一、转炉半连续出渣的工业试验（论文文献综述）
霍进达[1]（2021）在《铜渣贫化过程协同处理废旧钴酸锂离子电池回收铜钴铁的研究》文中认为全球约80%的铜由火法工艺生产,火法工艺产出的大量铜渣往往采用缓冷浮选法及火法还原贫化法进行贫化,缓冷浮选过程中无法充分利用热态铜熔渣的热量、电炉贫化工艺需消耗大量碳质还原剂。与此同时,锂离子电池火法回收处理需要高温环境和还原剂。因此,本论文以转炉铜渣与废旧钴酸锂离子电池为研究对象,以废旧钴酸锂离子电池中碳/铝组元作为还原剂,采用电炉贫化方式,进行实验验证,开展铜渣贫化协同处理废旧锂离子电池回收铜钴铁等金属的研究。首先,对废旧锂离子电池的热分解特性进行了研究,钴酸锂材料热分解过程分为三步,反应机理为随机成核和随后生长,热分解起始温度约为738℃,比理论热分解温度（900℃）较低,总失重约为9.11%,略高于理论失重率（8.18%）,原因为存在少量吸附水分及粘结剂、电解质等杂质质量损失;对废旧钴酸锂离子电池中碳/铝还原性成分高温还原能力进行了实验验证,在氮气氛围,20-1250℃温度内,碳热还原钴酸锂反应为多步反应,反应机理为随机成核和随后生长。在氩气氛围下,铝热还原反应发生在钴酸锂材料热分解反应之前,失重率较小（0.74%）,最终产物为Co O及Li Al O2。在验证了碳热还原钴酸锂材料的可行性之后,研究了熔炼温度、沉降时间及炉渣改性剂Ca O用量等实验变量对金属回收率的影响。通过实验表明,当铜渣与电池料用量比7:1,氧化钙用量为7.5wt.%,熔炼温度和保温沉降时间分别为1475℃、15min时,渣含铜由4.49 wt.%降至0.37 wt.%;Cu回收率为93.25%,Co回收率为99.29%,实现了废旧锂离子电池与铜渣中有价金属资源综合回收。最后,研究了所得合金中各金属的沉降规律:还原熔炼所得Cu-Co-Fe三元合金中Co-Fe相及Cu相构成合金基本相,钴元素在富铁区域均匀分布,以金属间化合物形式存在,合金中杂质元素为铅、锌元素,锌元素在铜中具有较高固溶度,使锌元素主要均匀分布在铜相中;铅元素整体均匀分布,在两相交界处聚集。铜渣贫化协同处理废旧钴酸锂锂离子电池回收铜钴铁等有价金属的研究是一项集失效锂离子电池清洁回收和铜渣贫化于一体的资源综合利用方法,能够为火法高效资源化处理失效锂离子电池提供借鉴。
钱龙[2]（2020）在《高砷硫化铜精矿硫酸浸出实验研究》文中指出铜以其良好的物理化学性质被广泛应用于各个领域。我国作为最大的铜消费国,铜产品和生产原料都高度依赖进口,亟需开发一种新工艺,以拓宽可利用铜资源的范围,来缓解对进口铜资源的依赖性。自然界中硫化铜矿物常伴生硫砷铜矿,开展关于高砷硫化铜矿的湿法浸出工艺的研究,将其利用到工业生产中,不仅可以提高国内铜资源的利用率,也可拓宽铜矿的可进口范围。本文以高砷硫化铜精矿作为研究对象,其主要成分是黄铁矿、黄铜矿和硫砷铜。在总结了浸出热力学可行的可行性后,通过对比三种主要矿物的静止电位,并结合原电池原理,得出了使用酸性体系,黄铜矿与硫砷铜矿溶解的可行性较大。采用酸性氧化浸出方法,首先开展了在超声波辅助条件下高砷硫化铜精矿的浸出研究,在温度80℃、通氧400ml/min、超声波功率320W、搅拌速度200r/min、液固比8:1、酸度220g/L、反应12h的最佳条件下,铜的浸出率仅为41.96%。得出硫化铜精矿的钝化作用可能导致了超声波辅助的失效。然后开展了常压富氧条件下高砷硫化铜精矿浸出的研究,分别开展了反应温度、液固比以及通氧量三个条件的单因素实验研究,研究表明:当温度小于60℃时,硫砷铜矿优先溶解,铜的浸出率维持在20%上下;当温度大于80℃时,可以保持较高的铜浸出速率;当液固比大于15:1时,铜浸出效果更佳;当酸度为135-270g/L范围时,铜和砷的浸出率都随酸度的增加而增加;当酸度超过405g/L时,黄铜矿和硫砷铜矿都发生了钝化效应,并且硫砷铜矿比黄铜矿更难被溶解。最佳的实验条件为:酸度270g/L、通氧量2L/min、液固比20:1、搅拌速度400r/min、温度80℃。在最佳条件下反应时间为24h时,铜的浸出率超过99%,砷的浸出率达到了87.29%;当反应时间延长至48h时,砷的浸出率达到了98.56%。使用XRD与SEM对浸出渣进行检测分析,结果表明:在最佳反应条件下浸出渣的主要成分为Si O2、S0和Fe S2,单质硫的含量较高,呈现絮状或多孔团状的良好晶型,有利于从浸出渣中分离出硫产品;在氧化环境较差的情况下,黄铜矿和硫砷铜矿被单质硫包裹,浸出受钝化影响较大。重复实验显示,实验确定的最佳反应条件和浸出率可靠。一次返回浸出实验显示,在更短时间内可以得到优异的铜的浸出率。返回浸出实验可以得到14.62g/L的含铜溶液,具有重复利用和富集铜的潜力。开展铜的浸出动力学实验研究,计算得到反应的表观活化能为35.99k J/mol,浸出反应符合混合控制模型。
邓帅[3]（2020）在《首钢京唐“全三脱”炼钢过程铁素物质流调控的应用基础研究》文中提出为了建立“高效率、低成本的洁净钢生产平台”,首钢京唐设计和建设了“全三脱”这一“新一代可循环钢铁制造流程”。但是,首钢京唐“全三脱”工艺流程的实际生产过程中存在很多问题,一直为钢铁冶金界所关注,并亟待解决。本文基于首钢京唐“全三脱”炼钢过程铁水物质流调控现状,应用冶金流程工程学相关理论,对物质流运行的基本参数（时间、温度、物质量）进行了解析和仿真研究。在此基础上,研究了制约“三脱”比例提高的两个关键技术问题:废钢熔化以及转炉辅料成本。本文分析了“全三脱”炼钢过程物质流运行现状,研究表明,“三脱”比例、成本控制、成分控制以及时间和温度的控制,均未达到设计要求,控制水平与同类型钢厂也存在一定的差距,研究解决“全三脱”问题,应该站在整个钢铁制造流程整体优化的角度,以洁净钢生产平台全流程为着眼点,综合调控物质流的基本参数;通过对物质流运行时间进行解析得知,转炉生产率低、空炉等待时间长,脱磷炉、脱碳炉空炉等待时间平均为19.86分钟和15.91分钟,由于生产节奏慢,导致流程连续化程度不高,工序与工序间的运行,有很大一部分时间是在等待;通过对物质流运行温度进行解析得知,超低碳钢和低碳钢出钢钢水温度平均分别为1680℃和1666℃,与其他同类型钢厂相比出钢钢水温度偏高。原因就在于生产节奏慢,工序与工序之间等待时间长,导致运输过程温降大,需要更高的出钢钢水温度保证连铸中间包温度;利用Fluent软件对转炉空炉过程热状态进行模拟仿真,受空炉时间影响,转炉散热量变化范围为0.89～7.85× 107kJ;空炉时间增加30分钟,脱磷转炉、脱碳转炉散热量分别增加约2.34× 107kJ、4.13× 107kJ,在一定的冶炼周期内,脱磷转炉、脱碳转炉、常规转炉条件下的铁水温降分别增加约12.5℃、15℃、17℃,“三脱”工艺冶炼和常规冶炼对应的废钢加入量分别减少0.93%、0.75%;使用Plant Simulation软件,对物质流运行物质量建立仿真模型。结果表明,“三脱”比例从现有的33%提高到100%,流程连续化程度提高,转炉-连铸运输等待时间平均减少5-14分钟,对应出钢钢水温度可降低4.9～13.7℃。DeP-DeC的运输等待时间平均减少约10.14分钟,KR-DeP运输等待时间平均减少约11.62分钟,相当于入脱碳炉铁水升高1.93℃,入脱磷炉铁水升高2.21℃。由于流程生产节奏加快,转炉生产率从现有的50%左右提高到60%～70%,空炉时间的降低减少了散热,相当于脱磷炉铁水温度少降12.5℃,脱碳炉铁水温度少降15℃,可一进步降低生产成本;针对废钢熔化问题,对脱磷炉进行物料平衡与热平衡计算,可知废钢熔化热量不是其限制性环节,无论是铁水温度和成分来说,熔化现有比例的废钢都是足够的。废钢能否按时熔化,与废钢的熔化速率、转炉吹炼时间和废钢厚度有关;建立废钢熔化速率模型和熔化厚度模型,在京唐现有条件下,最多能熔化44mm厚度的废钢,在温度1360℃下,熔池碳含量从4.5%增加到5.0%时,废钢熔化速率增加43%到63mm,在碳含量4.5%下,熔池温度从1350℃增加到1400℃,废钢熔化速率增加60%到70mm。除此之外增加吹炼时间,能进一步增加废钢熔化厚度。但是,与常规转炉相比,脱磷转炉熔化的废钢尺寸还是有限;针对转炉辅料成本问题,利用C#编程语言开发辅料加入量计算模型界面,在现有物质流运行情况下,通过计算模型可知,辅料成本的高低与铁水硅含量、碳含量、温度有很大关系,本文给出了不同情况下的“全三脱”冶炼和常规冶炼辅料加入成本对比结果;当”三脱”比例增加到100%时,对于现有铁水条件和目标钢种条件,“全三脱”冶炼的辅料加入成本与常规冶炼相比,不仅没有增加,反倒降低了。以冶炼低碳钢种,铁水碳含量为4.1%、硅含量为0.1、温度为1330℃为例,与现有状态常规转炉相比,“全三脱”冶炼,平均吨钢辅料成本降低0.13～4.63元。
何云龙[4]（2018）在《高铋铅阳极泥中有价金属分离与富集的应用基础研究》文中进行了进一步梳理铅阳极泥是粗铅电解精炼过程中产生的一种副产物,约占粗铅重量的1.2%1.8%,富含多种有价金属,为复杂的多金属物料。根据国际铅锌研究小组统计,2017年全世界铅产量1145.1万吨,其中粗铅电解精炼产生的铅阳极泥量约为2.754.12万吨,综合回收其中的有价金属,是实现该类物料综合回收利用的有效途径之一。本论文针对云南某冶炼企业铅阳极泥富含Bi（48.58%）、As（12.97%）、Sb（12.55%）、Pb（11.98%）、Au（22g/t）、Ag（3595g/t）的特点,提出了采用“水热氧化碱浸脱砷锑铅–浸出渣熔铸粗铋合金–铋电解精炼”的新工艺,在分离As、Sb、Pb的同时,实现铋的清洁提取及金银与的高度富集。首先,通过热力学计算绘制了298K、373K、423K、473K下As-N-Na-H2O、Sb-N-Na-H2O、Bi-N-Na-H2O、Pb-N-Na-H2O体系的φ-pH图,探讨了As、Sb、Pb、Bi在水溶液中的热力学行为。在NaOH体系中采用NaNO3作为氧化剂,大多数的As能以Na3AsO4形式溶出,Sb可氧化成Sb2O3并生成易溶于水的NaSbO2,Pb氧化成PbO、PbO2等氧化物会与溶液中的OH-发生反应并以PbO32-或HPbO2-配合物形式溶解,Bi没有明显的溶解区。探明了As、Sb、Pb、Bi在纯NaOH体系和NaOH-NaNO3体系中由易到难的氧化顺序,相比于纯NaOH体系,在423K下NaNO3能够促进As（Ⅲ）向As（V）的氧化溶解。同时会改变Pb、Bi的氧化顺序,部分Bi氧化为Bi2O3后难溶于碱性体系,不影响Pb的溶出。因此,采用NaOH-NaNO3体系从水溶液中实现As、Sb、Pb与Bi的分离,在热力学上是可行的。其次,采用电化学方法研究了Pb、Sb在NaOH-NaNO3体系中的氧化溶出规律,提出了Pb、Sb的氧化溶出机制。NaOH浓度控制为4mol/L时,有利于Pb、Sb在NaOH溶液中的氧化;NaNO3浓度低于0.24mol/L时增加其浓度有利于PbO的形成,促进Pb的溶出。NaNO3浓度超过0.24mol/L时则不利于PbO形成,会抑制Pb的溶出;适量的NaNO3有利于Sb的氧化溶出,过量后将低价Sb氧化成难溶的NaSbO3,不利于溶出。再次,研究了高铋铅阳极泥在NaOH-NaNO3体系中水热碱性氧化浸出时As、Sb、Pb、Bi等组分的分离规律、物相转变规律、反应途径、反应限度及浸出液再生循环利用,在最佳的浸出条件下,As、Sb、Pb的浸出率分别超过95%、75%、60%。在浸出液中,As以Na3AsO4形态存在,Pb、Sb全部以Pb2Sb2O7形态存在;在浸出渣中,Pb、Sb主要以Pb2Sb2O7形态存在,部分Pb2Sb2O7可溶解进入浸出液,还有一部分Sb以NaSb（OH）6形态存在,Bi以Bi、Bi2O3形态存在。在小试实验基础上开展公斤级实验,结果表明:Pb、Sb、Pb的平均浸出率分别为95.52%,75.85%,64.72%。浸出渣中Bi、Au、Ag的平均含量分别为77.24%、35.33g/t、5773.26g/t,相比与铅阳极泥原料,Au、Ag含量分别被富集到1.6倍。提出了一种添加焦锑酸铅晶种有效分离浸出液中Sb、Pb与As的新方法,利用硝酸钠将浸出液中的Sb（III）氧化成Sb（V）后,添加焦锑酸铅晶种冷却结晶以焦锑酸铅形式除去Sb、Pb,然后添加CaO沉砷净化,净化后液返回铅阳极泥水热浸出流程,循环利用效果好。第四,探讨了浸出渣还原熔铸粗铋合金过程的热力学行为,发现:金属氧化物采用碳还原的初始温度由低到高依次为:Cu→Bi→Pb→Sb→Sn。铋氧化物在800℃以上能够获得足够大的还原热力学推动力。确定了粗铋合金最佳的还原熔铸条件,熔铸的粗铋合金为铋的电解提取奠定了基础。与铅阳极泥原料相比,金、银被平均富集到1.68倍和1.77倍。最后,采用BiCl3-NaCl-HCl体系,确定了粗铋合金电解提取铋的最佳条件,阴极铋平均纯度为98.89%,平均电流效率为96.59%、平均电耗为148.88kW·h/t（Bi）。采用动电位极化考察了木质素磺酸钠对电解过程的动力学参数和阴极沉积行为的影响,发现:木质素磺酸钠对Bi3+电沉积过程的Tafel斜率、交换电流密度、结晶取向和阴极表面微观组织结构影响明显。公斤级实验表明:粗铋合金电解24h、48h、72h、112h时,阴极电流效率高于96%,阴极铋纯度大于98%,电耗为181.48193.56kW·h/t（Bi）。相比于高铋铅阳极泥原料,铋电解后阳极泥中的Au、Ag含量分别被富集到9.54倍和10.13倍。
蒋广倩[5]（2016）在《啸波50吨双室粗炼熔铝炉的设计及其温度场的模拟》文中研究指明熔铝炉是铝回收工艺过程中的关键设备,熔炼设备水平的高低,决定铝回收率的高低、回收产品质量的高低、热效率的高低以及对环境污染的轻重程度。熔铝炉的性能不仅与熔铝炉自身的结构设计、形状有关,还与整个系统有关,比如燃烧器的选择和烟气的循环利用。本文所研究的双室熔铝炉是基于实习基础之上,通过理论与实践的结合,更全面地研究啸波双室熔铝炉的优点,以及可能存在的问题和需要改进的地方。本文主要的研究内容和结论如下:首先根据实际要求、结合理论,参与设计50吨熔铝炉,选定烧嘴、耐火材料、引风机、机械泵等,并绘制双室熔铝炉的CAD图,后期跟进熔铝炉的筑造过程。然后对熔铝炉结构进行合理地假设和简化,运用Gambit建立双室熔铝炉三维几何模型,并进行网格的划分。运用Fluent进行求解,分析设计工况下熔铝炉内温度及流场的分布情况。最后运用Tecplot对模拟结果进行后处理。由模拟结果可知,设计工况下的熔铝炉内的温度分布均匀,有利于高质量铝水的生成及氧化烧损率的降低。
张晶涛[6]（2015）在《锰硅系铁合金炉外脱磷原理与工艺研究》文中提出钢铁生产中磷会造成产品的冷脆,严重影响钢的使用性能。现代典型洁净钢中磷的含量要求控制在3ppm以下,在优质钢中要求磷的含量低于0.005%。由于生产上述优质钢,需要使用低磷铁合金原料,而降低铁合金中磷杂质含量因受到资源、成本、技术、设备等因素的限制多年来未得到很好的解决。因此,研发生产并向市场提供性价比高,含磷低的铁合金产品,为我国优质洁净钢的生产提供优质铁合金原料一直是铁合金领域科技人员的重要课题。本文介绍了还原脱磷技术用于铁合金生产的工艺流程,解决了适用于低碳锰硅合金及微碳锰硅合金脱磷的芯粉配方选择和防回磷保护渣选择及脱磷渣无害化处理方法选择的问题,为生产低成本的低磷低碳锰硅合金及微碳锰硅合金开辟出了一条新路。本课题主要研究内容如下：1.锰硅铁合金的熔炼工艺研究,2.锰硅铁合金炉外脱磷工艺设计,3.锰硅铁合金脱磷效果研究,4.影响锰硅铁合金脱磷效果及因素研究通过实验研究分析得到如下结果：采用包芯线法对锰硅铁合金进行炉外脱磷可显着降低脱磷后合金中P含量,脱磷处理后合金中P含量平均降低37%,最高可降低46.8%。脱磷处理后合金各元素含量能满足国标和吉林铁合金厂标准要求。吨铁耗线量和脱磷前合金成分对脱磷效果有一定影响,其中吨铁耗线量、脱磷前合金中P含量锰磷比等因素影响较大。本研究的创新点在于通过研制包芯线芯粉及防回磷保护渣配方,解决改善反应动力学条件的方式方法、防回磷保护渣的选择应用、脱磷渣的无害化处理方式方法等关键技术。与现有技术相比,提出的特定芯粉配方,防止回磷回硫渣配方及用量,是特定的适合于液态低碳锰硅合金或微碳锰硅合金在炉外脱磷脱硫使用,因此,可在喂线过程中视反应情况通过调整喂线速度来控制反应时间、喂线量等参数,以达到低成本的最大脱磷、脱硫率。由于本研究是炉外处理,工艺方法及设备简单安全可靠,脱磷、脱硫率稳定,本发明具有节能高效、安全可靠、成本低廉等优点,是生产低磷低硫低碳锰硅合金、低磷低硫微碳锰硅合金产品的理想方法。
谢刚,田林[7]（2014）在《2013年云南冶金年评》文中研究表明依据2013年云南冶金科技工作者发表的文献资料,对该年度云南黑色金属冶金、有色金属冶金、半金属及稀有金属冶金和贵金属生产、科研及技术进行了评述。
工业和信息化部[8]（2013）在《工业和信息化部关于印发《产业关键共性技术发展指南（2013年）》的通知》文中研究表明工信部科[2013]335号各省、自治区、直辖市及计划单列市、新疆生产建设兵团工业和信息化主管部门:为深入贯彻落实创新驱动战略和《国务院办公厅关于强化企业技术创新主体地位全面提升企业创新能力的意见》,改变我国原创性科技成果较少、关键技术自给率较低的局面,加快促进产业技术进步,实现工业和通信业的转型升级和结构优化,我部组织编制了《产业关键共性技术发展指南（2013年）》,现印发你们。请积极组织做好产业关键共性技术的研究开发工作。
毕信鹏[9]（2012）在《硅热法炼镁流程节能工艺研究》文中研究表明金属镁作为一种轻质金属，广泛应用于工业各领域。硅热法炼镁工艺出现以后，极大的促进了金属镁产量的提升，尤其是21世纪以后，世界金属镁年增加产量超过20%。我国作为一个金属镁生产大国，承担了全球原镁年产量80%，到2009年末，已超过50万吨。金属镁冶炼是一个高能耗、高污染的行业。经过一些列技术改造，包括采用回转窑煅烧、采用蜂窝式蓄热器预热助燃空气，目前顿镁生产能耗已经降至4吨标准煤左右。但吨镁生产理论能耗只有不到2吨标准煤，所以，金属镁冶炼节能潜力依然巨大。有研究表明，在还原罐内部安装导热强化装置和采用电阻内热法加热可有效缩短还原时间，提高能量利用效率。但还原罐内部容积有限，目前国内厂家基本都采用单罐180kg装料量的还原罐，内部增加加热或导热装置必然导致单罐装料量的下降，同样会造成热能利用不充分，因此这些研究目前都未能实现工业化。本文以硅热法金属镁厂生产过程热平衡为基础，分别分析白云石煅烧以及真空热还原的能量收支情况，并对其效率进行评价。通过对金属镁企业现场调研，包括工艺参数测定，原料成分分析，设备表面温度测量等，计算得到热平衡数据。通过对比金属镁生产理论能耗和实际能耗，结果显示该工艺下能量利用效率偏低，进而讨论金属镁厂节能减排的方向，包括减少烟气排放热损、减小散热损失及还原渣的余热综合利用，并提出了硅热法炼镁的具体节能措施，最后对各节能工艺进行可行性和经济性研究。
李兴华[10]（2011）在《攀枝花钒钛磁铁矿综合利用技术路线图研究》文中研究说明攀枝花目前已成为我国西部最大的钢铁生产基地,全国最大的钛原料、钛制品基地,位列世界第二的钒制品基地和国内唯一的全流程钛工业基地。其发展的基础是拥有世界罕见的超大型钒钛磁铁矿多金属伴生矿床,该矿具有资源储量大、经济价值高、易采难选冶等特点。经过几代人的共同努力,突破了多项关键技术,已经实现了铁、钒、钛的规模化利用,形成了采选、钢铁、钒、钛原料、钛白和钛金属6个主产业及其配套的伴随产业。然而在上述产业快速发展的同时也存在资源综合利用总体水平不高、一些重大关键技术尚未突破、节能环保问题日益凸显、现有产业规模与资源量不相匹配等问题。分析其原因是多方面的,其中一个重要的原因就是产业、市场、技术相互结合不紧密,存在资源系统集成开发方向不明、单兵作战等现象,缺少系统思考、缺乏高层面的战略思想和顶层设计等。当前,我国正在实施新一轮西部大开发规划和钢铁产业调整和振兴计划,国家鼓励攀枝花的钒钛资源综合利用,出台了一系列的政策措施,四川省提出了建设“世界级钒钛产业基地”的奋斗目标,攀枝花市提出了“打造中国钒钛之都、建设特色经济强市”的战略目标,这些都将对攀枝花钒钛资源综合利用产生重大而深远的影响。本论文就是在这样的背景下开展研究的。要解决攀枝花钒钛磁铁矿综合利用中存在的问题,适应国家经济和产业政策的调整,实现四川省和攀枝花市提出的奋斗目标,亟需用一种新的战略研究工具总结过去、明确现状,并对将来的资源走向、目标、路径进行系统分析,技术路线图为我们提供了一个解决的思路和方法。本论文即是通过技术路线图编制的主要方法,辅助使用头脑风暴、SWOT分析、问卷调查等方法,对攀枝花钒钛磁铁矿资源特点进行了全面梳理,并与国内外相关资源进行了对比；对攀枝花钒钛磁铁矿综合开发利用形成的6个主产业及其伴随产业的发展现状进行全面、系统的分析。结合市场需求、国内外技术发展现状和趋势,进行了6个主产业的SWOT分析,提出了发展策略；绘制出了攀枝花市钒钛磁铁矿综合开发利用技术路线图。其要素包括产业目标、关键技术、技术重要性、两个层次（国际、国内）的技术差距、技术预计实现时间、实现路径以及需优先发展的关键技术等。同时,还对2015年和2020年7个产业的规模进行了预测。论文通过对上述6个主产业和伴随产业发展现状及趋势的系统分析,以及与国内外相关产业的分析比较,提出了攀枝花钒钛磁铁矿综合利用的发展方向。（1）采选产业：近年来,我国铁矿石的需求量持续增加,对外依存度已超过60%,应充分利用钒钛磁铁矿资源量大、易采的优势；攀枝花采选业已具有一定规模,但生产工艺和装备水平有待提高,发展潜力较大。（2）钢铁产业：全球重心已从欧洲向亚洲转移,短期内需求低迷的状况难以有效改善,钢铁产量还会有所增长,高炉生铁产量将趋于稳定；中国已成为全球增长的重心,对钢铁的巨大需求,预计能持续到2020年,目前是典型的结构性过剩；攀枝花目前面临着产能不足、技术、配套资源、交通等因素制约。（3）钒产业：全球钒资源和产业高度集中。85%以上的钒用于钢铁生产的添加剂,随着应用领域的拓展,钒的需求有望大幅度提高；国内钒行业高度垄断,但随着产业链的延伸,仍有巨大的发展空间。（4）钛原料产业：国际钛铁矿形成了寡头竞争态势,我国对外依存度高,用攀枝花钛精矿规模化生产氯化原料存在技术瓶颈。（5）钛白产业：发达国家产业集中度高,以氯化法为主,我国是生产大国而非强国；攀枝花生产能力和规模居全国第一,氯化法钛白生产有望取得较大突破。（6）金属钛产业：全球海绵钛和钛材生产高度垄断,主要应用领域正从航空航天转向民用；我国海绵钛产能和产量居世界第钛材加工技术与国外先进水平差距较大；攀枝花具备了生产海绵钛、钛锭、钛板卷、钛铁的能力,但尚未形成规模。（7）伴随产业：攀枝花在钒钛磁铁矿开发利用过程中形成了硫酸、氯碱、机械加工、测试、环保等伴随产业,发展空间较大。对攀枝花钒钛磁铁矿形成的主产业进行了SWOT分析。从优势上看,资源优势明显,产业政策利好因素多,产业链前端优势明显,后端薄弱。从劣势上看,大部分产业存在技术瓶颈,部分产业缺少辅助性产业支撑,高新技术产品缺乏,地域条件欠佳,交通成为重要的限制性因素。从面临的机遇看,具有西部大开发、国家新型工业化产业示范基地、战略资源综合开发试验区等利好因素,很多关键技术处于突破前夜,多数产业市场前景好。从面临的威胁看,国际市场竞争激烈,国内资源同类城市和周边地区发展迅速,技术壁垒无法在短时间内突破,高端市场进入难度大,环保、节能减排压力大。对此,本论文从提高资源综合利用率、加强技术创新及成果转化、延长产业链、培育重点龙头企业、扩大产业规模、树立品牌意识等方面提出了对策。在对产业的市场需求、国家战略、产业现状、部门及行业规划等进行分析的基础上,提出了提高资源综合利用率、扩大生产能力、提升技术水平、促进安全及环境友好、高效及低成本、产业链延伸及高附加值产品开发、拓展市场等发展目标。围绕发展目标,深入分析研究提炼出关键技术82项,对每一项技术内涵进行了描述,其中重要性指数超过90的13项、80-90的39项,70-80的26项,60-70的4项。与国际先进技术相比较,4项差距大,58项差距中～大,18项差距小-中,2项差距小；与国内先进水平相比较,31项差距中-大,40项差距小～中,8项差距小,3项国内领先。对关键技术的实现时间进行了预测,预测在2015年以前实现的技术23项,2015-2020年实现的技术56项,2020-2025年实现的技术3项。可以采取以自主研发为主的技术17项,以引进为主的3项。列出了各产业应优先发展的技术42项,通过对产业间的分析比较,列出了当前应优先发展的技术13项。依据2010年7个产业中的主要产品市场价格,预计2015年可形成产业产值1101亿元,2020年可达1812.7亿元。本论文研究的技术路线图是全球首个矿产资源综合利用类技术路线图,国内资源综合利用类和四川省第一个产业技术路线图。其对明确攀枝花钒钛磁铁矿综合利用的技术路线,系统认识攀枝花钒钛磁铁矿的资源特点、市场前景,促进技术进步、产业完善、资源整合和产学研结合均具有重要的意义。
二、转炉半连续出渣的工业试验（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、转炉半连续出渣的工业试验（论文提纲范文）
（1）铜渣贫化过程协同处理废旧钴酸锂离子电池回收铜钴铁的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 引言 |
| 1.1 火法炼铜工艺介绍 |
| 1.1.1 铜火法冶炼工艺 |
| 1.1.2 铜渣来源及贫化技术 |
| 1.2 锂离子电池介绍 |
| 1.2.1 锂离子电池的组成 |
| 1.2.2 废旧锂离子电池回收必要性及方法 |
| 1.3 研究的目的和意义 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验试剂及设备 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.2.1 钴酸锂离子电池热解过程动力学分析 |
| 2.2.2 铜渣协同处理回收废旧锂离子电池实验探究 |
| 2.3 分析检测方法 |
| 第三章 废旧锂离子电池热解过程分析 |
| 3.1 废旧锂离子电池成分分析 |
| 3.2 钴酸锂正极材料热解机理 |
| 3.3 碳/铝还原能力验证 |
| 3.4 电池料热解过程动力学分析 |
| 3.4.1 求取活化能 E |
| 3.4.2 最概然机理函数的判定 |
| 3.4.3 钴酸锂热解及碳热还原钴酸锂反应动力学分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 铜渣贫化协同处理废旧锂离子电池实验研究 |
| 4.1 铜渣成分分析 |
| 4.2 渣料配比的影响 |
| 4.3 熔炼温度及时间的影响 |
| 4.4 氧化钙添加量的影响 |
| 4.5 合金结构分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间发表论文情况 |
| 附录 B 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| 附录 C 获奖情况 |
（2）高砷硫化铜精矿硫酸浸出实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铜的需求和铜资源现状 |
| 1.2 铜的火法冶炼 |
| 1.3 黄铜矿的湿法处理 |
| 1.3.1 氧化浸出 |
| 1.3.2 氯化物和含氯酸浸出 |
| 1.3.3 加压酸性浸出 |
| 1.3.4 碱性浸出 |
| 1.3.5 银离子催化浸出 |
| 1.3.6 黄铁矿催化浸出 |
| 1.3.7 活化浸出 |
| 1.3.8 生物浸出 |
| 1.4 硫砷铜矿的浸出研究情况 |
| 1.5 论文研究的目的及内容 |
| 1.5.1 研究意义与目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 高砷硫化铜精矿浸出原理 |
| 2.1 黄铜矿与硫砷铜矿 |
| 2.2 CuFeS_2-H_2O系 E-pH图 |
| 2.3 Cu-As-S-H_2O系 E-pH图 |
| 2.4 高砷硫化铜精矿浸出机理 |
| 第三章 实验原料、试剂、仪器与研究方法 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.1.1 高砷硫化铜精矿样品处理及分析 |
| 3.1.2 实验试剂 |
| 3.1.3 实验设备 |
| 3.2 检测方法 |
| 3.2.1 浸出液中Cu含量的分析 |
| 3.2.2 其他检测手段 |
| 3.3 浸出率的计算 |
| 第四章 超声波辅助浸出实验研究 |
| 4.1 超声波及其作用 |
| 4.2 温度对铜浸出率的影响 |
| 4.3 氧化剂对铜浸出率的影响 |
| 4.4 液固比对铜浸出率的影响 |
| 4.5 添加木质素对铜浸出率的影响 |
| 4.6 超声波功率对铜浸出率的影响 |
| 4.7 酸度对铜浸出率的影响 |
| 4.8 小结 |
| 第五章 常压富氧浸出实验研究 |
| 5.1 实验操作 |
| 5.2 浸出时间的影响 |
| 5.3 温度对浸出的影响 |
| 5.4 不同氧含量气体对浸出的影响 |
| 5.5 液固比对浸出的影响 |
| 5.6 酸度对浸出的影响 |
| 5.7 浸出渣的表征 |
| 5.7.1 不同温度下浸出渣的分析 |
| 5.7.2 通入不同的气体的浸出渣的分析 |
| 5.8 重复试验与返回浸出实验 |
| 5.9 本章小结 |
| 第六章 高砷硫化铜精矿铜浸出动力学研究 |
| 6.1 浸出动力学理论依据与实验 |
| 6.1.1 浸出动力学模型 |
| 6.1.2 动力学实验方法 |
| 6.2 温度对铜浸出率的影响 |
| 6.3 通氧量对铜浸出率的影响 |
| 6.4 酸度对铜浸出率的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）首钢京唐“全三脱”炼钢过程铁素物质流调控的应用基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 洁净钢生产流程概述 |
| 2.1.1 常见的转炉炼钢流程 |
| 2.1.2 传统的洁净钢冶炼工艺 |
| 2.1.3 洁净钢冶炼新工艺 |
| 2.2 “全三脱”炼钢过程的发展及应用现状 |
| 2.2.1“全三脱”工艺及其特点 |
| 2.2.2 “全三脱”炼钢过程的工业应用现状 |
| 2.3 新一代大型钢厂动态精准设计和集成理论 |
| 2.3.1 新一代大型钢厂特征 |
| 2.3.2 钢铁制造流程的解析与集成 |
| 2.3.3 “全三脱”炼钢过程与洁净钢生产平台 |
| 2.4 炼钢成本控制方面的研究现状 |
| 2.4.1 炼钢成本控制方面计算机模型的研究 |
| 2.4.2 转炉炼钢成本控制模型涉及的算法及计算机理论 |
| 2.5 转炉废钢熔化研究现状 |
| 2.5.1 理论研究 |
| 2.5.2 实验研究 |
| 2.5.3 数值模拟研究 |
| 2.5.4 工业实验研究 |
| 2.6 选题背景和研究内容 |
| 2.6.1 选题背景 |
| 2.6.2 研究技术路线和内容 |
| 3 首钢京唐“全三脱”炼钢过程物质流运行概况 |
| 3.1 工艺流程及设备概况 |
| 3.2 “全三脱”工艺流程的应用情况 |
| 3.2.1 “三脱”比例 |
| 3.2.2 成本控制 |
| 3.2.3 成分控制 |
| 3.2.4 时间节奏控制 |
| 3.2.5 温度控制 |
| 3.3 物质流运行现状初步分析 |
| 3.4 小结 |
| 4 物质流运行时间和温度解析研究 |
| 4.1 钢铁制造流程中的基本参数 |
| 4.2 主体工序 |
| 4.2.1 时间解析 |
| 4.2.2 温度解析 |
| 4.3 物质流运行甘特图分析 |
| 4.4 空炉时间对转炉热量和铁水温降的影响规律研究 |
| 4.4.1 建立传热模型 |
| 4.4.2 计算方法及模型验证 |
| 4.4.3 计算结果与分析 |
| 4.5 工序与工序间物质流运行 |
| 4.5.1 时间解析 |
| 4.5.2 温度解析 |
| 4.6 小结 |
| 5 物质流运行集成与优化仿真研究 |
| 5.1 动态精准设计和集成理论 |
| 5.2 设计生产能力与实际产量 |
| 5.3 仿真模型的建立 |
| 5.3.1 Plant Simulation仿真软件及仿真语言简介 |
| 5.3.2 问题描述 |
| 5.3.3 仿真模型构建 |
| 5.3.4 参数设置 |
| 5.4 模型的运行与验证 |
| 5.4.1 模型的研究对象和运行结果 |
| 5.4.2 模型验证 |
| 5.5 不同比例“三脱”对物质流运行的影响 |
| 5.5.1 单体工序 |
| 5.5.2 工序与工序间 |
| 5.5.3 流程重构 |
| 5.5.4 炼钢-连铸全流程 |
| 5.6 小结 |
| 6 “全三脱”工艺条件下转炉废钢熔化影响规律研究 |
| 6.1 废钢熔化现状 |
| 6.2 废钢熔化与热量 |
| 6.2.1 脱磷炉物料平衡计算 |
| 6.2.2 脱磷炉热平衡计算 |
| 6.2.3 废钢比与转炉热量 |
| 6.3 脱磷转炉废钢熔化模型研究 |
| 6.3.1 脱磷转炉废钢熔化的特点 |
| 6.3.2 脱磷转炉废钢熔化数学模型建立 |
| 6.3.3 模型计算与验证 |
| 6.3.4 脱磷转炉废钢熔化模型的应用与结果分析 |
| 6.4 废钢熔化分析 |
| 6.5 小结 |
| 7 “全三脱”工艺条件下转炉冶炼辅料加入成本影响规律研究 |
| 7.1 转炉生产工艺现状 |
| 7.1.1 入炉铁水 |
| 7.1.2 终点控制 |
| 7.1.3 辅料加入 |
| 7.2 模型构建的理论基础 |
| 7.2.1 渣量计算模型 |
| 7.2.2 白云石加入量计算模型 |
| 7.2.3 铁矿石及加热剂加入量计算模型 |
| 7.2.4 石灰加入量计算模型 |
| 7.2.5 辅料成本计算模型 |
| 7.3 转炉冶炼成本控制模型及框架 |
| 7.3.1 模型界面 |
| 7.3.2 模型参数设置 |
| 7.3.3 模型计算结果 |
| 7.4 模型计算结果分析 |
| 7.5 小结 |
| 8 首钢京唐“全三脱”炼钢过程物质流运行评价及优化对策探究 |
| 8.1 “全三脱”炼钢过程物质流运行评价 |
| 8.2 物质流运行优化对策探究 |
| 9 结论和展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 展望 |
| 10 附录 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）高铋铅阳极泥中有价金属分离与富集的应用基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铅阳极泥概述 |
| 1.2 铅阳极泥火法处理研究进展 |
| 1.2.1 铅阳极泥还原熔炼 |
| 1.2.2 铅阳极泥贵铅氧化精炼 |
| 1.2.3 三段法及电热连续熔炼 |
| 1.2.4 铅阳极泥真空处理 |
| 1.3 铅阳极泥湿法处理研究进展 |
| 1.3.1 铅阳极泥的预处理研究进展 |
| 1.3.2 铅阳极泥的酸性浸出 |
| 1.3.3 铅阳极泥的碱性浸出 |
| 1.4 铅阳极泥直接制备纯物质工艺的研究进展 |
| 1.5 论文选题依据、研究内容及创新点 |
| 1.5.1 选题依据 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 论文创新点 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验材料、试剂和仪器 |
| 2.2 实验流程及测试方法 |
| 2.2.1 铅、锑在NaOH-NaNO_3溶液中的溶出实验 |
| 2.2.2 高铋铅阳极泥水热碱性氧化浸出实验 |
| 2.2.3 碱性氧化浸出渣还原熔铸粗铋合金实验 |
| 2.2.4 粗铋合金的电解提取铋实验 |
| 2.2.5 铋电沉积过程的阴极动力学实验 |
| 2.3 分析检测方法 |
| 第三章 砷、锑、铅、铋等物质在水溶液中的热力学行为研究 |
| 3.1 φ-pH图绘制的理论基础 |
| 3.2 As-N-Na-H_2O体系的φ-pH图 |
| 3.2.1 体系的物种及热力学数据 |
| 3.2.2 As-N-Na-H_2O体系中的热力学方程 |
| 3.2.3 不同温度下N-H_2O系的φ-pH图 |
| 3.2.4 不同温度下As-N-Na-H_2O系的φ-pH图 |
| 3.3 Sb-N-Na-H_2O体系的φ-pH图 |
| 3.3.1 体系的物种及热力学数据 |
| 3.3.2 Sb-N-Na-H_2O体系的热力学方程 |
| 3.3.3 不同温度下Sb-N-Na-H_2O系的φ-pH图 |
| 3.4 Pb-N-Na-H_2O体系的φ-pH图 |
| 3.4.1 体系的物种及热力学数据 |
| 3.4.2 Pb-N-Na-H_2O体系的热力学方程 |
| 3.4.3 不同温度下的Pb-N-Na-H_2O系的φ-pH图 |
| 3.5 Bi-N-Na-H_2O体系的φ-pH图 |
| 3.5.1 体系的物种及热力学数据 |
| 3.5.2 Bi-N-Na-H_2O体系的热力学方程 |
| 3.5.3 不同温度下Bi-N-Na-H_2O系的φ-pH图 |
| 3.6 砷、锑、铅、铋在高温碱性体系中的氧化顺序探讨 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 铅、锑在NaOH-NaNO_3溶液中溶出规律的电化学行为研究 |
| 4.1 NaOH浓度对铅、锑溶出规律的影响 |
| 4.1.1 NaOH浓度对铅溶出规律的影响 |
| 4.1.2 NaOH浓度对锑溶出规律的影响 |
| 4.2 硝酸钠浓度对铅溶出规律的影响 |
| 4.2.1 铅在不同硝酸钠浓度下的循环伏安曲线 |
| 4.2.2 铅在不同硝酸钠浓度下的交流阻抗图谱 |
| 4.2.3 铅在不同硝酸钠浓度下的氧化产物 |
| 4.2.4 铅在不同硝酸钠浓度下的溶出机制 |
| 4.3 硝酸钠浓度对锑溶出规律的影响 |
| 4.3.1 锑在不同硝酸钠浓度下的循环伏安曲线 |
| 4.3.2 锑在不同硝酸钠浓度下的交流阻抗图谱 |
| 4.3.3 锑在不同硝酸钠浓度下的氧化产物 |
| 4.3.4 锑在不同硝酸钠浓度下的溶出机制 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 高铋铅阳极泥水热碱性氧化浸出规律研究 |
| 5.1 实验原料 |
| 5.1.1 原料成分及预处理 |
| 5.1.2 水热碱性氧化浸出实验的分析检测及浸出率计算方法 |
| 5.2 高铋铅阳极泥水热碱性氧化浸出影响因素实验研究 |
| 5.2.1 温度对砷、锑、铅浸出率的影响 |
| 5.2.2 时间对砷、锑、铅浸出率的影响 |
| 5.2.3 液固比对砷、锑、铅浸出率的影响 |
| 5.2.4 氢氧化钠浓度对砷、锑、铅浸出率的影响 |
| 5.2.5 硝酸钠浓度对砷、锑、铅浸出率的影响 |
| 5.2.6 优化实验条件下的验证实验 |
| 5.3 硝酸钠浓度对铅阳极泥浸出渣的影响研究 |
| 5.3.1 硝酸钠浓度对浸出渣物相转变的影响规律 |
| 5.3.2 硝酸钠浓度对浸出渣表面微观形貌的影响 |
| 5.3.3 硝酸钠浓度对浸出渣中元素价态变化的影响 |
| 5.3.4 硝酸钠浓度对浸出渣粒度变化的影响 |
| 5.4 高铋阳极泥水热碱性氧化浸出的公斤级实验 |
| 5.5 高铋铅阳极泥水热碱性氧化浸出液的净化与再生 |
| 5.5.1 碱性浸出液中砷锑与铅的分离 |
| 5.5.2 碱浸液的再生与循环利用 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 水热碱性氧化浸出渣还原熔铸粗铋合金实验研究 |
| 6.1 金属还原过程的热力学 |
| 6.1.1 热力学计算方法 |
| 6.1.2 热力学计算结果与讨论 |
| 6.2 还原熔铸粗铋合金实验研究 |
| 6.2.1 实验设备、原料及方法 |
| 6.2.2 还原温度对铋回收率的影响规律 |
| 6.2.3 熔炼时间对铋回收率的影响规律 |
| 6.2.4 四硼酸钠用量对铋回收率的影响规律 |
| 6.2.5 碳粉用量对铋回收率的影响规律 |
| 6.2.6 优化条件下熔铸粗铋合金 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 粗铋合金电解提取铋的实验研究 |
| 7.1 粗铋合金电解分离理论与实验条件 |
| 7.1.1 粗铋合金电解分理论 |
| 7.1.2 实验原料及设备 |
| 7.2 溶液组成与工艺条件对粗铋合金电解的影响规律研究 |
| 7.2.1 Bi~(3+)浓度对粗铋合金电解的影响规律 |
| 7.2.2 酸度对粗铋合金电解的影响规律 |
| 7.2.3 NaCl用量对粗铋合金电解的影响规律 |
| 7.2.4 电流密度对粗铋合金电解的影响规律 |
| 7.2.5 温度对粗铋合金电解的影响规律 |
| 7.2.6 木质素磺酸钠对粗铋合金电解的影响 |
| 7.2.7 最佳工艺条件下的小试电解实验 |
| 7.3 优化条件下粗铋合金电解的公斤级实验 |
| 7.3.1 实验原料及设备 |
| 7.3.2 实验方法 |
| 7.3.3 实验结果与讨论 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（5）啸波50吨双室粗炼熔铝炉的设计及其温度场的模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 有色金属的再生概况 |
| 1.2 铜的回收 |
| 1.2.1 铜的回收概况 |
| 1.2.2 铜的回收特点及回收工艺 |
| 1.3 铅的回收 |
| 1.3.1 铅的回收概况 |
| 1.3.2 铅回收的特点及回收技术 |
| 1.4 铝的回收概况 |
| 1.5 国内外数值模拟在熔铝炉内的应用概况 |
| 1.6 课题来源及主要研究内容 |
| 第二章 铝再生的熔炼设备及其熔炼工艺的概述 |
| 2.1 传统熔铝炉的概述 |
| 2.2 熔铝炉熔炼工艺的简介 |
| 2.3 铝再生的熔炼设备的简介 |
| 2.3.1 铝屑炉（侧井炉） |
| 2.3.2 快速熔化回转炉 |
| 2.3.3 反射炉 |
| 2.3.4 废铝、铝锭、铝屑综合熔化双室反射炉 |
| 2.3.5 回转窑和冷灰桶 |
| 2.4 铝熔炼过程及特点 |
| 2.5 啸波双室熔铝炉结构特点与先进性 |
| 2.6 啸波熔铝炉的工艺流程 |
| 第三章 双室熔铝炉的设计 |
| 3.1 设计参数 |
| 3.2 熔铝炉的设计方案 |
| 3.2.1 熔铝炉的结构选型 |
| 3.2.2 燃料燃烧部分的计算 |
| 3.3 双室熔铝炉的设计 |
| 3.3.1 熔铝炉炉体尺寸的确定[43] |
| 3.3.2 热平衡计算[45] |
| 3.3.3 铝锭熔化时间的热力计算 |
| 3.3.4 燃烧器燃烧能力及位置的确定 |
| 3.3.5 机械泵的选择 |
| 3.3.6 炉体钢结构 |
| 3.3.7 铝屑回转桶的设计计算 |
| 3.3.8 引风机的选择 |
| 3.4 熔铝炉操作注意事项 |
| 3.4.1 烘炉注意事项 |
| 3.4.2 开炉操作说明 |
| 3.4.3 烧嘴点火时注意事项 |
| 3.4.4 切片回转桶的控制 |
| 3.4.5 燃烧温度的控制 |
| 3.4.6 熄火操作 |
| 3.4.7 双室熔铝炉停炉工艺流程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 模型的建立及模拟的求解过程 |
| 4.1 Fluent简介 |
| 4.1.1 Fluent概述 |
| 4.1.2 Fluent软件组成 |
| 4.2 模拟基本数学模型 |
| 4.2.1 基本控制方程 |
| 4.2.2 湍流模型 |
| 4.2.3 燃烧反应组分传输模型 |
| 4.3 物理模型的建立 |
| 4.3.1 双室熔铝炉的几何模型的建立 |
| 4.3.2 网格的划分 |
| 4.4 模拟求解过程 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 熔铝炉设计工况下的数值模拟 |
| 5.1 双室熔铝炉的模拟结果及分析 |
| 5.1.1 熔铝炉内温度分布 |
| 5.1.2 燃烧器流场模拟结果及分析 |
| 5.2 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 本文结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）锰硅系铁合金炉外脱磷原理与工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铁合金及其应用 |
| 1.1.1 铁合金及主要产品 |
| 1.1.2 锰硅系铁合金及其应用 |
| 1.1.3 铁合金的发展趋势 |
| 1.2 铁合金的脱磷 |
| 1.2.1 国内外发展现状和发展趋势 |
| 1.2.2 国内外技术竞争比较分析 |
| 1.2.3 脱磷冶炼工艺的发展 |
| 1.2.4 炉内脱磷技术 |
| 1.2.5 炉外脱磷技术及其发展 |
| 1.3 本课题的研究意义和内容 |
| 1.3.1 铁合金炉外还原脱磷技术的意义 |
| 1.3.2 铁合金炉外还原脱磷技术存在的问题 |
| 1.3.3 铁合金炉外还原脱磷技术研究内容 |
| 1.3.4 铁合金炉外还原脱磷技术的目标和指标 |
| 第二章 锰硅铁合金的熔炼 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 冶炼设备 |
| 2.3 锰硅合金熔炼原理及工艺流程 |
| 2.4 炉料配制 |
| 2.5 锰硅铁合金成分检测方法 |
| 2.6 实验结果与分析 |
| 2.6.1 锰硅铁合金的成分 |
| 2.6.2 锰硅铁合金的组织 |
| 2.7 小结 |
| 第三章 脱磷机理及包芯线技术 |
| 3.1 氧化脱磷反应 |
| 3.2 还原脱磷反应 |
| 3.3 包芯线技术及其组成 |
| 3.3.1 包芯线技术 |
| 3.3.2 包芯线芯材料的成分选择 |
| 3.4 包芯线法脱磷工艺流程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 锰硅铁合金的炉外脱磷 |
| 4.1 实验原料 |
| 4.2 炉外脱磷实验设备及工艺 |
| 4.3 实验结果与分析 |
| 4.3.1 炉外脱磷后的成分 |
| 4.3.2 包芯线吨铁耗线量对脱磷率的影响 |
| 4.3.3 脱磷前合金含P量对脱磷率的影响 |
| 4.3.4 脱磷前合金Mn/P对脱磷率的影响 |
| 4.3.5 脱磷前合金含C量对脱磷率的影响 |
| 4.3.6 脱磷前合金Mn和Si量对脱磷率的影响 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕±学位期间研究成果 |
（7）2013年云南冶金年评（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 黑色金属冶金 |
| 3 有色金属冶金 |
| 3. 1 重金属冶金 |
| 3. 2 轻金属 |
| 3. 3 半金属及稀有金属 |
| 4 贵金属 |
| 5 其他 |
| 6 结语 |
（8）工业和信息化部关于印发《产业关键共性技术发展指南（2013年）》的通知（论文提纲范文）
| 附件:产业关键共性技术发展指南 |
| 《产业关键共性技术发展指南(2013年)》 |
| 修订说明 |
| 一、节能环保与资源综合利用 |
| 1.高效/高压大功率节能电机驱动系统技术 |
| 2.大容量电炉生产高品质工业硅节能关键技术 |
| 3.热带无头/半无头轧制节能关键技术 |
| 6.电石法聚氯乙烯行业无汞触媒技术 |
| 7.扣式碱性锌锰电池无汞化技术与装备技术 |
| 8.电解锰电解后序工段连续抛沥逆洗及自控技术 |
| 9.再制造产业关键、共性技术 |
| 10.富硅高铁尾矿深度分选及大宗高值综合利用关键技术 |
| 1 1.选冶药剂绿色设计关键技术研究 |
| 12.广西桂中低品位难选冶铁铝共生矿综合利用关键技术 |
| 1 3.水泥窑炉富氧燃烧节能减排技术 |
| 14.玻璃熔窑烟气余热发电、除尘、脱硫脱硝一体化处理技术及装备 |
| 15.外墙外保温用玄武岩棉制品规模化生产技术 |
| 16.非金属矿高效节能连续煅烧窑技术 |
| 17.沙漠风积砂资源化开发利用关键技术 |
| 18.花岗岩石材矿山尾矿开发利用关键技术 |
| 19.磷石膏资源综合利用技术 |
| 20.压燃式内燃机高压燃油喷射系统关键技术 |
| 21.塑料加工过程高效节能关键技术 |
| 22.锑清洁冶炼关键技术研究 |
| 23.氧热法电石生产技术 |
| 24.电吸附污水除盐技术 |
| 25.尾矿渣制备高性能微晶玻璃技术 |
| 26.锰尾渣永磁综合分选及利用技术 |
| 27.拜耳法赤泥回收铁技术 |
| 28.工业副产石膏生产纸面石膏板及其他新型建材技术 |
| 29.钢渣综合利用技术 |
| 30.钢渣非金属磨料技术 |
| 31.冶金渣反炼钢生产技术 |
| 32.电解锰渣污染治理及综合利用技术 |
| 33.铅蓄电池(连铸连轧/冲压网)板栅制造技术与装备 |
| 34.废旧铅蓄电池无害化处理与综合利用技术与装备 |
| 35.锂离子电池隔膜技术与装备 |
| 36.电解锰渣氨氮快速回收与制砖返硝抑制技术 |
| 37.电解锰电解流程重金属污染削减移动平台 |
| 二、原材料工业 |
| (一)钢铁 |
| 1.新一代可循环钢铁流程工艺与装备技术 |
| 2.低品位难选矿综合选别与利用技术 |
| 3.高效率、低成本洁净钢平台技术 |
| 4.新一代TMCP(控轧控冷)技术 |
| 5.高炉炼铁CO2减排与利用关键技术开发 |
| 6.高炉渣显热回收利用 |
| 7.第三代汽车用钢技术 |
| 8.高强度管线钢高止裂韧性与塑性相关性的研究 |
| (二)有色金属 |
| 1.各向同性钐铁氮粘结磁粉关键制备技术 |
| 2.高光效、低光衰白光LED荧光粉及其规模化制备技术 |
| 3.功能材料用高品质稀土合金速凝片及关键设备技术 |
| 4.大型节能环保稀土电解槽及工业制备技术 |
| 5.满足国V标准汽车尾气催化剂的铈锆材料制备技术 |
| 6.基于新型阳极与异型阴极联合应用的超低能耗电解铝新技术 |
| 7.氧气底吹熔炼-液态铅渣直接还原炼铅技术 |
| 8.高效节能铜加工技术与高性能铜材加工技术 |
| 9.电子级高纯多晶硅生产工艺技术 |
| 10.低成本高比容量磷酸铁锂和富锂锰基正极材料产业化关键技术 |
| 11.粉煤灰提取氧化铝重大共性技术 |
| 12.大极板电解与自动剥锌技术 |
| 13.轿车与货车等交通轻量化用高性能铝合金制备技术 |
| 14.高纯纳米三氧化二锑制备及应用关键技术研究 |
| 15.航空航天用高性能铝合金制备技术 |
| 16.海水淡化用高性能铜合金管材制备技术 |
| 17.航空航天用高性能镁合金制备技术 |
| (三)石油化工 |
| 1.子午线轮胎数字化在线检测系列装备技术 |
| 2.聚合物反应成套装备技术 |
| 3.大型煤气化技术 |
| 4.氟资源的有效利用技术 |
| 5.农药环保型制剂加工关键共性技术 |
| 6.劣质重质原油高效转化加工技术 |
| 7.橡胶湿法混炼技术 |
| 8.水性聚氨酯树脂及下游应用技术 |
| 9.水性聚氨酯树脂生产技术 |
| 10.化工反应和分离装备微型化技术 |
| 11.大型往复式迷宫压缩机 |
| 12.满足国五排放标准的高效清洁车用燃料生产技术 |
| 13. |
| 14.石化行业排放气净化、提纯与利用技术 |
| (四)建材 |
| 1.利用水泥窑协同处置城市生活垃圾及产业废弃物成套技术与装备 |
| 2.新型干法水泥生产系统协调处置废弃物及节能减排的工艺技术 |
| 3.大型专业化机械装备的改进、优化与加工过程的自动监控技术 |
| 4.建材企业生产过程的现代化控制技术 |
| 5.低成本、高性能玻璃纤维及制品制备关键技术 |
| 6.特种玻璃纤维一步法生产技术 |
| 7.直接法连续玻璃纤维毡制备技术 |
| 8.二元组份高硅氧玻璃纤维制备技术 |
| 9.建筑工程用天然矿物防水材料关键技术。 |
| 10.陶瓷砖新型干法短流程工艺关键技术 |
| 11.建筑陶瓷砖薄型化重大技术及装备 |
| 12.粉煤灰等工业废渣粉料计量与控制系统 |
| 13.建材行业先进节能减排技术 |
| 14.工业窑炉烟气(PM2.5)细微粒脱除过滤材料及大通量成套装 |
| 15.高性能塑料管道制造关键技术及装备研究 |
（9）硅热法炼镁流程节能工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 概述 |
| 1.1 金属镁概述 |
| 1.1.1 镁的物理化学性质 |
| 1.1.2 镁的应用 |
| 1.2 镁生产工艺概况 |
| 1.2.1 化学法 |
| 1.2.2 熔盐电解法 |
| 1.2.3 热还原法 |
| 1.3 镁冶炼节能工艺研究状况 |
| 1.3.1 煅烧白云石以回转窑代替传统的隧道窑和竖窑 |
| 1.3.2 节能还原炉的研究 |
| 1.3.3 还原罐内部安装导热强化装置 |
| 1.3.4 回收放空的焦炉煤气作为硅热法炼镁的燃料 |
| 1.4 我国粗镁生产存在的问题分析 |
| 1.5 本课题的意义及主要研究内容 |
| 2. 回转窑热平衡状况 |
| 2.1 附带余热锅炉的回转窑系统热工计算分析 |
| 2.1.1 附带余热锅炉的回转窑系统热平衡计算 |
| 2.1.2 不同配风量条件对热平衡的影响 |
| 2.1.3 热平衡数据分析 |
| 2.2 附带蓄热器的回转窑系统热工计算分析 |
| 2.2.1 附带蓄热器的回转窑热平衡计算 |
| 2.2.2 热平衡数据分析 |
| 2.3 回转窑理论能量需求与实际能耗对比 |
| 2.4 本章小结 |
| 3. 回转窑节能工艺研究 |
| 3.1 减少烟气排放热损研究 |
| 3.1.1 合理控制配风量 |
| 3.1.2 采用富氧燃烧技术 |
| 3.2 减少散热损失研究 |
| 3.2.1 影响回转窑散热因素分析 |
| 3.2.2 减少回转窑散热工艺研究 |
| 3.3 煅烧白云石热能的综合利用 |
| 3.3.1 用煅白余热预热助燃空气 |
| 3.3.2 辅助生产蒸汽 |
| 3.4 寻求替代能源 |
| 3.5 本章小结 |
| 4. 还原炉热平衡状况 |
| 4.1 还原炉热工计算分析 |
| 4.1.1 还原炉热平衡计算 |
| 4.1.2 热平衡数据分析 |
| 4.2 还原炉理论能量需求与实际能耗对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 5. 还原炉节能工艺研究 |
| 5.1 减少还原炉散热 |
| 5.2 减少烟气排放热损 |
| 5.2.1 合理控制配风量 |
| 5.2.2 采用富氧燃烧技术 |
| 5.3 高温还原渣综合利用 |
| 5.3.1 利用高温还原渣余热预热助燃空气 |
| 5.3.2 辅助生产蒸汽 |
| 5.3.3 还原渣作为生产水泥的原料 |
| 5.4 本章小结 |
| 6. 配料分析 |
| 7. 硅热法炼镁工艺改进展望 |
| 8. 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 硕士研究生学习阶段发表的论文 |
（10）攀枝花钒钛磁铁矿综合利用技术路线图研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钒钛磁铁矿资源情况 |
| 1.1.1 国外钒钛磁铁矿资源 |
| 1.1.2 国内其它类似资源 |
| 1.1.3 攀枝花钒钛磁铁矿资源 |
| 1.1.3.1 资源特点 |
| 1.1.3.2 综合利用技术及产业发展历程 |
| 1.1.3.3 存在的问题 |
| 1.2 本研究的相关政策背景 |
| 1.3 技术路线图的产生、发展及研究概况 |
| 1.3.1 技术路线图的起源及发展 |
| 1.3.2 技术路线图的定义及应用 |
| 1.3.3 技术路线图的表达形式 |
| 1.3.4 技术路线图的特点和分类 |
| 1.3.5 技术路线图的制定方法 |
| 1.3.6 技术路线图在我国的发展情况 |
| 1.4 研究目的 |
| 1.4.1 系统认识攀枝花钒钛磁铁矿的资源特点、市场前景 |
| 1.4.2 明确攀枝花钒钛磁铁矿综合利用的技术路线 |
| 1.4.3 促进技术进步和产业完善 |
| 1.4.4 促进资源整合和产学研结合 |
| 1.4.4.1 有助于政府对产业目标的宏观指导 |
| 1.4.4.2 促进企业顺应市场变化,抢占发展先机 |
| 1.4.4.3 促进投资者明确投资方向、投资重点 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 研究过程、方法和特点 |
| 2.1 研究过程 |
| 2.1.1 准备阶段(2009年3月—2009年7月) |
| 2.1.1.1 组建研究团队 |
| 2.1.1.2 开展预研究 |
| 2.1.1.3 制定研究方案 |
| 2.1.2 研究阶段(2009年7月—2010年6月) |
| 2.1.2.1 调查阶段 |
| 2.1.2.2 资料分析阶段 |
| 2.1.2.3 关键技术分析提炼阶段 |
| 2.1.2.4 技术路线图初稿形成阶段 |
| 2.1.3 修改和发布阶段(2010年7月—2010年11月) |
| 2.2 研究方法 |
| 2.2.1 头脑风暴 |
| 2.2.2 SWOT分析 |
| 2.2.3 问卷调查 |
| 2.3 产业现状分析及技术路线图相关要素确定方法 |
| 2.3.1 产业现状分析 |
| 2.3.2 产业发展目标及其关键技术的关联的确定 |
| 2.3.3 关键技术相关指标的量化 |
| 2.4 研究特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 钒钛磁铁矿形成的产业现状及结构分析 |
| 3.1 钒钛磁铁矿采选 |
| 3.1.1 国外钒钛磁铁矿的开采、选别工艺 |
| 3.1.1.1 俄罗斯钒钛磁铁矿开采、选别工艺 |
| 3.1.1.2 南非钒钛磁铁矿开采、选别工艺 |
| 3.1.2 国内铁矿供需及其他地区钒钛磁铁矿采选业现状 |
| 3.1.2.1 国内铁矿开采及需求情况 |
| 3.1.2.2 国内其他钒钛磁铁矿采选业现状 |
| 3.1.3 攀枝花钒钛磁铁矿采选业现状 |
| 3.1.3.1 技术产业链 |
| 3.1.3.2 攀枝花钒钛磁铁矿采选产业现状 |
| 3.1.4 本节小结 |
| 3.2 钢铁产业 |
| 3.2.1 国外钢铁产业现状 |
| 3.2.1.1 世界钢铁产业生产格局 |
| 3.2.1.2 世界钢铁产业消费格局及发展预测 |
| 3.2.2 中国钢铁产业现状 |
| 3.2.2.1 中国钢铁产业的供需现状 |
| 3.2.2.2 中国钢铁产业发展现况 |
| 3.2.2.3 我国钢铁产业发展的制约因素 |
| 3.2.2.4 发展趋势 |
| 3.2.3 攀枝花钢铁产业现状 |
| 3.2.3.1 技术产业链 |
| 3.2.3.2 攀枝花钢铁产业现状 |
| 3.2.3.3 攀枝花钢铁产业的特殊副产物——高钛型高炉渣 |
| 3.2.4 本节小结 |
| 3.3 钒产业 |
| 3.3.1 国外钒产业现状 |
| 3.3.1.1 全球钒资源量 |
| 3.3.1.2 提钒原料及工艺 |
| 3.3.1.3 生产情况 |
| 3.3.1.4 钒的应用 |
| 3.3.2 国内钒产业现状 |
| 3.3.2.1 我国钒产业基本情况 |
| 3.3.2.2 承德钒产业发展现状 |
| 3.3.2.3 其它地区钒产业发展现状 |
| 3.3.2.4 我国钒的应用情况 |
| 3.3.3 攀枝花钒产业现状 |
| 3.3.3.1 技术产业链 |
| 3.3.3.2 攀枝花钒产业现状 |
| 3.3.4 本节小结 |
| 3.4 钛原料产业 |
| 3.4.1 国外钛原料产业现状 |
| 3.4.1.1 钛铁矿 |
| 3.4.1.2 钛渣及UGS |
| 3.4.1.3 天然金红石和人造金红石 |
| 3.4.2 国内钛原料产业现状 |
| 3.4.2.1 钛铁矿 |
| 3.4.2.2 钛渣 |
| 3.4.2.3 天然金红石和人造金红石 |
| 3.4.2.4 四氯化钛 |
| 3.4.2.5 我国钛原料发展趋势 |
| 3.4.3 攀枝花钛原料产业现状 |
| 3.4.3.1 技术产业链 |
| 3.4.3.2 攀枝花钛原料产业现状 |
| 3.4.4 本节小结 |
| 3.5 钛白产业 |
| 3.5.1 国外钛白产业现状 |
| 3.5.1.1 全球钛白粉生产情况 |
| 3.5.1.2 全球钛白粉消费情况 |
| 3.5.1.3 钛白产业发展趋势 |
| 3.5.2 国内钛白产业现状 |
| 3.5.2.1 我国钛白产业发展历程 |
| 3.5.2.2 我国钛白粉生产情况 |
| 3.5.2.3 我国钛白粉生产工艺 |
| 3.5.2.4 我国钛白粉产品结构 |
| 3.5.3 攀枝花钛白产业现状 |
| 3.5.3.1 技术产业链 |
| 3.5.3.2 攀枝花钛白产业现状 |
| 3.5.4 本节小结 |
| 3.6 金属钛产业 |
| 3.6.1 国外金属钛产业现状 |
| 3.6.1.1 海绵钛 |
| 3.6.1.2 钛材 |
| 3.6.2 国内金属钛产业现状 |
| 3.6.2.1 海绵钛 |
| 3.6.2.2 钛材 |
| 3.6.3 攀枝花金属钛产业现状 |
| 3.6.3.1 技术产业链 |
| 3.6.3.2 产业现状 |
| 3.6.4 本节小结 |
| 3.7 伴随产业 |
| 3.7.1 周边伴随产业现状 |
| 3.7.1.1 周边地区硫酸产业现状 |
| 3.7.1.2 周边地区氯碱产业现状 |
| 3.7.2 攀枝花伴随产业现状 |
| 3.7.2.1 硫酸产业 |
| 3.7.2.2 氯碱产业 |
| 3.7.2.3 稀贵金属产业 |
| 3.7.2.4 测试及机加工 |
| 3.7.2.5 二次资源综合利用及环保 |
| 3.7.3 本节小结 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 攀枝花钒钛磁铁矿形成的主产业的SWOT分析 |
| 4.1 采选产业SWOT分析 |
| 4.1.1 内部条件 |
| 4.1.1.1 优势 |
| 4.1.1.2 劣势 |
| 4.1.2 外部条件 |
| 4.1.2.1 机会 |
| 4.1.2.2 威胁 |
| 4.1.3 应对策略 |
| 4.1.3.1 SO策略 |
| 4.1.3.2 WO策略 |
| 4.1.3.3 ST策略 |
| 4.1.3.4 WT策略 |
| 4.2 攀枝花钢铁产业SWOT分析 |
| 4.2.1 内部条件 |
| 4.2.1.1 优势 |
| 4.2.1.2 劣势 |
| 4.2.2 外部条件 |
| 4.2.2.1 机会 |
| 4.2.2.2 威胁 |
| 4.2.3 应对策略 |
| 4.2.3.1 SO策略 |
| 4.2.3.2 WO策略 |
| 4.2.3.3 ST策略 |
| 4.2.3.4 WT策略 |
| 4.3. 攀枝花钒产SWOT分析 |
| 4.3.1 内部条件 |
| 4.3.1.1 优势 |
| 4.3.1.2 劣势 |
| 4.3.2 外部条件 |
| 4.3.2.1 机会 |
| 4.3.2.2 威胁 |
| 4.3.3 应对策略 |
| 4.3.3.1 SO策略 |
| 4.3.3.2 WO策略 |
| 4.3.3.3 ST策略 |
| 4.3.3.4 WT策略 |
| 4.4 攀枝花钛原料产SWOT分析 |
| 4.4.1 内部条件 |
| 4.4.1.1 优势 |
| 4.4.1.2 劣势 |
| 4.4.2 外部条件 |
| 4.4.2.1 机会 |
| 4.4.2.2 威胁 |
| 4.4.3 应对策略 |
| 4.4.3.1 SO策略 |
| 4.4.3.2 WO策略 |
| 4.4.3.3 ST策略 |
| 4.4.3.4 WT策略 |
| 4.5 攀枝花钛白产业SWOT分析 |
| 4.5.1 内部条件 |
| 4.5.1.1 优势 |
| 4.5.1.2 劣势 |
| 4.5.2 外部条件 |
| 4.5.2.1 机会 |
| 4.5.2.2 威胁 |
| 4.5.3 应对策略 |
| 4.5.3.1 SO策略 |
| 4.5.3.2 WO策略 |
| 4.5.3.3 ST策略 |
| 4.5.3.4 WT策略 |
| 4.6 攀枝花金属钛产业SWOT分析 |
| 4.6.1 内部条件 |
| 4.6.1.1 优势 |
| 4.6.1.2 劣势 |
| 4.6.2 外部条件 |
| 4.6.2.1 机会 |
| 4.6.2.2 威胁 |
| 4.6.3 应对策略 |
| 4.6.3.1 SO策略 |
| 4.6.3.2 WO策略 |
| 4.6.3.3 ST策略 |
| 4.6.3.4 WT策略 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 产业发展目标、关键技术及其发展路线 |
| 5.1 采选产业 |
| 5.1.1 发展目标及其与关键技术的关联 |
| 5.1.2 关键技术发展路线图 |
| 5.1.3 优先发展的关键技术 |
| 5.2 钢铁产业 |
| 5.2.1 发展目标及其与关键技术的关联 |
| 5.2.2 关键技术发展路线图 |
| 5.2.3 优先发展的关键技术 |
| 5.3 钒产业 |
| 5.3.1 发展目标及其与关键技术的关联 |
| 5.3.2 关键技术发展路线图 |
| 5.3.3 优先发展的关键技术 |
| 5.4 钛原料产业 |
| 5.4.1 发展目标及其与关键技术的关联 |
| 5.4.2 关键技术发展路线图 |
| 5.4.3 优先发展的关键技术 |
| 5.5 钛白产业 |
| 5.5.1 发展目标及其与关键技术的关联 |
| 5.5.2 关键技术发展路线图 |
| 5.5.3 优先发展的关键技术 |
| 5.6 金属钛产业 |
| 5.6.1 发展目标及其与关键技术的关联 |
| 5.6.2 关键技术发展路线图 |
| 5.6.3 优先发展的关键技术 |
| 5.7 伴随产业 |
| 5.7.1 发展目标及其与关键技术的关联 |
| 5.7.2 关键技术发展路线图 |
| 5.7.3 优先发展的关键技术 |
| 5.8 展望及近期应优先发展的关键技术 |
| 5.9 本章小结 |
| 第六章 结论、创新点及建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读博士期间以第一作者发表的主要论文 |
| 附录B 攻读博士期间负责和参加的主要科研项目 |
四、转炉半连续出渣的工业试验（论文参考文献）
- [1]铜渣贫化过程协同处理废旧钴酸锂离子电池回收铜钴铁的研究[D]. 霍进达. 昆明理工大学, 2021(01)
- [2]高砷硫化铜精矿硫酸浸出实验研究[D]. 钱龙. 昆明理工大学, 2020(04)
- [3]首钢京唐“全三脱”炼钢过程铁素物质流调控的应用基础研究[D]. 邓帅. 北京科技大学, 2020(06)
- [4]高铋铅阳极泥中有价金属分离与富集的应用基础研究[D]. 何云龙. 昆明理工大学, 2018(03)
- [5]啸波50吨双室粗炼熔铝炉的设计及其温度场的模拟[D]. 蒋广倩. 安徽工业大学, 2016(04)
- [6]锰硅系铁合金炉外脱磷原理与工艺研究[D]. 张晶涛. 长春工业大学, 2015(12)
- [7]2013年云南冶金年评[J]. 谢刚,田林. 云南冶金, 2014(02)
- [8]工业和信息化部关于印发《产业关键共性技术发展指南（2013年）》的通知[J]. 工业和信息化部. 上海建材, 2013(05)
- [9]硅热法炼镁流程节能工艺研究[D]. 毕信鹏. 西安建筑科技大学, 2012(02)
- [10]攀枝花钒钛磁铁矿综合利用技术路线图研究[D]. 李兴华. 昆明理工大学, 2011(05)