一、普通车床刀架快速移动传动链设计中几个问题的探讨（论文文献综述）
孙明岳[1]（1983）在《普通车床刀架快速移动传动链设计中几个问题的探讨》文中研究表明在目前所生产的大、中型普通车床中,一般都设计了刀架快速移动传动链.而刀架的快、慢速运动的接通或断开动作几乎都是由滚柱式单向超越离合器实现的.本文以CW6163及CA6140 两台普通车床为例进而说明如下三个问题:1.超越离合器在传动链中的安放位置对机床传动精度及噪声的影响.2.两种超越型式在普通车床上都有使用,如果弹簧力大小设计得合理,二者均可获得理想的滚动摩擦状态.3.离合器中滚柱的个数对其定心精度是有一定影响的.
王先正[2]（2012）在《CA6140普通车床的数控系统设计》文中指出普通车床是目前使用最广泛的机床之一，其技术参数范围广，加工范围较广，但结构复杂且自动化程度低，生产效率低，不适用于精密、形状复杂零件的加工。数控化加工是机械加工行业朝高质量、高精度、高效率发展的必然趋势。在现有的普通车床基础上对其进行数控化改造是一条低成本、高效益的途径。对企业现有的车床进行了数控化改造后，既满足了生产需要，又节省了很多经费，创造了可观的经济效益。此学位论文设计的背景主要是结合国内的具体国情，利用现有普通车床，通过数控化改造，使其成为一台高效、多功能的数控车床，是一种盘活存量资金的有效途径，也是低成本实现自动化的行之有效的方法。本学位论文主要做了以下工作：1，对普通车床数控系统设计的必要性，以及改造后的优点进行了详细的分析。2，提出了数控系统设计的总体方案。3，对普通车床的改造部件进行了详细的分析和改造设计，并实施安装。4，根据设计需要，对数控装置、自动回转刀架，步进电机驱动器，步进电机的选型进行了详细分析。5，对改造后的机床进行了安装和调试，并进行了试切加工。
孙国庆[3]（2013）在《基于变螺距螺杆加工CA6140车床的数控化改造》文中研究说明变螺距螺杆类零件广泛地应用在橡胶、塑料、食品等工业领域,但由于变距螺杆工艺性较差,利用普通车床加工困难,导致其应用受到一定限制。通过对普通CA6140车床进行数控化改造,可以很好的解决变螺距螺杆加工的问题。随着社会的发展和产品多元化,普通机床已不适应多品种、小批量的生产要求,但考虑投资成本,产业的连续性又不能马上就淘汰。而数控机床则是综合了数控技术、微电子技术、自动检测技术等先进技术,最适宜加工小批量、高精度、形状复杂、生产周期要求短的零件,当变更加工对象时只要刚换加工程序,无需对机床做任何调整,因此能很好的满足产品频繁变化的加工要求,因此当加工变螺距螺杆尺寸变化时,只需更改加工程序中的相应参数即可。本文以车床CA6140的数控化改造中电气控制系统的设计为主线,从总体改造方案的设计开始,对数控技术在普通车床CA6140数控化改造中的应用作了深入研究与探索,形成相应的技术方案及要点,主要内容为：1、分析了变螺距螺杆的特点和加工方法,明确了用普通车床进行数控化改造来实现变螺距螺杆的加工。2、在分析,对比众多国内外数控系统的基础上,选择国内HNC-21系列的华中数控系统作为改造的CNC系统的核心,利用可其造价低、使用方便、高效、快速响应等优点。3、在改造过程中,采用变频器调速并带有检测功能的编码器来组成主轴系统,来达到加工变螺距螺纹的目的；在纵横向进给的改造方面,拆除CA6140原机床的进给箱和溜板箱,拆除光杆及端部的固定轴承,而采用滚轴丝杠副固定在溜板上的方法；拆除原有刀架改装成自动检测的霍尔元件刀架,达到刀架定位,转位精准,快速高效的目的。4、设计数控系统的连接图,详细分析与各部分执行器件连接的管脚图连接图等,并且根据各组成部分的改造特点将原车床的电气原理图进行分解,设计出主电路图,刀架控制部分电路图,主轴控制部分电路图及系统超程,限位的具体电路。
阳彦雄[4]（2008）在《CA6140普通车床数控化改造》文中进行了进一步梳理针对大多数企业,具有数量众多和较长使用寿命的普通机床,其加工精度较低、不能批量生产,自动化程度不高,自适应性差,但考虑投资成本,产业的连续性,又不能马上被淘汰。数控机床作为机电液气一体化的典型产品,能解决机械制造中结构复杂、精密、批量、零件多变的问题,加工质量稳定,生产效率较高。购买新的数控机床是提高产品质量和效率的重要途径,但是成本高,许多企业在短时间内无法实现,这严重阻碍企业设备更新的步伐。为此把普通机床数控化改造,不失为一条投资少、提升产品质量及生产效率的捷径,提升企业竞争力,在我国成为制造强国的进程中,占有一席之地。本文以普通车床CA6140数控化改造为案例,从普通车床数控改造的经济性进行评价入手,对数控技术在普通车床CA6140数控化改造应用作了深入研究与探索,形成相应的技术方案及要点。主要内容为:1.对普通车床数控化改造经济性评价详细论证,应用模糊优化设计中的综合评判原理,确定普通车床数控化改造方案;2.对进给系统的滚珠丝杠型号选择与装配设计,支承方式的设计与轴承型号选择,步进电机选择等进行了详细研究;3.对常用进口数控装置系统和国产数控装置系统进行仔细比较,根据所改造的性能和精度指标来选配数控装置系统和自动刀架型号,提出选择方法;4.根据普通车床CA6140电气控制系统和原理图与普通车床数控化改造CJK6140-A的数控系统对比分析,形成普通车床数控化改造完整的电气控制技术图;5.为保持切削螺纹的功能,仔细研究了在主轴上安装脉冲发生器的选型,脉冲发生器直接与主轴间连接方法,并形成了相应的技术图;6.拆卸普通机床,甩掉原有进给箱等,对主传动系统的进行大修,滑板贴塑与铲刮调试,对机床相关部件和参数进行测绘、测量;7.设计机床防护罩的结构,并绘出相应的零件图和装备图;8.给出普通车床数控化改造的安装、调试方法。将普通车床CA6140数控化改造,主轴采用有级变速（正转32级、反转16级）,可实现直线插补、圆弧插补、固定循环、复合循环、恒线速度车削、刀尖半径自动补偿功能,刀具功能,进给速度功能,并能实现冷却液控制辅助功能和手动工作方式。零件加工精度（加工误差X向小于0.02m m,Z向小于0.04m m,圆柱度小于0.01m m）提高,零件加工效率可提升20-30%。
刘辉[5]（2016）在《C6140C1普通车床的数控化改造设计》文中研究说明在我国的加工制造业中,普通车床在企业中应用最为广泛,可以加工各种轴类零件,曾经在我国的机械加工中,占据重要地位,但普通车床的结构复杂,自动化加工程度比较低,因此它的生产效率低,对于形状复杂、对精度要求精密的零件,很难适用。近几年,随着科学技术的发展,推动着数控技术的发展,数控机床在企业的加工制造中,占据的地位越来越重,机床的数控化、自动化成为机床业发展的必然趋势。普通车床的数量在机械加工业中,仍然很多,因此,对现有的普通车床进行数控化改造,成为节省成本、提高经济效益的有效途径。对职业院校和企业现有的普通车床进行数控化改造后,既能满足生产与实训的需要,又能节省很多经费,对企业和职校的发展,起到很大的促进作用。本文对普通车床的数控化改造过程做了深入的设计和研究,对普通车床的改造主要从机械、电气这两个方面开展的。在本次设计中,主要做了以下工作:对国内外数控技术的发展进行了分析和研究;制定了普通车床改造的整体设计方案,并对车床的数控系统进行了选择;对普通车床的进给系统进行了改造设计,对纵向和横向进给系统中各个重要部件,设计与计算论证;制定了机床自动回转刀架的设计与选型方案,特别是刀架中蜗杆、蜗轮、蜗轮轴和中心轴等部件,进行了详细的计算与选型;通过对机床电气部分的改造,使机床的电器线路变得简单、易于操作;对改造后的机床进行了安装调试,并对其几何精度和定位精度等进行了检验,通过检测后,本次改造的车床在加工性能、加工精度和加工零件的效率等方面都得到了很大的提高。通过以上改造和试加工的结果表明:本文设计的改造方案是成功的,我校的普通车床经过数控改造后,可以满足日常实训和技能大赛训练的需要,机床操作方便、改造成本不高、切削性能稳定,加工范围和精度得到了很大的提高,既为学校节省了成本,也为学校的实习实训增加了设备,达到了改造的要求和目的。
朱龙飞[6]（2020）在《普通车床数控化改造设计与实施》文中认为数控技术自创立以来就得到了广泛的应用,经过多年发展,现阶段我国在数控领域已取得一定成就。数控机床在机械制造等领域起到了关键性作用,一个国家或地区的数控化水平很大程度上反映了其机械化水平。现阶段,很多企业都拥有一定数量的普通机床,这些机床的使用年限很长,在工业实际中难以量化生产,并且加工的精度不高,自动化程度也相对薄弱。如果更新设备,会对生产造成影响,并且需要投入大量资金来购置数控机床。因此,改造和升级现有机床,拓展机床的制造能力,提升产能和效率,是目前大多数企业采取的策略,这样能让企业的自动化程度得到有效提升。本文以典型的普通车床CA6140数控化改造为案例,列举了其在改造实施中可能出现的关键问题及解决措施。包括对机床改造的可行性分析;阐述了数控系统若干改造方案的利弊,结合CA6140数控化改造的要求,针对运动控制卡和工控机所建立的开放式数控车削系统进行了详尽分析,具体讨论了其硬件平台构建的理论依据和软件平台的设计思想;对主要的机械部件,如进给系统的滚珠丝杠副、步进电动机及驱动器的选用依据,自动回转刀架的控制原理及选用,在主轴上安装脉冲编码器的选用依据及安装注意事项等均作了较细致地分析;并对数控化改造后的机床按照GBT25659.2-2010《简式数控卧式车床》技术要求进行检测机床精度,总结和分析了各个改造项目在改造中的具体要求。本文为普通机床数据控化改造实践提供了理论基础,对普通机床的改造升级进行了规范,为企业针对普通机床引入数控技术提供了借鉴经验,更为学校数控维修专业的开设和发展创造条件。
田振强[7]（2010）在《数控多刀管螺纹加工车床的研究与设计》文中进行了进一步梳理随着国内油井管市场的需求剧增,我国出现了国外进口机床与国内研制专业机床并存的局面。鉴于生产大尺寸API管螺纹的进口机床价格昂贵及目前国内现有机床不能满足生产需求的现状,本课题研究设计了一新型的数控多刀管螺纹车床。本课题来源于企业委托给兰州理工大学的“QK1260数控多刀管螺纹机床”课题。该课题是由多人共同完成,本人所做的工作主要是完成主轴箱的设计与研究,目前,工程图已投入生产,研究本课题所产生发明专利正在申报之中。本论文主要侧重于对机床机械系统方面的设计：（1）分析普通管螺纹机床加工大口径,大长度管子时存在的缺陷,找出技术难点的制约因素,构想出一台工件静止不动,刀具进行主切削运动同时复合进给运动,并且能够多刀按程序工作的高效率管螺纹机床（2）本文对机床进行整体方案设计,确定机床的总体布局及机床参数（外形尺寸、主轴转速、X轴和Z轴的最大行程等）；（3）围绕机床的设计目标和传动要求,设计出主轴箱的传动零部件：主轴组件、齿轮传动组等；以及平旋盘组件。（4）对机床的伺服系统进行了选型计算。进给机构均采用直线电机,并根据电机功率和精度要求选取了伺服驱动器和编码器；根据螺纹切削力计算公式估算出了切削力,通过计算切削力得出机床的切削功率,并根据转速和功率选取了合适的车削主轴。（5）最后课题还利用Ansys有限元软件对重要部件：主轴、平旋盘进行动特性分析,来预测机床工作时候的受力和变形情况。根据预测结果优化原始设计的尺寸,确定最理想的零部件尺寸。
常博宇[8]（2015）在《HTC250800super重型数控卧式车床研发》文中进行了进一步梳理重型机床为我国钢铁、有色、煤炭、石油化工、建材、电力铁路等基础工业部门的发展和国际地位的提升做出了突出的贡献。沈阳机床股份有限公司几年前开始承重80吨的重型数控卧式车床的研发工作。本文就开发HTC250800super数控重型卧式车床设计过程中一些关键的技术问题展开研究。主要完成了以下工作：（1）通过对机床加工工况、典型结构的分析确定了机床的主要部件结构及总体方案。通过对整体及关键部件的设计分析为重型卧式车床自主开发提供一种设计思路。（2）针对HTC250800super数控重型卧式车床的床身等主要结构件进行了有限元分析,确保了结构的可靠。对床身加工误差与导轨跨距的关系进行了分析计算,确定了床身导轨的合理跨距,并可作为同类产品的设计参考。（3）对HTC250800super数控重型卧式车床的主传动系统进行了研究,其中包括主轴箱传动结构、主轴结构及刚性设计,主轴箱双驱结构及传动系统的工作状态分析。（4）针对重型机床特点进行了高刚性电动尾座、刀架及两轴进给的结构研究,针对重型机床操作特点及提高机床可靠性,提出了机床结构解决方案。（5）通过试制过程发现机床存在的一些结构及布局方面的问题,并针对这些问题提出了解决方案。通过上述关键部件在设计阶段技术问题的研究,机床部件的受力结构得到优化,机床的工作性能得到提高,机床产品的质量得到显着改善。此项研究工作对优化机床产品的设计方式,增强产品自主创新竞争力具有重要的意义。
郭宏枫[9]（2016）在《Y3150E加工少齿数齿轮制造工艺研究》文中研究指明少齿数齿轮作为渐开线齿轮的一种新的形式,由少齿数齿轮组成的齿轮副具有单级传动比大、传动效率高、结构简单的特点,使其能够应用于电动自行车、摩托车和减速器等机械行业当中,由于少齿数齿轮的加工难度较大,限制了它的推广。滚齿加工作为齿轮加工的常用加工方法,本研究在Y38加工少齿数齿轮的基础上对Y3150E型滚齿机加工少齿数齿轮进行研究。本课题主要研究内容有：第一,通过对Y3150E滚齿机的结构进行分析,确定各条传动链的作用及其传动路线。根据范成法基本原理和滚齿机自带的挂轮,对挂轮进行合理选择,在理论上对加工少齿数齿轮的可行性进行验证,并选取合理的加工所需参数。第二,通过对挂轮的选取,在机床上进行实际验证,将实验现象进行记录,并与在Y38加工少齿数齿轮时的现象进行对比,简要分析机床不能启动的原因。引入启动力矩的概念,对实际的加工问题进行分析,为机床的完善和改造提供一定的理论基础。第三,基于少齿数齿轮的结构特点,对加工少齿数齿轮时滚削力的大小进行计算,并对加工过程中少齿数齿轮轴进行简化,将其简化为少齿数齿轮。通过对少齿数齿轮轮廓曲线的推导,对少齿数齿轮进行三维建模,运用ANSYS对少齿数齿轮的弯曲变形进行初步分析。
李先广[10]（2012）在《机床制造业绿色制造运行模式及其特征主线研究》文中指出绿色制造是一种综合考虑环境影响和资源消耗的现代制造模式，其目标是使得产品在整个寿命周期中对环境负面影响极小，资源利用率极高，并使企业经济效益和社会效益协调优化。作为资源消耗和环境排放严重的典型行业，机床制造业实施绿色制造是其实现可持续发展的迫切要求，对机床行业的长远发展具有重要的指导意义。本论文结合国家重大科技专项（高档数控机床与基础制造装备）课题“模块化高速、精密、大型数控滚齿机”（2009ZX04001-081），国家自然科学基金重点项目“离散车间制造系统高效低碳运行优化理论与关键技术”（51035001）等科研项目，对机床制造业绿色制造运行模式及其特征主线进行了研究。首先，针对我国机床制造业面临的机遇与绿色挑战，在分析机床制造业的绿色制造运行模式需求的基础上，提出了一种包括目标体系、特征主线和支撑系统等三层结构的机床制造业绿色制造运行模式，其中，目标体系包括企业战略目标与企业过程目标；特征主线包括机床产品的设计过程主线、多生命周期过程主线及物流过程主线；支撑系统包括绿色设计、清洁化生产、物能资源优化运行、管理信息、环境影响评估和质量保证等系统。然后，对机床制造业绿色制造运行模式的三条特征主线进行阐述与分析。（1）机床产品设计过程主线中，分析了产品设计主线的主导特性，论述了机床产品绿色设计过程框架，包括绿色设计过程、设计内容及技术体系；重点对机床总体布局设计技术、传动系统设计技术、床身及排屑系统设计、主轴及工作台主轴高速旋转的设计、刀具安装部位及工件接触部位的设计技术、安全防护设计等高速干切机床设计支持技术进行了研究。（2）机床产品多生命周期过程主线中，分析了机床多生命周期的内涵，提出了机床多生命周期工程的概念，并对其体系结构、过程模型及特征模型进行了论述；重点研究了多生命周期过程的机床再制造环节，对其定义及特点、工艺过程、工艺技术及典型模式进行了详细论述。（3）机床产品物流过程主线中，分析了铸造、锻造、机械加工、热处理、涂装、装配等典型工艺的环境排放及其处理方式；重点对机床产品物流过程碳排放特性进行了分析，建立了基于Petri网的机床制造过程碳排放模型，进而提出了一种机床产品物流过程碳排放量化方法。最后，将所研究的机床制造业绿色制造运行模式应用于重庆机床集团的生产实践中，为其机床产品绿色设计以及废旧机床再制造提供了重要的理论与技术支持，取得了较好的应用效果。
二、普通车床刀架快速移动传动链设计中几个问题的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、普通车床刀架快速移动传动链设计中几个问题的探讨（论文提纲范文）
（2）CA6140普通车床的数控系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 问题的提出 |
| 1.1.1 数控机床在我国的发展现状 |
| 1.1.2 数控技术概述 |
| 1.1.3 数控机床的组成 |
| 1.1.4 数控机床的分类 |
| 1.2 数控车床改造的意义 |
| 1.2.1 机床数控化改造的市场 |
| 1.2.2 普通车床数控化改造的优点 |
| 1.2.3 机床数控化改造的必要性 |
| 1.3 普通车床数控化改造的 3 种基本类型 |
| 1.4 数控化改造的内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 普通车床的数控改造总体方案 |
| 2.1 设计任务 |
| 2.2 总体方案的论证 |
| 2.3 总体方案确定 |
| 2.4 总体改造方案系统框架 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 普通车床主要结构的数控改造 |
| 3.1 数控系统概述 |
| 3.2 数控装置系统选型 |
| 3.3 GSK980T 系统的特点 |
| 3.3.1 硬件结构 |
| 3.3.2 软件功能 |
| 3.3.3 显示 |
| 3.3.4 PMC 控制 |
| 3.3.5 进给伺服驱动 |
| 3.3.6 主轴驱动 |
| 3.3.7 RS-232C 口及数据通讯 |
| 3.3.8 调机、维护与故障诊断 |
| 3.3.9 系统的功能 |
| 3.4 CA6140 车床数控化改造的数控系统功能 |
| 3.4.1 改造后工作方式和系统功能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 进给系统的改造设计 |
| 4.1 进给系统改造设计概述 |
| 4.1.1 设计和选用进给系统 |
| 4.1.2 传动方式的选择 |
| 4.1.3 滚珠丝杠副布置结构形式 |
| 4.2 纵向（Z 向）进给系统的改造设计 |
| 4.2.1 改造思路 |
| 4.2.2 纵向（Z 向）进给系统的设计计算 |
| 4.2.3 Z 向滚珠丝杠选型 |
| 4.2.4 Z 向步进电动机的选择 |
| 4.2.5 实施步骤 |
| 4.3 横向（X 向）进给系统的改造设计 |
| 4.3.1 改造思路 |
| 4.3.2 X 向滚珠丝杠选型 |
| 4.3.3 X 向步进电动机的选择 |
| 4.4 步进电机驱动器的选型 |
| 4.4.1 实施步骤 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 主运动系统的改造 |
| 5.1 变速系统的类型 |
| 5.1.1 无级变速传动系统 |
| 5.1.2 有级变速传动系统 |
| 5.2 主轴部分的改造方案 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 其它部件的改造 |
| 6.1 脉冲发生器—光栅编码器选型 |
| 6.1.1 改造思路 |
| 6.1.2 脉冲发生器概述 |
| 6.1.3 脉冲发生器—光栅编码器选型 |
| 6.1.4 实施步骤 |
| 6.2 刀架的改造 |
| 6.2.1 刀架部分的改造思路 |
| 6.2.2 数控车床刀架的基本要求 |
| 6.2.3 数控车床刀架结构 |
| 6.2.4 刀架的选型 |
| 6.2.5 自动回转刀架的工作原理 |
| 6.2.6 实施步骤 |
| 6.3 导轨的改造处理 |
| 6.4 润滑部分的处理 |
| 6.5 数控车床电控柜设计 |
| 6.6 箱体的结构设计 |
| 6.7 机床防护 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 安装与调试 |
| 第八章 数控系统中程序指令应用 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（3）基于变螺距螺杆加工CA6140车床的数控化改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 问题的提出 |
| 1.2 机床数控改造的意义 |
| 1.3 普通机床进行数控化改造经济性能评价 |
| 1.3.1 从微观方面看改造的必要性 |
| 1.3.2 宏观角度看改造的必要性 |
| 1.4 普通机床数控化改造的研究现状 |
| 1.4.1 国内外研究现状 |
| 1.4.2 数控系统的类型 |
| 1.5 数控化改造的发展趋势 |
| 1.6 本论文主要研究的内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 数控系统的筛选及方案的确定 |
| 2.1 数控系统的形成 |
| 2.1.1 计算机数控系统的工作流程 |
| 2.1.2 计算机数控系统的组成 |
| 2.1.3 数控机床的组成 |
| 2.2 数控系统选型 |
| 2.2.1 按加工零件种类选择数控机床 |
| 2.2.2 按生产效率选择基本配套 |
| 2.2.3 按机床加工精度选择 |
| 2.2.4 数控系统的选择 |
| 2.3 华中数控HNC-21型系统 |
| 2.4 CA6140车床数控化改造方案 |
| 2.4.1 改造内容 |
| 2.4.2 改造步骤 |
| 2.4.3 验收工作及培训 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 车床总体改造方案的设计 |
| 3.1 主传动系统的改造 |
| 3.1.1 主轴无级变速的实现 |
| 3.1.2 主轴脉冲编码器的选择 |
| 3.2 纵横向进给传动系统的改造 |
| 3.2.1 纵向进给传动系统的改造 |
| 3.2.2 横向进给系统的改造 |
| 3.2.3 齿轮传动间隙的消除 |
| 3.3 车床刀架部分的改装 |
| 3.3.1 数控车床刀架的基本要求 |
| 3.3.2 数控车床刀架选型 |
| 3.3.3 立式转位刀架的结构及工作原理 |
| 3.4 步进电机的选择 |
| 3.4.1 步进电机的工作方式 |
| 3.4.2 步进电机选用的基本原则 |
| 3.4.3 CA6140纵向进给系统步进电机的确定 |
| 3.4.4 CA6140横向进给系统步进电机的确定 |
| 3.5 数控系统的品牌的选择 |
| 3.5.1 华中数控系统的基本功能 |
| 3.5.2 华中“世纪星”HNC-21数控系统的使用特点 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 电气系统设计 |
| 4.1 电气控制柜设计及电源选用 |
| 4.1.1 电气控制柜设计 |
| 4.1.2 电源选用 |
| 4.2 数控系统各部分的连接及接口设计 |
| 4.2.1 总接线设计 |
| 4.2.2 各接口连接 |
| 4.3 回参考点配置 |
| 4.4 主控电路的设计 |
| 4.4.1 电器控制线路主电路 |
| 4.4.2 刀架控制线路的设计 |
| 4.4.3 数控系统急停和限位控制线路的设计与实施 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 改造后车床精度恢复及其应用 |
| 5.1 安装调整中应注意的问题 |
| 5.1.1 滚珠丝杠螺母副的选择 |
| 5.1.2 滚珠丝杠螺母副的调整 |
| 5.1.3 联轴器的安装 |
| 5.1.4 主轴脉冲发生器的安装 |
| 5.2 机床精度的恢复 |
| 5.2.1 修复机床导轨精度 |
| 5.2.2 主轴精度的恢复 |
| 5.2.3 利用精密测量仪器测量机床精度 |
| 5.3 采用改造后的数控车床加工变螺距螺纹零件的编程与加工 |
| 5.3.1 用户宏程序编制变螺距螺纹的技术基础 |
| 5.3.2 变螺距螺杆的加工程序编制实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）CA6140普通车床数控化改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 前言 |
| 1.1 问题提出 |
| 1.2 普通机床数控化改造经济性评价 |
| 第二章 CA6140 普通车床数控改造总体方案的设计 |
| 2.1 设计任务 |
| 2.2 数控机床改造的方案设计 |
| 2.2.1 项目调研 |
| 2.2.2 方案设计论证 |
| 第三章 进给系统的改造设计 |
| 3.1 纵向（Z 向）进给系统的设计及计算 |
| 3.1.1 纵向进给系统的组成及设计 |
| 3.1.2 纵向进给系统的设计计算 |
| 3.2 横向(X 向)进给系统的设计及计算 |
| 3.2.1 横向进给系统的组成及设计 |
| 3.2.2 横向进给系统的设计计算 |
| 第四章 自动回转刀架的选型 |
| 4.1 数控车床刀架的基本要求 |
| 4.2 数控车床刀架结构及选型 |
| 4.3 自动回转刀架的工作原理 |
| 第五章 CA6140 车床数控化改造的数控系统 |
| 5.1 数控车床及数控系统概述 |
| 5.2 CA6140 车床数控化改造的数控装置系统 |
| 5.2.1 数控装置系统选型 |
| 5.2.2 数控（CNC）装置安装 |
| 5.3 进给步进电机的驱动器选型 |
| 5.4 脉冲发生器 |
| 5.4.1 脉冲发生器——光栅编码器选型 |
| 5.4.2 脉冲发生器——光栅编码器装配设计 |
| 5.5 CA6140 车床数控化改造的数控系统功能 |
| 5.5.1 系统工作方式 |
| 5.5.2 系统报警 |
| 5.5.3 系统的编程与加工功能 |
| 第六章 CJK6140-A 数控车床电气控制设计 |
| 6.1 CA6140 车床电气控制 |
| 6.1.1 CA6140 车床运动形式 |
| 6.1.2 电力拖动特点和控制电路 |
| 6.2 CJK6140-A 数控车床电气控制设计 |
| 6.2.1 CJK6140-A 数控车床主电路设计 |
| 6.2.2 CJK6140-A 数控车床控制电路设计 |
| 第七章 CJK6140-A 数控车床其它部件设计 |
| 7.1 CJK6140-A 数控车床其它部件 |
| 7.2 CJK6140-A 数控车床电控柜设计 |
| 7.3 CJK6140-A 数控车床数控装置系统箱设计 |
| 7.4 CJK6140-A 数控车床防护罩设计 |
| 7.4.1 CJK6140-A 数控车床防护罩结构设计 |
| 7.4.2 CJK6140-A 数控车床防护罩结构承载能力计算 |
| 第八章 CJK6140-A 数控车床安装与调试 |
| 8.1 主传动系统的大修、安装与调试 |
| 8.2 CJK6140-A 数控车床数控系统的安装与调试 |
| 8.2.1 CJK6140-A 数控车床主要零件与相关元件 |
| 8.2.2 CJK6140-A 数控车床数控系统的安装 |
| 8.2.3 CJK6140-A 数控车床数控系统的调试与试运行 |
| 第九章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附件 |
（5）C6140C1普通车床的数控化改造设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 数控技术现状与发展趋势 |
| 1.1.1 我国数控技术发展现状 |
| 1.1.2 数控技术发展改进对策 |
| 1.1.3 数控技术新发展 |
| 1.1.4 数控技术未来发展趋势 |
| 1.2 普通车床数控化改造分析 |
| 1.2.1 机床数控化改造的主要内容 |
| 1.2.2 机床数控化改造的流程和技术框架 |
| 1.2.3 我国机床改造产业策略分析 |
| 1.3 课题研究的内容 |
| 1.3.1 课题研究的目的和任务 |
| 1.3.2 本课题研究的主要内容 |
| 第2章 C6140C1普通车床的数控改造设计方案 |
| 2.1 设计基本思路 |
| 2.1.1 设备改造前后各项性能指标 |
| 2.1.2 机床各部件质量 |
| 2.1.3 C6140C1数控化改造后性能分析 |
| 2.2 数控系统的选择 |
| 2.2.1 数控系统 |
| 2.2.2 数控系统选型 |
| 2.2.3 数控系统工作方式 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 进给系统的改造设计 |
| 3.1 纵向(Z向)进给系统的设计及计算 |
| 3.1.1 纵向进给系统的组成及设计 |
| 3.1.2 纵向进给系统的设计计算 |
| 3.2 横向(X向)进给系统的设计及计算 |
| 3.2.1 横向进给系统的组成及设计 |
| 3.2.2 横向进给系统的设计计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 刀架结构的设计与改造 |
| 4.1 自动回转刀架的基本要求与工作原理 |
| 4.1.1 基本要求 |
| 4.1.2 工作原理 |
| 4.2 蜗杆及蜗轮的选用 |
| 4.2.1 传统系统的选型 |
| 4.2.2 由接触强度确定主要参数 |
| 4.2.3 蜗杆和蜗轮的主要参数设计 |
| 4.2.4 蜗杆轴的设计 |
| 4.2.5 键的选取与校核 |
| 4.3 蜗轮轴的设计 |
| 4.3.1 确定蜗轮轴的材料及许用应力 |
| 4.3.2 确定各轴段直径和长度 |
| 4.4 中心轴的设计 |
| 4.4.1 中心轴的材料选择和确定许用应力 |
| 4.4.2 中心轴的校核 |
| 4.5 上下端面齿盘的设计 |
| 4.5.1 确定齿盘的材料选择和基本参数 |
| 4.5.2 按接触疲劳强度进行计算 |
| 4.6 轴承的选用 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 电气部分改造设计 |
| 5.1 电器控制柜的设计 |
| 5.2 数控系统各部分的连接及接口设计 |
| 5.2.1 总接线设计 |
| 5.2.2 各接口连接 |
| 5.3 数控车床主控电路的设计 |
| 5.3.1 主电路的电气控制线路设计 |
| 5.3.2 数控车床控制电路设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 数控车床的安装调试与试运行 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及科研工作 |
| 致谢 |
（6）普通车床数控化改造设计与实施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控机床及发展历史 |
| 1.2 数控机床的发展趋势 |
| 1.3 数控机床的特点 |
| 1.4 国内外数控机床改造的现状 |
| 1.4.1 普通机床数控化改造的优越性 |
| 1.4.2 国外数控机床改造的现状 |
| 1.4.3 国内数控机床改造的现状 |
| 1.5 研究本选题的提出依据 |
| 1.6 本次课题的主要内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 普通机床数控化改造的可行性分析和技术准备 |
| 2.1 普通机床的数控化改造理念 |
| 2.2 普通机床数控化改造的可行性分析 |
| 2.3 改造前的技术准备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 普通机床数控化改造中数控系统的选择 |
| 3.1 数控系统概述 |
| 3.1.1 数控系统的基本组成 |
| 3.1.2 数控系统的基本工作原理 |
| 3.1.3 数控系统的演变 |
| 3.2 数控系统的开放要求 |
| 3.2.1 传统数控系统存在的问题 |
| 3.2.2 开放式数控系统的定义及特征 |
| 3.2.3 国内外对开放式数控系统的研究状况 |
| 3.2.4 开放式数控系统的典型结构类型 |
| 3.3 普通机床数控化改造中数控系统的选择 |
| 3.4 开放式数控系统在普通机床数控化改造中的理论研究 |
| 3.4.1 “IPC+运动控制卡”开放式数控车削系统硬件的构建 |
| 3.4.2 “工控机+运动控制卡”开放式数控车削系统软件结构分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 普通机床数控化改造中机械部件的改造探讨 |
| 4.1 机械部件改造的总原则 |
| 4.2 机床进给传动系统的改造 |
| 4.2.1 数控机床进给传动系统的基本构成 |
| 4.2.2 数控机床进给传动系统的要求 |
| 4.2.3 进给部件中运动转换机构的选择 |
| 4.2.4 进给部件总体改造方案的确定 |
| 4.3 自动换刀装置的选型 |
| 4.3.1 数控车床刀架的基本要求 |
| 4.3.2 数控车床刀架结构与选型 |
| 4.3.3 自动转位刀架的选刀过程 |
| 4.3.4 自动转位刀架的安装 |
| 4.4 脉冲编码器的选用与安装 |
| 4.4.1 脉冲编码器的选用 |
| 4.4.2 脉冲编码器的安装 |
| 4.5 主传动系统的改造 |
| 4.5.1 主传动系统的特点 |
| 4.5.2 主传动的变速方式 |
| 4.6 导轨的修复 |
| 4.7 数控化改造后的检验精度与分析 |
| 4.7.1 横向、纵向导轨精度检测 |
| 4.7.2 刀架转位的重复定位精度检测 |
| 4.7.3 工作精度检测 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间已发表的论文 |
| 致谢 |
（7）数控多刀管螺纹加工车床的研究与设计（论文提纲范文）
| 目录 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外数控发展概况 |
| 1.1.1 数控技术的概念与发展历程 |
| 1.1.2 数控机床发展的趋势 |
| 1.2 课题研究的意义及现状 |
| 1.2.1 选题的背景和意义 |
| 1.2.2 国内外数控管螺纹机床的研究现状 |
| 1.2.3 传统管螺纹加工方法的缺陷 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 1.4 设计中所需相关软件介绍 |
| 1.4.1 Solidworks |
| 1.4.2 AUTOCAD和PCCAD |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 机床的总体设计 |
| 2.1 螺纹车削加工的原理及特点 |
| 2.1.1 螺纹车削加工的原理 |
| 2.1.2 螺纹车削加工的特点 |
| 2.2 机床的整体设计方案与布局 |
| 2.2.1 机床的总体设计方案 |
| 2.2.2 机床的总体布局 |
| 2.3 机床的主要部件 |
| 2.4 机床的总体联系尺寸 |
| 2.5 主要技术参数为和加工范围 |
| 2.5.1 主要参数 |
| 2.5.2 加工范围 |
| 2.6 机床的运动形式 |
| 2.7 机床的控制系统 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 机床的传动设计 |
| 3.1 机床对传动系统的基本要求 |
| 3.2 对管螺纹加工车床主传动系统分析的分析 |
| 3.2.1 普通车床的主传动系统 |
| 3.2.2 数控管螺纹加工车床的主传动系统 |
| 3.3 主传动系统的确定 |
| 3.3.1 主轴转速的确定 |
| 3.3.2 变速范围的确定 |
| 3.3.3 切削力的计算 |
| 3.3.4 主轴电机的计算与选择 |
| 3.3.5 传动链分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 伺服进给系统的设计 |
| 4.1 伺服进给系统的组成 |
| 4.1.1 伺服进给系统的特点 |
| 4.1.2 伺服进给系统的组成 |
| 4.1.3 数控机床的位置调节系统 |
| 4.2 机械进给系统 |
| 4.3 交流伺服电机的选择 |
| 4.3.1 伺服电机的原理及其特点 |
| 4.3.2 X轴交流伺服电机的选择 |
| 4.4 传动系统的传动图及运动合成算法 |
| 4.4.1 传动系统传动图的制定 |
| 4.4.2 运动合成运算的制定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 机床主要结构件的设计 |
| 5.1 主轴组件的设计 |
| 5.1.1 主轴组件性能要求 |
| 5.1.2 主轴组件的布局 |
| 5.1.3 主轴的设计 |
| 5.1.4 主轴轴承的选择 |
| 5.1.5 主轴头部圆支架的设计 |
| 5.2 多层双联齿轮组的设计 |
| 5.2.1 多层空套双联齿轮组的作用 |
| 5.2.2 多层双联齿轮组的结构特点 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 平旋盘组件的设计 |
| 6.1 对平旋盘及其组件的性能要求 |
| 6.2 平旋盘及其组件的设计 |
| 6.2.1 平旋盘整体设计 |
| 6.2.2 平旋盘底座与防尘盖的设计 |
| 6.2.3 刀架滑板的设计 |
| 6.2.4 刀座组的设计 |
| 6.2.5 弧形伞齿轮的选择 |
| 6.2.6 滚珠丝杠的计算与选择 |
| 6.2.7 滚动直线导轨的计算与选择 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 车床的有限元技术应用 |
| 7.1 有限元分析技术 |
| 7.1.1 有限元技术 |
| 7.1.2 ANSYS分析软件 |
| 7.2 车床结构的有限元分析方法 |
| 7.3 主轴的有限元分析 |
| 7.3.1 主轴有限元模型的建立 |
| 7.3.2 单元类型的选择和网格的划分 |
| 7.3.3 静态变形分析 |
| 7.3.4 主轴的动态特性有限元分析 |
| 7.3.4.1 模态分析 |
| 7.3.4.2 谐响应分析 |
| 7.4 平旋盘底座的有限元分析 |
| 7.4.1 平旋盘底座模型的生成 |
| 7.4.2 周期对称分析 |
| 7.4.3 小周期内的网格划分 |
| 7.4.4 边界约束及载荷条件 |
| 7.4.5 静力分析结果 |
| 7.4.6 全过程APDL分析程序流 |
| 7.5 本章小结 |
| 结论 |
| 一、总结 |
| 二、进一步研究的方向 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间所发表的学术论文 |
| 附录B 数控多刀管螺纹机床主轴箱三维图 |
| 附录C 数控多刀管螺纹机床平旋盘三维图 |
（8）HTC250800super重型数控卧式车床研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题的来源、背景 |
| 1.2.1 国内外行业及国内研究情况综述 |
| 1.2.2 课题来源 |
| 1.3 国内重型卧式车床的发展方向 |
| 1.4 课题的研究意义与工作内容 |
| 1.4.1 课题的研究意义 |
| 1.4.2 课题的研究工作内容 |
| 2 机床整体方案设计 |
| 2.1 各类重型数控卧式车床总体结构 |
| 2.2 各类重型数控卧式车床结构特点分析 |
| 2.3 典型工件加工需求分析 |
| 2.4 HTC250800super数控重型卧式车床总体结构方案确定 |
| 2.4.1 机床总体参数的确定 |
| 2.4.2 机床主要部件结构的确定及其特点 |
| 2.4.3 验收标准 |
| 2.4.5 机床总体布局的确定 |
| 3 机床关键部件结构设计研究 |
| 3.1 床身部件结构设计及分析 |
| 3.1.1 针对床身加工误差的结构设计分析 |
| 3.1.2 针对床身受力变形的设计分析 |
| 3.1.3 小结 |
| 3.2 主轴及主轴双驱设计 |
| 3.2.1 主轴双驱设计的背景及优势 |
| 3.2.2 主轴结构设计 |
| 3.2.3 主轴的刚性设计 |
| 3.2.4 驱系统结构设计 |
| 3.3 整体式尾座设计 |
| 3.3.1 传统尾座的现状 |
| 3.3.2 几种典型的重型车床尾座套筒结构特点 |
| 3.3.3 HTC250800super机床尾座设计 |
| 3.4 自动控制重切框式刀架设计 |
| 3.4.1 自动控制重切框式刀架特点及优势 |
| 3.4.2 自动控制重切框式刀架结构特点 |
| 3.5 床鞍进给系统部件介绍 |
| 3.5.1 床鞍进给系统技术背景 |
| 3.5.2 X向进给系统 |
| 3.5.3 Z向进给系统 |
| 3.5.4 导轨形式简介 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 本机床样机成果及技术改进 |
| 4.1 整机液压布局的改进 |
| 4.2 尾座止退机构的改进 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）Y3150E加工少齿数齿轮制造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.2 少齿数齿轮国内外研究现状 |
| 1.3 齿轮设计和加工未来发展趋势 |
| 1.4 本研究的主要内容及技术方案 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术方案 |
| 第2章 Y3150E加工少齿数齿轮时传动系统分析和参数的确定 |
| 2.1 滚齿机机床简介 |
| 2.2 Y3150E型滚齿机外形简图及各部分名称 |
| 2.3 传动系统分析 |
| 2.3.1 切削运动传动链 |
| 2.3.2 分齿运动传动链 |
| 2.3.3 垂直进给运动链 |
| 2.3.4 差动传动链 |
| 2.3.5 刀架快速移动传动链 |
| 2.4 Y3150E的运动合成机构 |
| 2.5 用Y3150E型滚齿机加工少齿数齿轮理论参数计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 在Y3150E上加工少齿数齿轮的研究 |
| 3.1 挂轮的选取 |
| 3.1.1 分齿挂轮的选取 |
| 3.1.2 垂直交换挂轮的选取 |
| 3.2 滚刀和工作台转速的选取 |
| 3.2.1 滚切速度的计算 |
| 3.2.2 加工少齿数齿轮时滚刀转速的选取 |
| 3.2.3 工作台转速的计算 |
| 3.3 滚刀和工作台转速的对比分析 |
| 3.4 Y3150E和Y38实验现象对比分析 |
| 3.4.1 实验现象描述 |
| 3.4.2 传递到工作台的理论转矩 |
| 3.4.3 传递到滚刀的理论转矩 |
| 3.4.4 对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 机床的启动力矩 |
| 4.1 启动力矩 |
| 4.1.1 机床主电机的启动力矩 |
| 4.1.2 在加工普通渐开线圆柱齿轮时传动系统启动力矩的理论计算 |
| 4.1.3 在加工少齿数齿轮时传动系统启动力矩的理论计算 |
| 4.2 启动力矩的计算 |
| 4.2.1 加工普通齿数齿轮时的启动力矩 |
| 4.2.2 加工少齿数齿轮时的启动力矩 |
| 4.2.3 启动力矩的对比分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 滚削力的计算与研究 |
| 5.1 滚削力的简介 |
| 5.1.1 滚削力的产生 |
| 5.1.2 加工少齿数齿轮对滚削力的影响 |
| 5.2 滚削力受力分析 |
| 5.3 滚削力的计算 |
| 5.3.1 国内某机床厂总结的滚削力计算公式 |
| 5.3.2 德国普发特公司总结出的滚削力计算公式 |
| 5.4 滚削力对被加工工件产生的变形分析 |
| 5.4.1 毛坯轴装夹方式的简化 |
| 5.4.2 毛坯轴弯曲变形分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 加工少齿数齿轮时的毛坯轴变形分析 |
| 6.1 少齿数齿轮轮廓曲线的确定 |
| 6.1.1 少齿数齿轮渐开线方程 |
| 6.1.2 少齿数齿轮过度曲线方程 |
| 6.1.3 过渡曲线与渐开线连接点坐标 |
| 6.2 基于Pro/E少齿数齿轮三维模型的建立 |
| 6.2.1 少齿数齿轮建模过程 |
| 6.2.2 少齿数齿轮的绘制 |
| 6.3 基于ANSYS的毛坯轴变形分析 |
| 6.3.1 ANSYS Workbench的主要特点 |
| 6.3.2 ANSYS提供的分析类型 |
| 6.4 模型的导入 |
| 6.4.1 建模时的被加工工件的简化处理 |
| 6.4.2 计算模型的建立 |
| 6.5 载荷的施加 |
| 6.5.1 网格划分 |
| 6.5.2 施加载荷的大小 |
| 6.5.3 求解分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（10）机床制造业绿色制造运行模式及其特征主线研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文的选题背景 |
| 1.1.1 绿色制造—制造业可持续发展模式 |
| 1.1.2 机床绿色制造的必要性和意义 |
| 1.2 论文相关领域的研究现状综述 |
| 1.2.1 绿色制造的国内外研究现状 |
| 1.2.2 机床制造业绿色制造的国内外研究现状 |
| 1.3 论文研究目的意义及项目来源 |
| 1.3.1 论文研究目的意义 |
| 1.3.2 论文的课题来源 |
| 1.4 论文研究内容的安排 |
| 2 机床制造业绿色制造运行模式 |
| 2.1 机床制造业实施绿色制造的挑战与需求分析 |
| 2.1.1 机床制造业面临的机遇与绿色挑战 |
| 2.1.2 我国机床制造业实施绿色制造的需求分析 |
| 2.2 机床制造业绿色制造运行模式 |
| 2.2.1 机床制造业绿色制造运行模式的总体框架 |
| 2.2.2 机床制造业绿色制造运行模式的目标体系 |
| 2.2.3 机床制造业绿色制造运行模式的三条特征主线 |
| 2.2.4 机床制造业绿色制造运行模式的支撑系统 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 机床产品绿色设计过程主线 |
| 3.1 机床产品绿色设计主线的主导特性 |
| 3.2 机床产品绿色设计过程框架 |
| 3.2.1 机床产品绿色设计过程 |
| 3.2.2 机床产品绿色设计主要内容 |
| 3.2.3 机床产品绿色设计技术体系 |
| 3.3 面向绿色制造的高速干切机床设计支持技术 |
| 3.3.1 总体布局设计技术 |
| 3.3.2 传动系统设计技术 |
| 3.3.3 床身及排屑系统设计 |
| 3.3.4 主轴及工作台主轴高速旋转的设计 |
| 3.3.5 刀具安装部位及工件接触部位的设计技术 |
| 3.3.6 安全防护设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 机床产品多生命周期过程主线 |
| 4.1 机床产品多生命周期内涵 |
| 4.2 机床多生命周期工程 |
| 4.2.1 机床多生命周期工程简介 |
| 4.2.2 机床多生命周期阶段过程 |
| 4.2.3 机床多生命周期工程的特征模型 |
| 4.3 面向多生命周期工程的机床再制造 |
| 4.3.1 机床再制造的定义及特点 |
| 4.3.2 机床再制造的工艺过程 |
| 4.3.3 机床零部件再制造的工艺技术 |
| 4.3.4 机床再制造产业主体及典型模式 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 面向绿色制造的机床产品物流过程主线 |
| 5.1 机床产品制造物流过程及典型工艺 |
| 5.2 机床产品物流过程资源消耗及环境排放情况分析 |
| 5.2.1 铸造工艺 |
| 5.2.2 锻造工艺 |
| 5.2.3 机械加工工艺 |
| 5.2.4 热处理工艺 |
| 5.2.5 涂装工艺 |
| 5.2.6 装配调试工艺 |
| 5.3 机床产品物流过程碳排放建模与量化方法 |
| 5.3.1 机床产品物流过程碳排放特性分析 |
| 5.3.2 基于 Petri 网的机床产品物流过程碳排放建模 |
| 5.3.3 机床产品物流过程碳排放量化方法确定 |
| 5.4 案例分析 |
| 5.4.1 YB3120A 机床产品物流过程资源消耗及废弃物排放分析 |
| 5.4.2 YB3120A 机床产品物流过程碳排放量计算 |
| 5.4.3 YB3120A 机床物流过程的碳排放特性分析及减排建议 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 机床制造业绿色制造运行模式的应用实践 |
| 6.1 重庆机床（集团）有限责任公司简介 |
| 6.2 重庆机床集团绿色制造实施概况 |
| 6.3 重庆机床集团绿色制造实施情况分析 |
| 6.3.1 重庆机床集团机床产品的绿色设计应用实践 |
| 6.3.2 重庆机床集团实施机床再制造应用实践 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 发表的论文目录 |
| B. 参加的主要科研项目 |
| C. 获得的奖励 |
| D. 获得的国家发明专利 |
四、普通车床刀架快速移动传动链设计中几个问题的探讨（论文参考文献）
- [1]普通车床刀架快速移动传动链设计中几个问题的探讨[J]. 孙明岳. 阜新矿业学院学报, 1983(04)
- [2]CA6140普通车床的数控系统设计[D]. 王先正. 华南理工大学, 2012(03)
- [3]基于变螺距螺杆加工CA6140车床的数控化改造[D]. 孙国庆. 山东大学, 2013(06)
- [4]CA6140普通车床数控化改造[D]. 阳彦雄. 电子科技大学, 2008(04)
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