 3.5.6 刹紧盘结构设计与建模 |
| 3.5.7 螺钉关键参数的校核 |
| 3.6 导向键的设计 |
| 3.7 锥孔镗削辅助装置的整体建模 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 锥孔镗削辅助装置螺柱组的载荷分析与校核计算 |
| 4.1 螺柱组件的构成 |
| 4.2 锥孔镗削辅助装置简化承载模型的建立 |
| 4.3 螺柱组的承载能力校核 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 锥孔镗削辅助装置关键部件力学特性和精度分析 |
| 5.1 ANSYS概述 |
| 5.2 镗刀杆组件静力学与精度分析 |
| 5.2.1 镗刀头组件静力学分析 |
| 5.2.2 镗刀杆组件的静力学与精度分析 |
| 5.3 进给联接组件力学性能分析 |
| 5.4 安装螺柱组力学性能分析及对整体定位精度的影响 |
| 5.5 锥柄的力学性能分析及对锥孔加工精度的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 主要研究成果 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在校期间研究成果 |
| 致谢 |
（4）数控机床定位误差复合建模与补偿研究（论文提纲范文）
| 附件 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题研究的意义 |
| 1.3 课题的国内外研究现状 |
| 1.3.1 数控机床误差元素的测量 |
| 1.3.2 数控机床热误差模型 |
| 1.3.3 数控机床误差补偿 |
| 1.3.4 存在的主要问题 |
| 1.4 学位论文的主要内容 |
| 第二章 数控机床定位误差机理分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数控机床定位误差来源 |
| 2.2.1 机床伺服系统误差 |
| 2.2.2 机床温度变化引起的误差分析 |
| 2.2.3 力误差分析 |
| 2.2.4 几何误差分析 |
| 2.2.5 其它 |
| 2.3 数控机床进给系统结构分析 |
| 2.4 机床进给系统热源分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 滚珠丝杠热特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 滚珠丝杠热特性分析 |
| 3.2.1 传热理论基础 |
| 3.2.2 热变形理论 |
| 3.2.3 滚珠丝杠温度分布函数模型 |
| 3.2.4 滚珠丝杠系统生热量计算 |
| 3.2.5 滚珠丝杠系统传热系数计算 |
| 3.2.6 滚珠丝杠模型建立 |
| 3.3 滚珠丝杠稳态热分析 |
| 3.3.1 滚珠丝杠热变形数学模型 |
| 3.3.2 滚珠丝杠稳态热分析 |
| 3.4 滚珠丝杠瞬态热分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 数控机床定位误差复合建模 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数控机床定位误差复合建模 |
| 4.2.1 定位误差测量方案 |
| 4.2.2 定位误差变化规律 |
| 4.2.3 定位误差全温度复合建模理论 |
| 4.3 X 轴定位误差复合建模 |
| 4.3.1 定位误差纵向建模 |
| 4.3.2 误差系数建模 |
| 4.3.3 定位误差复合建模 |
| 4.4 Y 轴定位误差复合建模 |
| 4.4.1 误差系数建模 |
| 4.4.2 定位误差复合建模 |
| 4.5 Z 轴定位误差复合建模 |
| 4.5.1 误差系数建模 |
| 4.5.2 定位误差复合建模 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 数控机床定位误差实时补偿及应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机床误差补偿方式及实施策略 |
| 5.2.1 误差补偿方式 |
| 5.2.2 误差补偿实施策略 |
| 5.3 基于原点偏移的机床误差实时补偿控制系统 |
| 5.3.1 误差补偿系统硬件结构 |
| 5.3.2 误差补偿的软件平台 |
| 5.3.3 实时误差补偿过程 |
| 5.4 机床误差实时补偿效果 |
| 5.4.1 立式加工中心补偿 |
| 5.4.2 卧式加工中心补偿 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 今后研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的学术成果 |
（5）直驱转台的设计与测试技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 直接驱动转台国内外研究现状 |
| 1.3.2 加工中心转台回转误差检测国外研究现状 |
| 1.3.3 加工中心转台回转误差检测国内研究现状 |
| 1.4 本文研究内容与论文总体框架 |
| 第二章 直驱转台的方案设计 |
| 2.1 直驱转台系统概述 |
| 2.1.1 数控回转工作台系统的分类 |
| 2.1.2 直驱转台系统的基本要求 |
| 2.1.3 直驱转台关键部件的设计 |
| 2.2 直驱转台机电耦合分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 直驱转台力热耦合分析 |
| 3.1 机床热误差及其形成机理 |
| 3.2 直驱转台的发热分析 |
| 3.3 直驱转台发热的计算 |
| 3.3.1 力矩电机定子转子的发热： |
| 3.3.2 轴承的发热计算 |
| 3.4 力矩电机定子和转子的传热分析与计算 |
| 3.4.1 力矩电机的定子和转子的传热分析 |
| 3.4.2 电机定子与循环冷却油间的对流换热计算 |
| 3.4.3 电机转子端部的传热 |
| 3.4.4 电机定子转子气隙传热 |
| 3.4.5 轴承油—气润滑对流换热系数 |
| 3.4.6 转台运动表面与空气的对流换热系数 |
| 3.5 转台发热、变形ANSYS分析 |
| 3.5.1 建立三维实体分析模型与网格化分 |
| 3.5.2 分析单元类型的选择与网格划分 |
| 3.5.3 直驱回转工作台力热耦合分析 |
| 3.6 控制转台热变形策略 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 直驱转台的结构设计 |
| 4.1 锁紧机构的设计 |
| 4.2 旋转连接件的设计 |
| 4.3 冷却系统的设计 |
| 4.4 转台轴承的设计与选型 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 直驱转台测试技术研究 |
| 5.1 回转中心几何误差建模方法 |
| 5.1.1 直驱转台回转中心几何误差产生的原因 |
| 5.1.2 几何误差模型的建立 |
| 5.2 检验方法研究 |
| 5.2.1 径向误差检测 |
| 5.2.2 轴向误差检测 |
| 5.2.3 倾斜误差检测 |
| 5.3 误差运动采集数据分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在校期间主要科研成果及奖励 |
（6）四孔加工组合镗床主轴箱的设计及有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的与意义 |
| 1.2 组合镗床及其主轴箱的研究概况 |
| 1.3 有限元法分析的应用现状 |
| 1.4 研究的内容和方法 |
| 第二章 四孔加工组合镗床主轴箱的构造与理论分析 |
| 2.1 主轴箱的组成和布局 |
| 2.2 工作参数的确定 |
| 2.3 传动系统的设计 |
| 2.4 齿轮传动的设计研究 |
| 2.5 各轴的设计及校核 |
| 2.6 其它部件的设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 关键部件的CAD建模与处理 |
| 3.1 计算机辅助设计的特点 |
| 3.2 计算机辅助三维造型与参数化建模 |
| 3.2.1 建模软件 |
| 3.2.2 参数化建模 |
| 3.3 零部件实体模型的建立 |
| 3.4 主要零部件的模型处理与简化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 四孔加工组合镗床主轴箱零部件有限元分析 |
| 4.1 有限元分析概述 |
| 4.1.1 有限元软件的组成 |
| 4.1.2 有限元软件的特点与功能 |
| 4.2 ANSYS结构分析有限元方法 |
| 4.3 有限元网格的划分 |
| 4.3.1 网格划分密度的确定 |
| 4.3.2 网格划分数量的确定 |
| 4.3.3 单元阶次 |
| 4.3.4 网格划分的质量 |
| 4.4 主轴箱有限元模型的建立 |
| 4.4.1 有限元与建模软件的接口及模型导入 |
| 4.4.2 单元的选取和网格的划分 |
| 4.4.3 载荷的施加及约束的处理 |
| 4.4.4 求解 |
| 4.5 主要零部件的应力分析 |
| 4.6 主要零部件的刚度分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（7）大型凸轮轴孔柔性加工技术研究与实践（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 柴油机的技术背景 |
| 1.2 企业介绍及新产品开发特点 |
| 1.2.1 企业介绍 |
| 1.2.2 新产品开发特点 |
| 1.3 凸轮轴的布置形式 |
| 1.3.1 凸轮轴下置式配气机构 |
| 1.3.2 凸轮轴中置式配气机构 |
| 1.3.3 凸轮轴上置式配气机构 |
| 1.4 选题与研究的意义 |
| 1.4.1 课题的来源 |
| 1.4.2 国内外研究现状 |
| 1.4.3 课题研究意义 |
| 1.4.4 主要研究内容 |
| 第2章 凸轮轴孔柔性加工工艺系统误差分析 |
| 2.1 误差分类及来源 |
| 2.2 机床误差分析及提高精度措施 |
| 2.2.1 台转同轴度误差分析 |
| 2.2.2 工作台横移定位误差分析 |
| 2.2.3 提高加工设备的精度 |
| 2.2.4 误差补偿技术 |
| 2.3 夹具定位误差分析及精度提高措施 |
| 2.3.1 位移定位误差分析 |
| 2.3.2 转角定位误差分析 |
| 2.3.3 提高夹具定位精度措施 |
| 2.4 刀具误差分析及精度提高措施 |
| 2.4.1 切削力来源 |
| 2.4.2 镗杆弯曲挠度分析 |
| 2.4.3 刀具加工精度提高措施 |
| 2.5 本章总结 |
| 第3章 凸轮轴孔柔性加工技术分析 |
| 3.1 悬伸调头镗工艺 |
| 3.2 导向刀单向镗工艺 |
| 3.3 导向刀具调头镗工艺 |
| 3.3.1 进口导向刀具调头镗过程 |
| 3.3.2 自主制作导向刀具调头镗过程 |
| 3.4 附件头加工工艺 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 大型凸轮轴孔柔性加工实践 |
| 4.1 大型凸轮轴孔结构分析 |
| 4.2 大型凸轮轴孔加工实践 |
| 4.2.0 凸轮轴柔性加工方案选择 |
| 4.2.1 工艺流程 |
| 4.2.2 机床选择 |
| 4.2.3 夹具设计 |
| 4.2.4 刀具设计 |
| 4.2.5 切削参数 |
| 4.2.6 实践过程 |
| 4.3 存在问题及改进措施 |
| 4.3.1 凸轮轴孔同轴度问题分析与解决 |
| 4.3.2 凸轮轴孔与摇臂轴孔平行度问题分析与解决 |
| 4.4 经济效益 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读工程硕士学位期间发表的论文 |
（8）弯管内外表面数控铣削试验与内表面加工装置设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景及研究意义 |
| 1.3 弯管内外表面加工技术与设备研制现状 |
| 1.4 论文主要工作 |
| 2 弯管内外表面数控加工基本原理和方法 |
| 2.1 弯管内外表面几何特性 |
| 2.2 数控铣削加工技术 |
| 2.2.1 数控铣削机床 |
| 2.2.2 数控铣削机床加工特点和对象 |
| 2.3 内置平移式弯管内表面专用加工装置 |
| 2.4 基于UG的弯管内外表面数控加工原理和方法 |
| 2.4.1 弯管外表面平移式数控加工原理和方法 |
| 2.4.2 弯管内表面螺旋式数控加工原理和方法 |
| 2.5 内置平移式弯管内表面专用加工装置原理和方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 弯管内外表面数控铣削试验 |
| 3.1 试验条件 |
| 3.1.1 试验对象 |
| 3.1.2 试验设备 |
| 3.1.3 试验测量设备 |
| 3.2 弯管外表面数控铣削试验 |
| 3.2.1 试验工艺规划 |
| 3.2.2 UG6.0数控铣削加工弯管外表面 |
| 3.3 弯管内表面数控铣削试验 |
| 3.3.1 试验工艺规划 |
| 3.3.2 UG6.0数控铣削加工弯管内表面 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 弯管内外表面数控铣削试验结果与分析 |
| 4.1 弯管外表面铣削试验结果与分析 |
| 4.1.1 3轴2联动铣削试验结果 |
| 4.1.2 5轴联动铣削试验结果 |
| 4.1.3 3轴2联动和5轴联动铣削试验结果对比分析 |
| 4.2 弯管内表面铣削试验结果与分析 |
| 4.2.1 4轴联动铣削试验结果 |
| 4.2.2 5轴联动铣削试验结果 |
| 4.2.3 4轴联动和5轴联动铣削试验结果对比分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 内置平移式弯管内表面专用加工装置设计 |
| 5.1 设计要求和目标 |
| 5.2 总体设计方案 |
| 5.2.1 设计思想及设计方法 |
| 5.2.2 加工装置模块划分 |
| 5.2.3 加工装置工作流程 |
| 5.3 内部装置机械模块设计 |
| 5.3.1 动力系统设计 |
| 5.3.2 传动系统设计 |
| 5.3.3 运动系统设计 |
| 5.3.4 圆弧导轨基座设计 |
| 5.3.5 三点支撑部件设计 |
| 5.4 铣削力与铣削功率 |
| 5.5 圆弧走刀和圆周进给电机功率 |
| 5.6 圆弧导轨基座的刚度和强度校核 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文和申请专利情况 |
| 致谢 |
（9）高精度内燃机气缸体双轴孔精镗组合机床设计探讨（论文提纲范文）
| 第一章 引言 |
| 1.1 国内外主轴承孔和凸轮轴孔在组合机床上的加工概况 |
| 1.2 潍柴厂6170Z柴油机的生产需求 |
| 1.3 机床的总体设计方案 |
| 1.3.1 机床的配置 |
| 1.3.2 机床的主要技术参数 |
| 1.3.3 机床的工作循环 |
| 第二章 镗削工艺 |
| 2.1 拉镗加工 |
| 2.2 合理的工序安排 |
| 2.3 切削参数的选择 |
| 2.4 双刀及分组错开加工工艺 |
| 第三章 精镗模设计 |
| 3.1 提高导向精度及刚度 |
| 3.1.1 镗架布置及导向设计 |
| 3.1.2 导向设计 |
| 3.1.3 “外滚式”导向装置对镗孔精度的影响 |
| 3.2 镗架轴承的选用、布置及预紧 |
| 3.2.1 镗架轴承的选用 |
| 3.2.2 镗架轴承的布置及预紧 |
| 3.3 导向套材料的选择 |
| 3.4 提高工件的定位精度 |
| 3.4.1 工件的定位 |
| 3.4.2 工件的夹紧 |
| 3.5 让刀及辅助支承机构的设计 |
| 第四章 镗杆、镗刀的设计 |
| 4.1 凸轮轴轴瓦孔加工镗杆设计 |
| 4.1.1 内滚式镗杆 |
| 4.1.2 分体式结构 |
| 4.1.3 镗杆材料及热处理 |
| 4.1.4 镗杆轴承的润滑 |
| 4.2 镗刀设计 |
| 4.2.1 阻尼抗振镗刀设计 |
| 4.3 镗刀在镗杆上的安装 |
| 第五章 精镗头的设计 |
| 5.1 主轴参数的选择 |
| 5.1.1 主轴的主要参数 |
| 5.1.2 主要参数的确定 |
| 5.2 主轴支承系统设计 |
| 5.2.1 轴承型号的选择 |
| 5.2.2 轴承的安装和调整 |
| (1)主轴轴承径向跳劫的相互补偿 |
| (2) 轴承的调整 |
| 5.3 传动系统设计 |
| 5.4 主轴定位系统设计 |
| 第六章 机床验收情况 |
| 6.1 机床验收结果 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）再谈应用镗床加工工件的经验与窍门（论文提纲范文）
| 1. 在镗床工作台台面上“拉划”参考线 |
| 2. 利用精铣的镗床工作台侧面校正和测量工件 |
| 3. 利用平旋盘装刀镗铣大型平面的接刀窍门 |
| 4. 镗削具有“大小头”隐患的大直径深孔的各种接刀方法 |
| 5. 精镗小直径浅孔的妙招 |
| 6. 预防镗削轴承座孔椭圆的窍门 |
| 7. 预钻中心孔的高效措施 |
| 8. 翻动大型工件防止崩断吊绳的起吊方案 |
| 9. 高效粗镗刀杆的设制应用 |
| 1 3. 利用CAD绘图标注孔位尺寸镗削制动轮圆周分布孔的方法 |
| 1 5. 高速钢刀头镗沉孔或止口时的切削刃修磨方法 |
四、GAMET轴承及其在卧式坐标镗床上的应用（论文参考文献）
- [1]GAMET轴承及其在卧式坐标镗床上的应用[J]. 张宏渊. 装备机械, 1986(01)
- [2]外圆磨床磨削圆跳动超差的原因分析及维修[J]. 谭东升. 机械工程与自动化, 2019(05)
- [3]柱塞泵泵头体锥孔镗削辅助装置的设计研究[D]. 朱启亮. 安徽工业大学, 2016(03)
- [4]数控机床定位误差复合建模与补偿研究[D]. 朱小龙. 上海交通大学, 2014(06)
- [5]直驱转台的设计与测试技术研究[D]. 朱峰. 青海大学, 2016(08)
- [6]四孔加工组合镗床主轴箱的设计及有限元分析[D]. 周跃峰. 东北石油大学, 2013(12)
- [7]大型凸轮轴孔柔性加工技术研究与实践[D]. 钟委. 湖南大学, 2016(02)
- [8]弯管内外表面数控铣削试验与内表面加工装置设计[D]. 孙建立. 大连理工大学, 2012(10)
- [9]高精度内燃机气缸体双轴孔精镗组合机床设计探讨[D]. 蔡雪凌. 天津大学, 2002(01)
- [10]再谈应用镗床加工工件的经验与窍门[J]. 赵忠刚,卜美兰,鲁磊,任燕. 金属加工(冷加工), 2016(14)