一、砂状氧化铝显微结构分析（论文文献综述）
陈晗[1]（2021）在《类单晶结构氧化铝透明陶瓷的形成机制及制备》文中研究说明氧化铝（Al2O3）,具有高熔点、高强度、高硬度、耐酸碱腐蚀等性质是应用最广泛的先进陶瓷材料。1959年,Coble第一次成功实现了氧化铝透明陶瓷的制备,拓宽了氧化铝陶瓷的应用领域。目前,氧化铝透明陶瓷已经被广泛应用于高压钠灯、陶瓷金卤灯的发光灯管、LED用封装基片等。六方晶系的氧化铝陶瓷存在晶界双折射问题,导致氧化铝透明陶瓷的可见光区直线透过率不超过30%。氧化铝陶瓷的亚微米晶化有效的提高了透过率,但晶界双折射并未根本改变。强磁场辅助注浆成型可制备光轴择优取向的透明氧化铝,解决了双折射问题,但强磁场难以实现。本研究利用浆料流动的剪切力将片状氧化铝水平排布于氧化铝等轴晶粒悬浮液之中,通过自发凝固成型制得陶瓷素坯,最后通过高温下片状模板氧化铝诱导制备类单晶结构的氧化铝透明陶瓷。研究内容包括:自发凝固成型浆料的性质、改性,湿坯的脱水、干燥,类单晶结构氧化铝陶瓷的制备及形成机制等,主要结果如下:自发凝固成型浆料性质的研究及改性。首先,采用傅里叶红外等技术研究了浆料的固化特性,发现其固化过程是基于物理作用发生的。尝试对自发凝固成型的添加剂进行疏水改性,研究了不同链长、不同添加量的疏水链对浆料流变性的影响,发现疏水作用可以赋予不具固化作用的分散剂以固化能力,且随着疏水链添加量的增加,浆料的固化速度加快。湿坯的脱水及干燥过程研究。基于自发凝固成型的湿坯干燥困难,本研究在自发凝固成型过程中引入压力辅助,研究了压力对湿坯干燥过程的影响。发现通过引入压力可以减少湿坯的初始水分含量、缩短干燥时间和减少样品的干燥收缩。同时,分析了压滤对素坯性能的影响,研究发现压滤有助于提升素坯均匀性、平均密度。最后,研究了压滤后素坯的烧结性能,陶瓷的密度、均匀性、光学以及力学性能。发现引入压滤辅助可以降低陶瓷烧结温度,提高陶瓷密度与均匀性类单晶结构氧化铝透明陶瓷的制备。首先研究了影响陶瓷取向度的因素,如Mg2+、离心转速、浆料固含量、升温速度、低温段保温温度及保温时间、片状模板含量及种类等。其次,分析了类单晶结构的演变规律。XRD结果显示衍射峰的消失与出现与该衍射峰与（006）晶面的夹角有关,与（006）晶面夹角小的晶面衍射峰强度先增加后减小,与（006）晶面夹角大的晶面衍射峰强度逐渐减小。接着,研究了烧结过程中烧结体密度、晶粒尺寸及取向度的关系,发现陶瓷取向度与晶粒尺寸的增长是正相关关系,随着晶粒尺寸的增加,陶瓷逐步形成类单晶结构。最后,测试了类单晶结构氧化铝透明陶瓷的光学性能,以添加5 wt%片状模板的样品为例,当样品在1840℃真空烧结6h再在1850℃@200 MPa热等静压烧结后的陶瓷透过率为78.4%@600 nm,为目前文献报道的氧化铝透明陶瓷的最高值。类单晶结构形成机理。将不同晶面取向的蓝宝石单晶与陶瓷粉体复合在一起,研究了烧结过程中单晶对多晶的诱导作用。发现随着烧结温度的增加,单晶对多晶的吞并距离增加,被单晶吞并的多晶呈现出与单晶相同的取向。采用EBSD分析了单晶对所临近晶粒取向的影响以及对远距离晶粒取向结构的影响,发现单晶除通过对临近多晶颗粒的吞并使其定向外,还能通过远距离的作用力使远处的晶粒定向。在添加了Mg O作为烧结助剂后,不同的晶面取向的单晶对多晶具有相近的吞并速度。但是,单晶对远处多晶的诱导作用却不同,C面单晶较A面单晶具有较长的作用力,导致C面单晶与A面单晶在升温过程中产生作用的差别可能源自氧化铝各晶向热膨胀系数的差异,C面具有更大的热膨胀系数,热应力大,可以影响更远的晶粒。
武令豪[2]（2020）在《莫来石晶须/钙长石多孔陶瓷的制备、结构及性能研究》文中研究说明近空间飞行器的发展涉及国家安全与和平利用空间,是目前国际竞相争夺空间技术的焦点之一,是综合国力的体现。特殊的工作环境对近空间高超声速飞行器的防/隔热材料提出了更高的要求:超轻、高强韧和优异的防/隔热性能。参考多孔陶瓷在航天飞机防/隔热方面的应用,本文通过工艺调整与优化制备了具有设计结构的莫来石晶须/钙长石多孔陶瓷材料,并进行了系统的研究。研究内容主要包括:重要工艺参数（发泡剂浓度、固含量、莫来石晶须含量等）对制备材料结构与性能的影响规律;原位合成莫来石晶须/钙长石多孔陶瓷的反应机理;制备材料的隔热机理与增强机制。主要研究结果如下:以α-Al2O3、Si O2和Ca CO3为主要原料,采用泡沫注凝法,通过在大范围内调整发泡剂浓度（0.5～32 g/L）和固含量（25～55 vol.%）,制备了气孔率介于82.3～91.5%之间、室温抗压强度为0.19～4.17 MPa、室温真空热导率为0.025～0.09W/（m·K）的钙长石多孔陶瓷。发泡剂浓度为16 g/L、固含量为35 vol.%条件下制备的材料（体积密度为0.33 g/cm3,总气孔率为88.2%）具有优异的高温性能:1000°C下的抗压强度高达2.03 MPa,为室温的1.47倍;1200℃一次热冲击后的残余强度保持率为114.7%;从室温到1200°C,闪光法测试的热导率从0.085W/（m·K）升高到0.258 W/（m·K）,热导率与温度的关系可用?=0.0455ln（T）-0.0716表示。钙长石晶粒细化是材料高温力学性能优异的主要原因。高的气孔率、较小的孔径、钙长石晶粒中大量的纳米微区和晶界中玻璃相的共同作用使材料具有较低的热导率。采用泡沫注凝法,在固含量为15 vol.%的条件下,成功制备了气孔率>91%、中位孔径约为50μm、室温热导率低于0.065 W/（m·K）的外加莫来石晶须增强钙长石多孔陶瓷。莫来石晶须的加入不仅可以有效稳定泡沫以获得细小的气孔,还有助于获得晶粒细小的钙长石骨架。当莫来石晶须加入量为20 mol.%时,材料气孔率高达91.6%,热导率低至0.034 W/（m·K）,1000 oC时的抗压强度高至0.64 MPa,三倍于相近气孔率的纯钙长石多孔陶瓷。细小的孔径和晶粒、更多的相界和晶界是导致热导率较低的主要因素;莫来石晶须与钙长石构成的稳定的三维网络骨架、细小的孔径和晶粒也有助于材料强度的提高。以α-Al2O3、Si O2和Ca CO3为主要原料、Al F3·3H2O为烧结助剂,采用泡沫注凝法制备了多孔陶瓷坯体。研究了烧结过程中坩埚的密封状态和煅烧次数对制备材料组成及结构的影响。结果表明,煅烧初期坩埚一直处于密封状态会导致大量残碳弥散分布于样品中,其存在会阻碍钙长石的合成,影响孔壁的致密化。莫来石晶须的合成与生长主要受气-固反应机理控制,其最终形态与长径比也受坩埚密封状态影响很大。采用石墨纸垫片控制烧结过程中坩埚的密封,并通过调节原料配比中的铝硅比,原位合成了高纯度的莫来石晶须/钙长石多孔陶瓷,制备材料的气孔率为84.8～88.1%,抗压强度为1.2～2.3 MPa,热导率为0.05～0.12 W/（m·K）。创新地采用莫来石晶种诱导原位合成技术和泡沫冷凝法,成功制备出了具有三维网络结构的莫来石晶须/钙长石多孔陶瓷。莫来石晶种的加入除了有效提高莫来石晶须的数量和长径比外,还起到了降低烧结收缩率、减小孔径尺寸和抑制钙长石晶粒长大的作用。通过该方法,制备的材料具有高气孔率87.7～90.2%,低体积密度0.29～0.36 g/cm3,高抗压强度0.65～3.31 MPa和低热导率0.067～0.112W/（m·K）。莫来石设计含量为60 mol.%、晶种添加量为10%的材料表现出优异的高温性能:在800 oC和1000 oC的高温抗压强度分别为2.99 MPa和3.02 MPa,与常温（3.03 MPa）下相差不大;1200℃下一次热冲击后的残余强度为3.05 MPa。
郑翰[3]（2020）在《尖晶石的生成调控及对含碳材料高温结构稳定性的影响》文中进行了进一步梳理镁铝尖晶石（以下简称尖晶石）的原位生成对于含碳耐火材料服役性能有重要影响,可以改善含碳材料基质间的结合,但其所伴随的体积膨胀也会影响材料的结构稳定性。目前对于含碳材料中影响尖晶石原位生成的因素的研究较少,以及预合成尖晶石引入产生的二次尖晶石化现象对含碳耐火材料结构与性能的影响尚不明晰。因此,本课题以铝碳和镁碳耐火材料为研究对象,研究了尖晶石原位生成的影响因素,以及二次尖晶石化反应对含碳材料结构与性能的影响,同时通过碳包覆的方式调控了尖晶石的生成。主要结果如下:（1）将镁砂添加到铝碳材料中,经1150°C热处理后有富铝尖晶石生成,之后随着热处理温度的升高,氧化铝在尖晶石中的固溶度不断提高,且尖晶石的晶格常数不断减小。经1650°C热处理后,尖晶石中氧化铝含量约为94 wt%。铝碳材料中尖晶石的原位生成会显着增强基质间的陶瓷结合,使材料的强度有所提升,但也会导致铝碳材料产生一定的体积膨胀。（2）保温时间会影响尖晶石在铝碳材料中的生成。随着保温时间的增加,尖晶石的富铝程度更高,晶粒发育的更加充分。保温7 h后,尖晶石中氧化铝含量约为89 wt%,此时尖晶石晶粒粒径为2-4μm,形貌为正八面体。（3）原料粒度会显着地影响铝碳材料中的尖晶石化反应,添加镁砂的粒径越小,尖晶石化反应程度越高,生成的尖晶石的数量越多、粒径越小、富铝程度越高。但当加入的镁砂粒径较大时,高温热处理后镁砂不能完全反应。（4）预合成尖晶石添加到铝碳材料中后,在热处理过程时氧化铝会进一步固溶到尖晶石中,发生二次尖晶石化反应,并使镁铝尖晶石的晶格常数减小。经1650°C保温5 h热处理后,尖晶石中氧化铝含量约为91 wt%。二次尖晶石化效应也会导致试样在热处理过程中产生体积膨胀,同时显气孔率升高、体积密度减小。（5）预合成的尖晶石添加到镁碳材料中后,高温热处理时氧化镁固溶到尖晶石中使得尖晶石的晶格常数增大,但试样并未产生明显的体积膨胀。（6）通过碳包覆氧化铝的方式改变了镁碳材料中尖晶石的生成方式,提高了材料中尖晶石的生成温度。由于固相反应受到减弱,尖晶石化反应所伴随的体积膨胀效应有所减少,表明通过碳包覆控制尖晶石生成是含碳耐火材料性能和结构调控的重要途径。
熊洵[4]（2020）在《莫来石晶须隔热材料制备与性能研究》文中进行了进一步梳理我国冶金、建材、化工等高温工业能耗高,占全国总能耗的25%以上,占工业总能耗约60%。在高温工业生产过程中,除了热源构成、烧结制度、窑炉结构等,耐火材料,尤其是隔热材料的性能对于高温工业装备与流程的节能降耗具有重要影响。莫来石质隔热材料具有耐高温、容重低、节能效果显着等优点,广泛用于各种高温热工装备的隔热衬层。然而,莫来石质隔热材料仍然存在容重和强度不匹配、隔热性能仍需改善、还原气氛下不稳定等问题,严重制约了其应用和发展。为解决上述问题,本文开展以莫来石晶须为主体的隔热材料制备研究,继承晶须高强度、高韧性的优点,改善微观结构、提高隔热能力。本文利用莫来石晶须的形成过程的特点,研究晶须的生长状态与隔热材料显微结构、热力学性能的关系,并以此为基础,改善莫来石晶须隔热材料的热学、力学及抗CO侵蚀性能。研究结果如下:（1）对比研究了Al F3?5H2O和V2O5对莫来石晶须生长过程的影响。AlF3可以促进气相反应物生成,莫来石晶须生长遵循的是V-S机理,反应物通过气相传输,Al F3能够增大气固反应速率从而促进莫来石形成。V2O5由于熔点低能够形成低温液相,增大了物质传输速率,促进SiO2与Al2O3的固相反应,促进了莫来石晶须尺寸的增加。添加陶瓷纤维后,在V2O5液相的辅助作用下,其表面溶解析出垂直生长的莫来石晶须,形成了纤维/晶须分级结构。分级结构的形成和纤维桥接、钉扎、拔出等作用显着提高了试样的强度。（2）以工业氧化铝和分析纯SiO2为原料,AMT为催化剂,通过固相反应法原位合成了莫来石中空晶须。其形成机理为:900℃左右,Al2O3与WO3反应生成Al2（WO4）3柱状颗粒,且被Al-Si-O聚集体包覆;1000℃左右,Al2（WO4）3柱状颗粒表面的Al-Si-O聚集体形成莫来石并不断发育;1200℃左右,Al2（WO4）3柱状颗粒内核发生分解,形成莫来石中空结构。AMT添加量的增大和热处理温度的提高,都会导致中空晶须尺寸的增加;中空晶须平均直径1.26～7.53μm,壁厚0.28～1.80μm。中空晶须的原位形成能有效改善隔热性能,可以在相同条件下提高材料隔热性能1.46～1.66倍。（3）采用发泡法制备了具有分级孔隙结构的莫来石隔热材料。杂质氧化物能降低液相的形成温度和黏度,增大液相的生成量,促进物质传输,促进莫来石晶须形成和发育。添加Al（OH）3后试样中莫来石晶须直径减小,长度增大,容重降低,同时Al（OH）3分解形成的孔隙在大孔上形成了“窗口孔”。（4）经埋炭处理后,试样中莫来石发生了分解反应,导致莫来石相对含量随埋炭时间增加而降低,反应产物莫来石化会减缓莫来石分解。埋炭初期处理促进了莫来石晶须的发育,导致长径比增大,因此强度增大。Fe2O3会降低莫来石隔热材料抗CO侵蚀性能,Fe2O3在CO气氛下被还原会促进莫来石分解,其分解产物能充当CO歧化反应的催化剂,导致材料组分的分解和裂纹的形成。埋炭温度升高会加剧莫来石分解,降低试样强度和断裂韧性。
范伟东,李旺兴,韩东战,郑纯辉[5]（2020）在《粒度对氢氧化铝低温相变动力学的影响》文中进行了进一步梳理利用综合热分析仪分析技术、激光粒度分析、扫描电镜和X射线衍射研究了粒度对氢氧化铝在低温相变转化成勃姆石过程的影响,并采用Kissinger方程、Ozawa方程和Crane方程进行了不同粒度的氢氧化铝在低温相变过程的动力学参数计算。结果表明:普通砂状氢氧化铝在相变过程有2个较为明显的吸热峰,将砂状氢氧化铝研磨至中位径D50在12μm左右时,相变过程仍然有2个明显的吸热峰;当氢氧化铝中位径D50在1μm左右的氢氧化铝,相变过程则只有1个吸热峰。根据Kissinger方程和Ozawa方程计算结果,随着粒度的降低,其相变活化能也相应的降低,说明降低氢氧化铝粒径,有利于勃姆石的制备。根据XRD图谱显示,低温煅烧后,样品的主要物相为勃姆石,此外还含有少量的三水铝石,粒径越细,煅烧后样品中勃姆石含量越高。
吴永万[6]（2019）在《发泡—注凝法制备氧化锆增强莫来石多孔陶瓷及其力学性能》文中进行了进一步梳理莫来石多孔陶瓷因其具有优异的性能,被广泛的应用于隔热保温材料、催化剂载体、气液过滤与分离材料等。同时氧化锆不仅具有熔点高、化学稳定性好、强度高等优点,而且通过相变和颗粒弥散于基体中可以显着提高陶瓷的强度,被广泛地用于陶瓷的增强。本论文以莫来石粉体为原料,Al2O3和SiO2/ZrSiO4为莫来石自结合相起始原料,AlF3·3H2O、ZrO2和Y2O3为添加剂,采用发泡-注凝法制备了氧化锆增强莫来石多孔陶瓷,研究了发泡剂用量、莫来石自结合相粉体用量、添加剂的种类及用量等对氧化锆增强莫来石多孔陶瓷的体积密度、线收缩率、显微结构、常温力学性能和热导率的影响。研究结果表明:（1）以莫来石粉体和6 wt%AlF3·3H2O为原料,ZrO2和Y2O3为添加剂,制备了氧化锆增强莫来石多孔陶瓷。添加适量的ZrO2和Y2O3可以显着提高多孔陶瓷的力学性能,当ZrO2为6 wt%,Y2O3为8 wt%时,所制备孔隙率为66.4%,大气孔孔径为168μm多孔陶瓷的抗折强度和抗压强度分别可达14.3 MPa和36.3 MPa,明显优于不添加Y2O3的莫来石多孔陶瓷的强度（抗折强度11.3 MPa,抗压强度29.4 MPa）。（2）以莫来石、6 wt%AlF3·3H2O和6 wt%ZrO2粉体为原料,Al2O3和SiO2为自结合相粉体,采用发泡法制备了氧化锆增强自结合莫来石多孔陶瓷。Y2O3的加入明显的改善了莫来石多孔陶瓷的强度,当Y2O3用量为6 wt%时,所制备孔隙率为66.8%多孔陶瓷的抗压强度为25.1 MPa,较无添加剂的莫来石多孔陶瓷强度提高约1.3倍。（3）以莫来石为原料,ZrSiO4和Al2O3为自结合相粉体,0.6 vol%十二烷基硫酸三乙醇胺为发泡剂,采用发泡-注凝成型法经1600℃/2 h原位反应烧结后制备了孔隙率为69.3%的氧化锆增强自结合莫来石多孔陶瓷,其抗压强度达28.6 MPa,明显优于传统发泡法所制备具有相同孔隙率多孔陶瓷的强度。Y2O3的加入进一步改善了多孔陶瓷的力学性能,当Y2O3的添加量为6 wt%时,所制备孔隙率为67.1%氧化锆增强自结合莫来石多孔陶瓷的抗压强度为34.6 MPa,较无添加剂的氧化锆增强莫来石多孔陶瓷强度提高21.0%。（4）以ZrSiO4和Al2O3粉体为莫来石自结合相初始原料,分别以AlF3·3H2O和Y2O3为添加剂,采用发泡-注凝成型法经反应烧结后制备了氧化锆增强自结合莫来石多孔陶瓷。当AlF3·3H2O用量为6 wt%时,所制备孔隙率为75.6%,大气孔孔径为159μm的莫来石多孔陶瓷的抗折强度为7.7 MPa,比无添加剂具有相同孔隙率多孔陶瓷的抗折强度提高约42.9%。当Y2O3用量为6 wt%时,氧化锆增强莫来石多孔陶瓷的抗折强度达13.0 MPa,比无Y2O3添加剂所制备的具有相同孔隙率多孔陶瓷抗折强度提高约2倍。
刘井雄[7]（2018）在《碳化硅陶瓷膜显微结构调控及性能研究》文中提出碳化硅（SiC）陶瓷膜具有由支撑体和分离层组成的非对称梯度结构,因其高温稳定性好、热膨胀系数低、热导率高、化学稳定性好以及力学性能优良等优点,被广泛应用于如高温金属熔体过滤、高温烟气处理、化工生产过程分离等高温和强腐蚀苛刻环境中。本文从SiC原料粉体的预处理研究出发,开展了SiC多孔支撑体的低温活化烧结及其烧结机制研究,SiC陶瓷膜显微结构调控以及SiC陶瓷膜的支撑体和分离层的一次共烧及其过滤性能研究。本论文取得的主要研究结果如下:（1）以工业生产的4000#和600#SiC粉体为原料,采用高温球形化工艺,分别在1750℃和2050℃处理后成功得到了球形度为0.78和0.94的近球形粉体,粉体球形化主要通过表面扩散进行。球形化后,粉体的堆积方式发生改变,由此制备的SiC多孔陶瓷具有更窄的孔径分布和更高的力学性能。4000#和600#SiC粉体球形化前后分别经1800℃和2200℃烧结所得样品的抗弯强度从31 MPa和23MPa提高到67 MPa和35 MPa。（2）以600#和10000#SiC微粉为主要原料,Al2O3-Y2O3为烧结助剂,研究了Al2O3-Y2O3含量和烧成温度对SiC多孔陶瓷显微结构、物相组成、力学性能和耐腐蚀性能的影响。结果表明,Al2O3-Y2O3体系烧结助剂通过在烧结过程中形成液相,促进细颗粒向粗颗粒颈部迁移形成烧结颈,进而促进SiC多孔陶瓷的烧结。SiC多孔陶瓷在2000℃以上能形成连通的大孔结构,其抗弯强度随着烧成温度和助剂含量的提高而增大。此时,样品中Al2Y4O9相转变为Y2O3相且发生明显失重,表明助剂中Al2O3能与SiC反应形成气相SiO、Al2O和CO,有利于减少残余烧结助剂和晶界相,提高SiC多孔陶瓷的耐腐蚀性能。由此制备的SiC多孔陶瓷在90℃热酸溶液和热碱溶液腐蚀150h后的强度保持率分别为74%和94%。（3）以600#SiC粉为骨架,10000#SiC粉为结合相,B4C为烧结助剂,研究了烧成温度和B4C含量对SiC多孔陶瓷性能和微观形貌的影响,探讨了6H-SiC向板状4H-SiC晶体转变的形核和生长机制。其密度和抗弯强度均随烧结温度和B4C添加量的增加而增大。板状4H-SiC晶体形成的条件为温度高于2200°C且B4C添加量大于0.5%。B4C以固溶体的形式掺杂进入SiC晶体,降低了Si和C的扩散活化能,从而使其传质方式从纯SiC的表面扩散转变为由B4C促成的晶格扩散。B4C的掺杂改变了6H-SiC的能态结构,并使其处于不稳定状态,促使4H-SiC形核。Si和C原子从6H-SiC扩散到富B的4H-SiC晶核处,从而促进4H-SiC晶体的生长。固相烧结SiC多孔陶瓷在90°C热酸和热碱溶液中分别腐蚀200h后,强度保持率在92.5%以上,具有优异的耐腐蚀性能。（4）以600#和10000#SiC微粉为原料,B4C为烧结助剂,研究了粗细粉比例和晶型转变对SiC多孔陶瓷显微结构的影响。通过调节粗细颗粒的比例能够在一定范围内调控SiC多孔陶瓷的孔径及其分布。粗颗粒含量从50%增加到80%时,SiC多孔陶瓷的密度首先从2.03 g/cm3提高到2.06 g/cm3,然后逐步下降到1.96 g/cm3。而SiC多孔陶瓷的平均孔径从7.9μm增大到9.1μm,且孔径分布逐渐变窄。B4C的添加对SiC多孔陶瓷的气孔率影响较小。通过B4C诱导SiC晶型转变而引起颗粒形貌改变,能更有效地调节SiC多孔陶瓷的孔径及分布。（5）以SiC微粉为原料,硅溶胶和聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）为造孔剂,研究了造孔剂对SiC多孔陶瓷孔隙率、力学性能和显微结构的影响,探讨了硅溶胶添加量对脱粘结剂后SiC多孔陶瓷素坯强度的影响。以PMMA为造孔剂,可实现气孔率在3849%范围内可调。采用凝胶注模法初步制备了孔隙率接近70%的SiC多孔陶瓷。（6）以120#SiC粗粉和10000#SiC微粉为陶瓷膜支撑体的主要原料,B4C为烧结助剂,压制为支撑体生坯,然后以自制的600#球形粉体为SiC陶瓷膜的分离层原料,采用浸渍涂膜工艺在支撑体生坯表面浸涂膜层,干燥后经2200℃高温一次共烧,成功制得具有高强度高孔隙率的SiC多孔陶瓷膜。添加1.5 wt%的B4C能将支撑体的烧成温度从2350℃降低至2200℃,从而实现了分离层和支撑体烧成温度的统一。一次共烧获得的SiC陶瓷膜的氮气通量达到19406m3/m2·h·bar。
朴文博[8]（2018）在《真空开关管用95%氧化铝陶瓷中温金属化配方研究》文中提出真空开关管是中高压电力开关的核心部件,制造过程中需要进行陶瓷金属化,以便与金属件封接。等静压成型95%氧化铝陶瓷因其优异的性能被越来越多的厂家采纳。但是与传统热压铸陶瓷相比,等静压陶瓷需要更高的金属化温度,目前国内常用的金属化配方,需要烧结温度达到1500℃以上才能对等静压陶瓷金属化。但金属化温度的提高会产生如制品开裂、变形、釉料流淌等一系列问题,同时生产能耗大,增加了产品生产成本。因此需设计一种简易的中温金属化配方适应这种陶瓷产品的需要。本文以真空开关管用等静压成型95%氧化铝陶瓷金属化工艺为研究对象,采用活化Mo-Mn法,首先对金属化原料球磨工艺进行改良,再根据MnO-Al2O3-SiO2相图,采用5个MnO/SiO2比值,3条等温线,设计出16组活化剂配方试验和Mo粉比例试验。通过拉力测试、XRD物相检测、SEM及EDS元素分析等检测方法研究了不同活化剂配方及Mo粉含量对金属化层力学性能及显微结构的影响。试验结果表明:采用新球磨工艺可以大幅降低金属化原料的粒度,有效减少Mo粉团聚体数量,得到的金属化层均匀致密,玻璃相分布均匀,可以有效提高金属化层的抗拉强度及一致性,且断裂模式良好,为“完全粘瓷”。不同活化剂配方,在金属化温度下烧结时会产生不同的物相。当活化剂中MnO:SiO2值为2:1和1.5:1时会产生MnAl2O4尖晶石,当活化剂中MnO:SiO2值为1:1、1:1.5和1:2时活化剂完全熔化形成玻璃相。同一等温线下,随着MnO:SiO2值的降低,金属化层抗拉强度呈先增大后减小的趋势。当活化剂组成为MnO:SiO2值为1:1和1:1.5,等温线为1200℃和1300℃时,金属化层的平均抗拉强度都在430MPa以上,远超行业标准SJ/T11246-2001中要求的≥120MPa,其中MnO:SiO2值为1:1.5,等温线为1300℃的9号活化剂配方制得的金属化层平均抗拉强度可达488.33MPa,是所有配方中力学性能最好的。且断裂模式良好,均为“完全粘瓷”。随着Mo粉含量的增加,金属化层的抗拉强度呈先增大后较小的趋势,Mo粉含量较多或较少时均不利于金属化层的力学性能。当Mo粉含量为75%时,金属化层均匀致密,抗拉强度最高,平均值可达494MPa,且断裂模式良好,均为“完全粘瓷”。最终确定了M-75号配方为等静压陶瓷中温金属化配方。
姜凤阳[9]（2018）在《苎麻织物遗态陶瓷及其Cu基复合材料的制备与研究》文中进行了进一步梳理陶瓷/金属基复合材料集成了硬度、模量、强度、导热、导电、耐高温及耐磨性能等各方面的优势,从而在汽车、高速列车、轨道交通、航空航天、子弹防护材料、核电工程及电子封装等领域表现出潜在的应用价值。在自然界生物材料精细结构的启发下,研究开发出新型的具有天然生物结构陶瓷/金属基复合材料,通过增强金属相与陶瓷相之间的协同作用、耦合效应及多功能响应机制,提高金属基复合材料的强度和刚度,并降低其塑韧性和损伤容限,解决传统金属基复合材料增强效率低等问题成为新的研究热点,尤其是将构型设计与具有天然纤维结构的陶瓷结合作为增强体更具优势。为此从人为重构模板结构,开发构型增强金属基复合材料为目标,基于苎麻纤维“遗态结构可调‖和―网状织构可控‖思想,采用纺织技术制备苎麻织物骨架,分别通过模板原位转化法和模板替代法制备苎麻织物遗态SiC及苎麻织物遗态Al2O3陶瓷。并以制备的遗态陶瓷为增强体,通过控制浸渗气氛、金属体积分数、浸渗温度、浸渗时间及冷却方式等工艺参数,无压浸渗Cu制备遗态陶瓷/金属基复合材料。采用SEM、XRD、TEM、EDS、TG、比表面仪等测试分析方法,对苎麻织物遗态陶瓷进行相成分、显微结构、比表面积、孔径分布等进行研究,探讨遗态转化反应机理;同时对无压浸渗制备的苎麻织物遗态陶瓷/Cu基复合材料进行物相组成及微观组织研究,揭示Cu在氧元素辅助下的无压浸渗机理,以期为制备高性能的陶瓷/金属基复合材料奠定基础。主要研究内容及成果如下:通过纺织技术和模板原位转化法制备苎麻织物遗态SiC陶瓷,研究遗态转化工艺参数对其显微结构及物理性能的影响规律,并探讨薄壁模板的遗态转化机理。结果表明制备的遗态陶瓷保持了织物的宏观结构并复制了苎麻的微观管状结构,织物空隙、苎麻管状及颗粒孔隙的分级孔隙结构赋予遗态陶瓷高孔隙率和低密度属性;其遗态转化机理是碳在硅熔体溶解反应生成SiC的固-液-固（SLS）机制,最终颗粒尺寸及形核长大与液硅含量及模板的壁厚相关。对遗态转化工艺参数研究说明通过控制烧结温度、保温时间及C/Si质量比等遗态转化工艺参数可降低复合前驱体的体积收缩率,最大程度减少模板的重排过程,从而抑制热解过程中复合前驱体的开裂和翘曲,并能调控苎麻织物遗态SiC陶瓷的显微结构、遗态转化机理、电阻率及弯曲强度。结合纺织技术和模板替代法制备苎麻织物遗态Al2O3陶瓷,研究组织结构转变规律,提出无机聚合物浸渍转化机理。制备的苎麻织物遗态Al2O3陶瓷具有高孔隙率（76.5-78.8%）、低热导率(0.070-0.087 W·m-1·K-1)及稳定的介电性能;该模板替代遗态转变过程包括无机聚合物在苎麻纤维上的吸附、网络化、有机体氧化挥发及聚铝化合物的分解、遗态结构的收缩、Al2O3相变及长大等;其中浸渍无机聚合物中的铝含量影响遗态陶瓷的形貌、颗粒尺寸、孔隙结构和显气孔率、比表面积、孔径分布及热导率等性能。无压浸渗制备苎麻织物遗态Al2O3陶瓷/Cu基复合材料,研究其显微组织结构及Cu合金快速无压浸渗分级多孔遗态陶瓷的浸渗工艺参数,揭示氧含量、浸渗温度、浸渗时间、冷却方式等无压浸渗工艺参数对增强体结构完整性、复合材料的致密化程度及理化性能的影响规律;探讨了不同工参数作用下苎麻织物遗态Al2O3陶瓷/Cu基复合材料结构重组、组织转变及性能变化。结果发现氧含量决定金属Cu的浸渗速度,浸渗温度及浸渗时间影响浸渗速率、致密化程度和组织结构,而冷却速度决定复合材料的组织结构及增强体分布状态;对苎麻织物遗态Al2O3/Cu基复合材料的性能测试发现硬度表现出分区特性,快速冷却、高浸渗温度及长浸渗时间可以提高复合材料的硬度,其主要断裂方式为沿晶断裂,而机械结合的弱界面及孔隙缺陷导致较低的弯曲强度,并受Cu体积分数和浸渗时间影响。研究Cu-O-Al体系的反应热力学和动力学,揭示氧元素作用机理及浸渗机理。Cu-O-Al化学反应热力学计算表明氧元素通过吸附扩散降低铜熔体黏度,增强熔体的流动能力,同时参与Cu与Al2O3之间的化学反应改善两相润湿性,降低毛细润湿力,提高其渗透能力。采用Cu-O-Al反应浸渗体系的修正模型估算氧元素辅助下金属Cu无压浸渗速率,其实验值与理论值的不一致说明毛细润湿浸渗并非金属浸渗非均匀分布孔隙结构增强体的唯一方式。最后提出氧元素辅助下金属Cu的快速浸渗模型,浸渗过程包括氧化润湿阶段、熔体填充、快速浸渗阶段和结构重组阶段。快速浸渗过程中Cu-O熔体以渗流方式填充大孔隙,以毛细浸渗方式渗入小孔隙,其中孔隙临界尺寸为6γ1/3/πρ1/3,随后的闭孔结构或小孔隙-大孔隙结构,均以毛细润湿方式渗入,渗入速率受毛细润湿孔隙的尺寸决定。
刘沛雨[10]（2018）在《高铝粉煤灰碱石灰悬浮预热烧结试验研究》文中指出随着国家的发展,各行业对电力的需求快速增长,我国电力工业得到迅猛发展。2016年我国煤炭发电量占总发电量的75%,粉煤灰排量也是在逐年增加,累计积存量达到20亿吨,粉煤灰已经对环境造成严重危害。从高铝粉煤灰中提取氧化铝,不仅能解决粉煤灰造成的环境污染问题,而且能替代铝土矿成为氧化铝生产的原料,缓解我国铝土矿资源紧张的局面。利用碱石灰烧结法从高铝粉煤灰中提取氧化铝已经实现工业化生产,但烧结工艺存在能耗高,排渣量大等问题。本文通过改变熟料配比和烧成制度进行熟料烧结试验,探索不同钙比、碱比、烧结温度以及时间对所得熟料性能的影响。利用X射线衍射分析以及熟料的标准溶出率来评价各因素对熟料的影响规律,从而得出最佳烧结方案,并进行悬浮预热煅烧半工业化试验,为工业化试验提供依据。试验结论如下:（1）温度低于1150℃时,熟料的标准溶出率随着温度的升高而逐渐增大,1150℃时烧成的氧化铝熟料的标准溶出率最高达到90.58%,温度升高到1200℃时,熟料的标准溶出率降低到89.07%。氧化铝熟料的最佳烧结温度为1150℃,温度低于1150℃所烧出的熟料为欠烧状况,高于1150℃为过烧状况,熟料欠烧结和过烧结都无益于熟料的溶出。（2）烧结时间对熟料矿物相组成以及标准溶出率影响不大,在试验条件下,烧结1h足以使反应完全。（3）随着钙比的提高,铝硅酸钠逐渐转变成为偏铝酸钠,当钙比为1.0时铝硅酸钠矿物相消失,当钙比为1.2时铝硅酸钠全部转化为偏铝酸钠且不会伴随着氧化钙的生成。当钙比为1.0时,熟料的标准溶出率为90.85%,当钙比>1.0时熟料的标准溶出率有略微下降,后随着钙比的增大,熟料的标准溶出率基本不变。配和料的钙比C/S为1.0,不宜超过1.2。（4）碱比N/R<1.1时,熟料的标准溶出率随着碱比的增加而增加。当碱比为1.1时,熟料的标准溶出率达到最大值96.51%,碱比继续增大,所得熟料的标准溶出率基本不变。随着碱含量的增加,熟料中的铝硅酸钠(Na1.95Al1.95Si0.05O4)逐渐转变为偏铝酸钠（NaAlO2）,当碱比为1.1时熟料中的铝硅酸钠(Na1.95Al1.95Si0.05O4)已分解完全,偏铝酸钠（NaAlO2）的衍射峰明显增强。配和料的最佳碱比N/R=1.1。（5）通过设计正交实验,利用极差分析与方差分析评价各因素对实验结果影响效果,在试验选定的条件范围内影响熟料标准溶出率的各因素的主次关系为烧结温度>钙比>碱比>烧结时间,烧结温度对熟料标准溶出率影响程度最显着。熟料烧结最佳方案:碱比N/R=1.1,钙比C/S为1.0,烧结温度控制在1150℃,烧结时间为1h。按该条件所得熟料的标准溶出率达到96.51%。（6）控制窑尾烟室温度在700℃以下,系统运行正常,通过半工业化试验,验证了高铝粉煤灰碱石灰悬浮预热烧结工艺的可行性。
二、砂状氧化铝显微结构分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、砂状氧化铝显微结构分析（论文提纲范文）
（1）类单晶结构氧化铝透明陶瓷的形成机制及制备（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 引言 |
| 1.1 氧化铝 |
| 1.1.1 晶体结构 |
| 1.1.2 基本性质及应用 |
| 1.2 成型方法 |
| 1.2.1 干压成型(dry pressing) |
| 1.2.2 冷等静压成型(cold isostatic pressing) |
| 1.2.3 注浆成型(slip-casting) |
| 1.2.4 压滤成型(pressure filtration) |
| 1.2.5 流延成型(tape-casting) |
| 1.2.6 离心沉淀(centrifugation) |
| 1.2.7 注凝成型(gel-casting) |
| 1.2.8 直接凝固成型(DCC) |
| 1.2.9 自发凝固成型(SCC) |
| 1.3 氧化铝透明陶瓷 |
| 1.4 陶瓷的织构化 |
| 1.4.1 织构化技术 |
| 1.4.2 影响织构化的因素 |
| 1.4.3 织构化的表征 |
| 1.4.4 织构化氧化铝陶瓷的研究进展 |
| 1.5 课题的提出与研究内容 |
| 第二章 样品的表征方法 |
| 2.1 电动电位测试(Zeta电位) |
| 2.2 浆料的流变性测试 |
| 2.3 傅里叶红外光谱测试 |
| 2.4 密度测试 |
| 2.5 孔隙及孔径分布 |
| 2.6 x射线衍射测试 |
| 2.7 扫描电子显微镜测试 |
| 2.8 抗压强度测试 |
| 2.9 直线透过率测试 |
| 第三章 自发凝固成型浆料的性质及改性 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验过程 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.2.3 工艺流程 |
| 3.3 影响自发凝固成型浆料流变性的因素 |
| 3.3.1 Isobam分子链结构对浆料流变性的影响 |
| 3.3.2 Isobam分子链链长对浆料流变性的影响 |
| 3.3.3 Isobam分子不同溶解时间对流变性的影响 |
| 3.3.4 杂质离子对Isobam分散浆料流变性的影响 |
| 3.3.5 温度对Isobam分散浆料流变性的影响 |
| 3.4 自发凝固成型体系浆料的再分散与固化 |
| 3.4.1 固化过程中分子结构的变化 |
| 3.4.2 固化时间对再分散浆料流变性的影响 |
| 3.4.3 固化时间对再分散浆料粉体粒径的影响 |
| 3.4.4 固化时间对再分散浆料显微结构的影响 |
| 3.5 Isobam分子的疏水改性 |
| 3.5.1 疏水改性浆料的Zeta电位 |
| 3.5.2 疏水改性浆料的流变性 |
| 3.5.3 疏水改性所制备素坯的强度 |
| 3.5.4 疏水改性所制备素坯的密度 |
| 3.5.5 疏水改性所制备素坯的烧结性能 |
| 3.5.6 疏水改性所制备陶瓷的光学性能 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 压滤辅助高密度素坯的制备 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验过程 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验设备 |
| 4.2.3 工艺流程 |
| 4.3 压滤对干燥过程的影响 |
| 4.3.1 保压时间对湿坯初始水分含量的影响 |
| 4.3.2 压力大小对湿坯干燥曲线的影响 |
| 4.3.3 压力对湿坯干燥收缩的影响 |
| 4.4 压滤对素坯性能的影响 |
| 4.4.1 压滤对素坯均匀性及相对密度的影响 |
| 4.4.2 压滤对素坯孔隙分布的影响 |
| 4.4.3 压滤对素坯显微结构的影响 |
| 4.5 压滤对陶瓷性能的影响 |
| 4.5.1 压滤对陶瓷烧结性能的影响 |
| 4.5.2 压滤对陶瓷光学性能的影响 |
| 4.5.3 压滤对陶瓷力学性能的影响 |
| 4.5.4 压滤对陶瓷显微结构的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 类单晶结构陶瓷的制备 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验过程 |
| 5.2.1 实验原料 |
| 5.2.2 实验设备 |
| 5.2.3 工艺流程 |
| 5.2.4 取向度及晶面夹角的计算 |
| 5.3 浆料的流变性 |
| 5.3.1 浆料的zeta电位 |
| 5.3.2 浆料的流变性 |
| 5.3.3 浆料的粒度分布 |
| 5.4 类单晶陶瓷的制备及其影响因素 |
| 5.4.1 Mg~(2+)对陶瓷取向度的影响 |
| 5.4.2 离心转速对取向度的影响 |
| 5.4.3 浆料固含量对取向度的影响 |
| 5.4.4 低温段保温温度、保温时间对取向度的影响 |
| 5.4.5 升温速度对取向度的影响 |
| 5.4.6 模板含量、种类对取向度的影响 |
| 5.5 类单晶陶瓷制备过程中的结构演变 |
| 5.5.1 氧化铝晶粒取向演变 |
| 5.5.2 陶瓷在取向过程中的密度演变 |
| 5.5.3 氧化铝陶瓷在取向过程中的显微结构演变 |
| 5.6 类单晶结构氧化铝透明陶瓷的性能 |
| 5.6.1 光学性能 |
| 5.6.2 力学性能 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 定向机理的研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验过程 |
| 6.2.1 实验原料 |
| 6.2.2 实验设备 |
| 6.2.3 工艺流程 |
| 6.3 陶瓷单晶复合体的显微结构 |
| 6.3.1 烧结温度对单晶陶瓷复合体显微结构的影响-无镁 |
| 6.3.2 烧结温度对单晶陶瓷复合体显微结构的影响-有镁 |
| 6.4 陶瓷单晶复合体的EBSD表征 |
| 6.4.1 单晶类型对单晶陶瓷复合体取向结构的影响-无镁 |
| 6.4.2 单晶类型对单晶陶瓷复合体取向结构的影响-有镁 |
| 6.4.3 两种单晶共同作用对陶瓷复合体取向结构的影响 |
| 6.5 多晶陶瓷的织构化表征 |
| 6.5.1 烧结温度对多晶陶瓷织构化结构的影响 |
| 6.5.2 片状模板含量对多晶陶瓷织构化结构的影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（2）莫来石晶须/钙长石多孔陶瓷的制备、结构及性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及研究意义 |
| 1.2 莫来石/钙长石多孔陶瓷的研究进展 |
| 1.2.1 钙长石多孔陶瓷研究现状 |
| 1.2.2 莫来石多孔陶瓷的研究进展 |
| 1.2.3 莫来石/钙长石多孔陶瓷研究现状 |
| 1.3 多孔陶瓷力学性能的主要影响因素及增强方法 |
| 1.3.1 气孔率 |
| 1.3.2 气孔尺寸 |
| 1.3.3 骨架的显微结构 |
| 1.3.4 多孔陶瓷的增强方法 |
| 1.3.5 莫来石晶须的增强机理 |
| 1.4 多孔陶瓷的传热机理及主要影响因素 |
| 1.4.1 传热机理 |
| 1.4.2 气孔率 |
| 1.4.3 气孔尺寸 |
| 1.4.4 骨架的显微结构 |
| 1.5 多孔陶瓷的制备新技术 |
| 1.5.1 3D打印 |
| 1.5.2 冷冻干燥技术 |
| 1.5.3 泡沫注凝法 |
| 1.6 研究目标、研究内容和技术路线 |
| 1.6.1 研究目标 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.6.3 技术路线 |
| 2 实验材料及实验方法 |
| 2.1 实验原料及设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 实验材料的制备方法 |
| 2.2.1 莫来石晶须的制备 |
| 2.2.2 泡沫注凝法制备钙长石基多孔陶瓷 |
| 2.2.3 泡沫冷凝法制备莫来石晶须/钙长石多孔陶瓷 |
| 2.3 物相组成分析及显微结构分析 |
| 2.3.1 物相组成分析 |
| 2.3.2 显微结构观察 |
| 2.3.3 孔径分布 |
| 2.4 性能测试 |
| 2.4.1 烧结线收缩率 |
| 2.4.2 气孔率及体积密度 |
| 2.4.3 热导率 |
| 2.4.4 抗压强度 |
| 2.4.5 抗热震性 |
| 3 结构可调钙长石多孔陶瓷的制备与性能 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 结构可调钙长石多孔陶瓷的制备 |
| 3.2.1 物相组成 |
| 3.2.2 发泡剂浓度对显微结构的影响 |
| 3.2.3 固含量对显微结构的影响 |
| 3.3 结构可调钙长石多孔陶瓷的室温性能 |
| 3.3.1 发泡剂浓度对材料性能的影响 |
| 3.3.2 固含量对材料性能的影响 |
| 3.3.3 室温热导率与气孔率的关系 |
| 3.3.4 室温抗压强度与气孔率的关系 |
| 3.4 结构可调钙长石多孔陶瓷的高温性能 |
| 3.4.1 高温力学性能 |
| 3.4.2 抗热震性 |
| 3.4.3 高温热导率 |
| 3.5 小结 |
| 4 外加莫来石晶须增强钙长石多孔陶瓷的结构与性能 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验过程 |
| 4.2.1 材料制备 |
| 4.2.2 分析与表征 |
| 4.3 材料的物相组成与显微结构 |
| 4.3.1 物相组成 |
| 4.3.2 显微结构 |
| 4.4 材料的性能 |
| 4.4.1 气孔率和体积密度 |
| 4.4.2 热导率和抗压强度 |
| 4.4.3 高温性能 |
| 4.5 小结 |
| 5 莫来石晶须/钙长石多孔陶瓷原位合成反应机理与性能 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验过程 |
| 5.2.1 材料制备 |
| 5.2.2 分析与表征 |
| 5.3 不同烧结工艺制备材料的组成与结构 |
| 5.3.1 第一种烧结工艺 |
| 5.3.2 第二种烧结工艺 |
| 5.3.3 第三种烧结工艺 |
| 5.4 原位合成的反应机理 |
| 5.4.1 钙长石合成反应机理 |
| 5.4.2 莫来石晶须生成机理 |
| 5.5 不同烧结工艺制备材料的性能 |
| 5.5.1 第一种烧结工艺 |
| 5.5.2 第二种烧结工艺 |
| 5.5.3 第三种烧结工艺 |
| 5.6 小结 |
| 6 晶种诱导莫来石晶须/钙长石多孔陶瓷的原位合成与性能 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验过程 |
| 6.2.1 材料制备 |
| 6.2.2 分析与表征 |
| 6.3 材料的物相组成与显微结构 |
| 6.3.1 物相组成 |
| 6.3.2 显微结构 |
| 6.3.3 孔径分布 |
| 6.4 材料的室温性能 |
| 6.4.1 气孔率和体积密度 |
| 6.4.2 抗压强度 |
| 6.4.3 热导率 |
| 6.5 材料的高温性能 |
| 6.5.1 抗压强度 |
| 6.5.2 热稳定性 |
| 6.6 性能对比 |
| 6.7 小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 主要创新之处 |
| 7.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）尖晶石的生成调控及对含碳材料高温结构稳定性的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 含碳耐火材料简介 |
| 1.2 镁铝尖晶石 |
| 1.2.1 镁铝尖晶石的组成及结构 |
| 1.2.2 镁铝尖晶石的制备方法 |
| 1.2.3 镁铝尖晶石在耐火材料中的应用 |
| 1.2.4 二次尖晶石化反应 |
| 1.2.5 含碳耐火材料中镁铝尖晶石生成方式 |
| 1.3 尖晶石的引入对含碳材料结构与性能的影响 |
| 1.4 课题的提出以及主要的研究内容 |
| 1.4.1 课题的提出 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 试验 |
| 2.1 试验原料及设备 |
| 2.1.1 试验原料 |
| 2.1.2 试验设备 |
| 2.2 试验方案 |
| 2.2.1 尖晶石的生成对铝碳材料结构与性能的影响 |
| 2.2.2 二次尖晶石化对含碳材料结构与性能的影响 |
| 2.2.3 镁碳材料中尖晶石的生成调控 |
| 2.3 性能测试 |
| 2.3.1 性能参数 |
| 2.3.2 物相分析及显微结构 |
| 第3章 尖晶石的生成对铝碳耐火材料结构与性能的影响 |
| 3.1 热处理温度对铝碳耐火材料中尖晶石化反应的影响 |
| 3.1.1 物相组成 |
| 3.1.2 显微结构 |
| 3.1.3 热处理温度对铝碳材料物理性能的影响 |
| 3.1.4 小结 |
| 3.2 保温时间对铝碳材料中尖晶石化反应的影响 |
| 3.2.1 物相分析 |
| 3.2.2 显微结构 |
| 3.2.3 保温时间对铝碳耐火材料物理性能的影响 |
| 3.2.4 小结 |
| 3.3 原料粒度对铝碳材料中尖晶石化反应的影响 |
| 3.3.1 物相组成 |
| 3.3.2 显微结构 |
| 3.3.3 原材料粒度对铝碳材料物理性能的影响 |
| 3.3.4 小结 |
| 3.4 总结 |
| 第4章 二次尖晶石化对含碳材料结构与性能的影响 |
| 4.1 二次尖晶石化对铝碳材料结构与性能的影响 |
| 4.1.1 物相组成 |
| 4.1.2 显微结构 |
| 4.1.3 二次尖晶石化反应对铝碳材料物理性能的影响 |
| 4.2 二次尖晶石化反应对镁碳耐火材料结构与性能的影响 |
| 4.2.1 物相组成 |
| 4.2.2 二次尖晶石化反应对镁碳材料物理性能的影响 |
| 4.3 结论 |
| 第5章 镁碳材料中尖晶石的生成调控 |
| 5.1 前驱体的制备与表征 |
| 5.1.1 物理包覆法的TEM照片 |
| 5.1.2 化学气相沉积包覆法的TEM照片 |
| 5.2 物相分析 |
| 5.3 显微结构 |
| 5.4 不同包覆方式对镁碳材料结构与性能的影响 |
| 5.5 结论 |
| 第6章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
（4）莫来石晶须隔热材料制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 隔热材料 |
| 1.2.1 制备方法 |
| 1.2.2 隔热方式 |
| 1.2.3 隔热材料不同气氛下的损毁 |
| 1.3 莫来石质隔热材料 |
| 1.3.1 莫来石 |
| 1.3.2 莫来石晶须 |
| 1.3.3 中空结构材料 |
| 1.3.4 莫来石晶须隔热材料 |
| 1.4 研究内容及研究意义 |
| 第二章 实验原料及研究方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验仪器设备 |
| 2.3 实验设计及方案 |
| 2.3.1 实验流程 |
| 2.3.2 样品表征与性能检测 |
| 第三章 莫来石晶须的合成 |
| 3.1 催化剂对晶须生长过程的影响 |
| 3.1.1 实验 |
| 3.1.2 物相组成和显微结构 |
| 3.1.3 常温物理性能 |
| 3.2 陶瓷纤维对材料结构与性能的影响 |
| 3.2.1 实验 |
| 3.2.2 显微结构 |
| 3.2.3 常温物理性能 |
| 3.3 炭黑对材料结构与性能的影响 |
| 3.3.1 实验 |
| 3.3.2 显微结构 |
| 3.3.3 常温物理性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 莫来石中空晶须的制备 |
| 4.1 中空晶须的合成 |
| 4.1.1 实验 |
| 4.1.2 物相组成 |
| 4.1.3 显微结构 |
| 4.1.4 常温物理性能 |
| 4.1.5 导热系数 |
| 4.2 中空晶须形成机理 |
| 4.2.1 实验 |
| 4.2.2 物相组成与显微结构 |
| 4.2.3 TG-DTA分析 |
| 4.2.4 形成机理 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 莫来石晶须隔热材料的制备 |
| 5.1 原料特性对材料结构与性能的影响 |
| 5.1.1 实验 |
| 5.1.2 原料种类对材料结构与性能的影响 |
| 5.1.3 淀粉含量对材料结构与性能的影响 |
| 5.2 添加剂对材料结构与性能的影响 |
| 5.2.1 实验 |
| 5.2.2 Al(OH)_3的影响 |
| 5.2.3 AMT和陶瓷纤维的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 莫来石晶须隔热材料还原气氛下的损毁行为 |
| 6.1 埋炭气氛下的热力学计算 |
| 6.2 600℃埋炭处理结果分析 |
| 6.2.1 物相组成与显微结构 |
| 6.2.2 重量变化 |
| 6.2.3 耐压强度 |
| 6.2.4 应力-应变曲线及断裂能 |
| 6.3 800℃埋炭处理结果分析 |
| 6.3.1 物相组成与显微结构 |
| 6.3.2 重量变化 |
| 6.3.3 耐压强度 |
| 6.3.4 应力-应变曲线及断裂能 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（5）粒度对氢氧化铝低温相变动力学的影响（论文提纲范文）
| 1 实验仪器和方法 |
| 1.1 原料和分析仪器 |
| 1.2 实验方法 |
| 2 实验结果与讨论 |
| 2.1 热分析实验结果 |
| 2.2 不同粒度对DSC曲线吸热峰的影响 |
| 2.3 动力学分析 |
| 2.3.1 相变活化能E的计算 |
| 2.3.2 指前因子A和反应级数n的计算 |
| 2.4 样品的表征 |
| 3 结论 |
（6）发泡—注凝法制备氧化锆增强莫来石多孔陶瓷及其力学性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 多孔陶瓷的制备方法 |
| 1.2.1 有机泡沫浸渍法 |
| 1.2.2 发泡法 |
| 1.2.3 冷冻干燥法 |
| 1.2.4 溶胶-凝胶法 |
| 1.2.5 生物模板法 |
| 1.2.6 挤压成型法 |
| 1.3 多孔陶瓷增强的方法 |
| 1.3.1 晶须和纤维增强 |
| 1.3.2 自增强 |
| 1.3.3 颗粒弥散增强 |
| 1.3.4 复合增强 |
| 1.4 多孔陶瓷的应用 |
| 1.4.1 催化剂载体 |
| 1.4.2 隔热保温材料 |
| 1.4.3 过滤与分离材料 |
| 1.4.4 生物工程材料 |
| 1.4.5 吸声降噪材料 |
| 1.5 本论文研究目的与内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验 |
| 2.1 实验原料及设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验原料表征 |
| 2.1.3 实验设备 |
| 2.2 实验工艺流程及实验步骤 |
| 2.2.1 实验工艺流程 |
| 2.2.2 实验步骤 |
| 2.3 试样性能测试及表征 |
| 2.3.1 物相表征 |
| 2.3.2 扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.3.3 线收缩率的测定 |
| 2.3.4 多孔陶瓷体积密度与孔隙率 |
| 2.3.5 多孔陶瓷常温力学性能测试 |
| 2.3.6 多孔陶瓷的导热系数 |
| 第三章 发泡-注凝法制备氧化锆增强莫来石多孔陶瓷及其性能 |
| 3.1 ZrO_2对莫来石多孔陶瓷性能的影响 |
| 3.1.1 ZrO_2对莫来石多孔陶瓷物相成分的影响 |
| 3.1.2 ZrO_2对莫来石多孔陶瓷显微结构的影响 |
| 3.1.3 ZrO_2对莫来石多孔陶瓷力学性能的影响 |
| 3.2 Y_2O_3对莫来石多孔陶瓷性能的影响 |
| 3.2.1 Y_2O_3对莫来石多孔陶瓷物相成分的影响 |
| 3.2.2 Y_2O_3对莫来石多孔陶瓷显微结构的影响 |
| 3.2.3 Y_2O_3对莫来石多孔陶瓷力学性能的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 以莫来石为主要原料制备氧化锆增强多孔陶瓷及其性能 |
| 4.1 Y_2O_3对以Al_2O_3和SiO_2为自结合相粉体制备多孔陶瓷性能的影响 |
| 4.1.1 Y_2O_3对自结合粉体多孔陶物相成分的影响 |
| 4.1.2 Y_2O_3对自结合多孔陶瓷显微结构的影响 |
| 4.1.3 Y_2O_3对自结合多孔陶瓷力学性能的影响 |
| 4.2 Al_2O_3和ZrSiO_4为自结合相制备氧化锆增强莫来石多孔陶瓷及其性能 |
| 4.2.1 实验配方 |
| 4.2.2 自结合相粉体对莫来石多孔陶瓷物相组成的影响 |
| 4.2.3 自结合相粉体对莫来石多孔陶瓷线收缩率的影响 |
| 4.2.4 自结合相粉体对莫来石多孔陶瓷体积密度和孔隙率的影响 |
| 4.2.5 自结合相粉体对莫来石多孔陶瓷显微结构的影响 |
| 4.2.6 自结合相粉体对莫来石多孔陶瓷力学性能的影响 |
| 4.3 Y_2O_3对氧化锆增强自结合莫来石多孔陶瓷性能的影响 |
| 4.3.1 Y_2O_3对氧化锆增强自结合莫来石多孔陶瓷物相成分的影响 |
| 4.3.2 Y_2O_3对氧化锆增强自结合莫来石多孔陶瓷显微结构的影响 |
| 4.3.3 Y_2O_3对氧化锆增强自结合莫来石多孔陶瓷力学性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 以ZrSiO_4和Al_2O_3为原料制备增强自结合莫来石多孔陶瓷 |
| 5.1 以ZrSiO_4和Al_2O_3为原料制备氧化锆增强自结合莫来石多孔陶瓷及性能 |
| 5.1.1 实验配方 |
| 5.1.2 烧结温度对氧化锆增强莫来石多孔陶瓷物相组成的影响 |
| 5.1.3 发泡剂对氧化锆增强莫来石多孔陶瓷孔隙率和体积密度的影响 |
| 5.1.4 发泡剂对氧化锆增强莫来石多孔陶瓷线收缩率的影响 |
| 5.1.5 发泡剂对氧化锆增强莫来石多孔陶瓷显微结构的影响 |
| 5.1.6 发泡剂对氧化锆增强莫来石多孔陶瓷力学性能的影响 |
| 5.1.7 氧化锆增强莫来石多孔陶瓷的热导率 |
| 5.2 AlF_3·3H_2O对氧化锆增强自结合莫来石多孔陶瓷性能的影响 |
| 5.2.1 AlF_3·3H_2O对氧化锆增强莫来石多孔陶瓷物相成分的影响 |
| 5.2.2 AlF_3·3H_2O对氧化锆增强莫来石多孔陶瓷显微结构的影响 |
| 5.2.3 AlF_3·3H_2O对氧化锆增强莫来石多孔陶瓷力学性能的影响 |
| 5.2.4 AlF_3·3H_2O为添加剂所制备氧化锆增强莫来石多孔陶瓷的热导率 |
| 5.3 Y_2O_3对氧化锆增强自结合莫来石多孔陶瓷性能影响 |
| 5.3.1 Y_2O_3对氧化锆增强莫来石多孔陶瓷物相组成的影响 |
| 5.3.2 Y_2O_3对氧化锆增强莫来石多孔陶瓷显微结构的影响 |
| 5.3.3 Y_2O_3对氧化锆增强莫来石多孔陶瓷力学性能的影响 |
| 5.3.4 Y_2O_3为添加剂所制备氧化锆增强莫来石多孔陶瓷的热导率 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）碳化硅陶瓷膜显微结构调控及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 陶瓷膜概述 |
| 1.2.1 陶瓷膜的发展历程 |
| 1.2.2 陶瓷膜的分类 |
| 1.2.3 陶瓷膜制备技术简介 |
| 1.2.4 陶瓷膜的应用 |
| 1.3 SiC的基本特性 |
| 1.3.1 SiC的结构和晶型 |
| 1.3.2 SiC的性能 |
| 1.3.3 SiC的应用 |
| 1.3.4 SiC球形粉体的制备方法 |
| 1.3.5 SiC陶瓷膜国内外研究现状 |
| 1.4 本文研究目的和内容 |
| 第2章 实验和表征 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.2.1 SiC微粉的球形化预处理 |
| 2.2.2 SiC多孔陶瓷的低温制备及显微结构调控 |
| 2.2.3 SiC多孔陶瓷孔隙率的调控 |
| 2.2.4 SiC陶瓷膜的一次共烧技术探讨 |
| 2.2.5 主要仪器设备和表征方法 |
| 第3章 SiC粉体球形化及其对SiC多孔陶瓷性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 SiC微粉球形化工艺及机理探讨 |
| 3.2.1 10000#SiC微粉的球形化 |
| 3.2.2 4000#SiC微粉的球形化 |
| 3.2.3 600#SiC微粉的球形化 |
| 3.2.4 SiC微粉球形化的机理探讨 |
| 3.3 粉体球形化对SiC多孔陶瓷性能的影响 |
| 3.3.1 对密度和孔隙率的影响 |
| 3.3.2 对抗弯强度和微观结构的影响 |
| 3.3.3 对颗粒堆积方式的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 SiC多孔陶瓷的制备及显微结构调控 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 烧结助剂对SiC多孔陶瓷烧成及性能的影响 |
| 4.2.1 Al2O3-Y2O3对烧结行为及性能影响 |
| 4.2.2 B_4C对烧结过程及性能的影响及晶型转变机理分析 |
| 4.3 SiC多孔陶瓷的显微结构调控 |
| 4.3.1 原料粒径分布对显微结构的影响 |
| 4.3.2 晶型转变对显微结构的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 不同孔隙率SiC多孔陶瓷的制备 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 硅溶胶对SiC多孔陶瓷生坯强度的影响 |
| 5.3 造孔剂对SiC多孔陶瓷性能的影响 |
| 5.3.1 PMMA对孔隙率和力学性能的影响 |
| 5.3.2 PMMA对微观形貌的影响 |
| 5.3.3 烧成温度对性能的影响 |
| 5.4 凝胶注模对孔隙率的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 一次共烧SiC陶瓷膜技术的研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 SiC陶瓷膜分离层的制备和表征 |
| 6.3 SiC陶瓷膜支撑体的低温制备 |
| 6.3.1 粗细粉比例对支撑体性能的影响 |
| 6.3.2 炭黑添加量对支撑体烧结行为的影响 |
| 6.3.3 SiC添加量对支撑体性能的影响及烧结机理探讨 |
| 6.4 SiC陶瓷膜的一次共烧探索 |
| 6.4.1 涂膜工艺参数对分离层厚度的影响 |
| 6.4.2 一次共烧SiC陶瓷膜的形貌和性能 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论和展望 |
| 结论 |
| 论文主要创新点 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A攻读博士学位期间所发表的学术论文目录 |
（8）真空开关管用95%氧化铝陶瓷中温金属化配方研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景及意义 |
| 1.2 氧化铝陶瓷概述 |
| 1.2.1 氧化铝陶瓷的分类及性能 |
| 1.2.2 氧化铝陶瓷的成型方法 |
| 1.2.3 等静压成型氧化铝陶瓷 |
| 1.3 氧化铝陶瓷金属化概述 |
| 1.3.1 氧化铝陶瓷-金属封接方法简介 |
| 1.3.2 活化Mo-Mn法金属化工艺简介 |
| 1.4 活化Mo-Mn法在国内外的研究进展 |
| 1.5 我国常用金属化配方介绍 |
| 1.6 论文的研究内容 |
| 第2章 试验过程及方法 |
| 2.1 试验原料及设备 |
| 2.2 试验技术路线 |
| 2.3 金属化配方试验方法 |
| 2.3.1 金属化粉体球磨工艺试验 |
| 2.3.2 活化剂比例试验 |
| 2.3.3 Mo粉比例试验 |
| 2.4 金属化试样制备工艺 |
| 2.4.1 金属化料浆制备 |
| 2.4.2 丝网印刷 |
| 2.4.3 金属化烧结 |
| 2.4.4 二次金属化工艺 |
| 2.5 金属化层性能测试方法 |
| 2.5.1 粉体粒度测试 |
| 2.5.2 金属化层厚度测试 |
| 2.5.3 金属化层抗拉强度测试 |
| 2.5.4 金相显微分析 |
| 2.5.5 扫描电镜及EDS分析 |
| 2.5.6 XRD物相分析测试 |
| 第3章 金属化粉体球磨工艺对金属化层性能的影响 |
| 3.1 不同球磨工艺的金属化混合粉体粒度分析 |
| 3.2 不同粉体球磨工艺的金属化层力学性能分析 |
| 3.3 不同粉体球磨工艺的金属化层显微结构分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 活化剂配方对金属化层性能的影响 |
| 4.1 活化剂配方设计 |
| 4.2 活化剂熔融试验 |
| 4.2.1 活化剂熔融后外观 |
| 4.2.2 活化剂熔体的XRD物相分析 |
| 4.3 金属化层外观及厚度 |
| 4.3.1 金属化层外观检验 |
| 4.3.2 金属化层与镍层厚度分析 |
| 4.4 不同活化剂配方对金属化层力学性能的影响 |
| 4.5 不同活化剂配方对金属化层显微结构的影响 |
| 4.5.1 不同活化剂配方的金属化层金相分析 |
| 4.5.2 不同活化剂配方的金属化层SEM和 EDS分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 Mo粉含量对金属化层性能的影响 |
| 5.1 不同Mo粉含量的金属化层外观对比 |
| 5.2 不同Mo粉含量的金属化层表面XRD物相分析 |
| 5.3 不同Mo粉含量对金属化层抗拉强度的影响 |
| 5.4 不同Mo粉含量对金属化层显微结构的影响 |
| 5.5 95%氧化铝陶瓷中温金属化配方的确定 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）苎麻织物遗态陶瓷及其Cu基复合材料的制备与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 论文的主要创新与贡献 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 构型陶瓷/金属基复合材料研究现状 |
| 1.2.1 构型陶瓷/金属基复合材料分类 |
| 1.2.2 金属浸渗构型预制体陶瓷的制备方法 |
| 1.3 遗态陶瓷/金属基复合材料研究现状 |
| 1.3.1 木陶瓷/金属基复合材料 |
| 1.3.2 遗态陶瓷的研究现状 |
| 1.4 陶瓷/Cu双连续相复合材料研究现状 |
| 1.4.1 网络陶瓷/Cu双连续相复合材料 |
| 1.4.2 陶瓷预制体无压浸渗金属Cu的工艺研究 |
| 1.5 研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第2章 实验原料与研究方法 |
| 2.1 实验原料和设备 |
| 2.1.1 原料及试剂 |
| 2.1.2 实验仪器和设备 |
| 2.2 制备工艺 |
| 2.2.1 苎麻织物遗态SiC陶瓷 |
| 2.2.2 苎麻织物遗态Al_2O_3陶瓷 |
| 2.2.3 苎麻织物遗态陶瓷/金属基复合材料 |
| 2.3 测试方法与表征 |
| 2.3.1 苎麻织物遗态SiC和Al_2O_3陶瓷 |
| 2.3.2 苎麻织物遗态Al_2O_3/Cu复合材料 |
| 第3章 苎麻织物遗态SiC陶瓷的显微结构及性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 复合前驱体热解过程 |
| 3.2.1 苎麻纤维 |
| 3.2.2 复合前驱体 |
| 3.3 复合前驱体热解性能 |
| 3.3.1 碳硅质量比的影响 |
| 3.3.2 温度的影响 |
| 3.3.3 烧结气氛及时间的影响 |
| 3.4 物相分析 |
| 3.5 显微结构 |
| 3.5.1 苎麻及前驱体低温碳化微观形貌 |
| 3.5.2 烧结工艺对微观形貌影响 |
| 3.5.3 真空下纳米材料的显微结构 |
| 3.6 苎麻织物遗态SiC陶瓷形成机理 |
| 3.7 苎麻织物遗态SiC陶瓷性能 |
| 3.7.1 比表面积 |
| 3.7.2 电阻率 |
| 3.7.3 弯曲强度 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 苎麻织物遗态Al_2O_3陶瓷的显微结构及性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 复合前驱体热解过程及热解性能分析 |
| 4.2.1 复合前驱体的热解过程 |
| 4.2.2 复合前驱体的热解性能 |
| 4.3 物相分析 |
| 4.4 显微结构 |
| 4.5 遗态转变机理 |
| 4.6 苎麻织物遗态Al_2O_3陶瓷性能 |
| 4.6.1 比表面积及孔结构 |
| 4.6.2 热导率 |
| 4.6.3 弯曲强度 |
| 4.6.4 介电常数 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 苎麻织物遗态Al_2O_3/Cu复合材料制备工艺及性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 浸渗工艺对比分析 |
| 5.2.1 物相分析 |
| 5.2.2 显微结构分析 |
| 5.3 苎麻织物遗态Al_2O_3/Cu复合材料的显微组织 |
| 5.3.1 浸渗温度影响 |
| 5.3.2 浸渗时间影响 |
| 5.3.3 金属体积分数影响 |
| 5.3.4 冷却速度影响 |
| 5.4 苎麻织物遗态Al_2O_3/Cu复合材料性能 |
| 5.4.1 密度及孔隙率 |
| 5.4.2 硬度 |
| 5.4.3 电阻率 |
| 5.4.4 弯曲强度 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 金属Cu快速自发浸渗遗态Al_2O_3陶瓷机理 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 Cu-O/Al_2O_3的浸渗热力学 |
| 6.2.1 反应的热力学计算 |
| 6.2.2 反应的热力学讨论 |
| 6.3 Cu-O/Al_2O_3的浸渗动力学 |
| 6.4 金属Cu-O快速自发浸渗 |
| 6.4.1 润湿性改善机理 |
| 6.4.2 浸渗过程 |
| 6.4.3 金属Cu-O快速自发浸渗模型 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论及展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 附表 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）高铝粉煤灰碱石灰悬浮预热烧结试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 粉煤灰概述 |
| 1.1.1 粉煤灰的形成与危害 |
| 1.1.2 高铝粉煤灰的形成 |
| 1.1.3 从高铝粉煤灰中提取氧化铝的产业前景 |
| 1.2 从高铝粉煤灰中提取氧化铝的研究现状 |
| 1.2.1 碱法 |
| 1.2.2 酸法 |
| 1.2.3 硫酸铵焙烧法 |
| 1.2.4 其他方法 |
| 1.3 目前碱石灰烧结法在工业生产中存在的问题 |
| 1.4 悬浮预热预分解技术在干法烧结工艺中的应用 |
| 1.5 本课题研究背景与研究内容 |
| 2 实验原料、试剂以及实验方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 化学组成分析 |
| 2.1.2 矿物相组成分析 |
| 2.2 实验试剂与实验设备 |
| 2.3 热红联用分析与X射线衍射分析 |
| 2.4 熟料的烧结 |
| 2.5 熟料的标准溶出 |
| 2.5.1 标准溶出液的制备与标准溶出条件 |
| 2.5.2 标准溶出率的测定 |
| 2.6 熟料容重的测定 |
| 2.7 熟料与溶出渣化学组成分析 |
| 2.7.1 熟料母液的制备 |
| 2.7.2 Al_2O_3含量测定 |
| 2.7.3 SiO_2含量测定 |
| 2.7.4 CaO含量测定 |
| 2.8 铝酸钠溶液中各化学组成分析 |
| 2.8.1 全碱和氧化铝浓度分析 |
| 2.8.2 苛碱浓度分析 |
| 3 实验结果与分析 |
| 3.1 反应热分析 |
| 3.2 各因素对熟料活化效果的影响 |
| 3.2.1 烧结温度对活化效果的影响 |
| 3.2.2 煅烧时间对活化效果的影响 |
| 3.2.3 钙比对活化效果的影响 |
| 3.2.4 碱比对活化效果的影响 |
| 3.2.5 正交试验结果分析 |
| 3.3 小结 |
| 4 半工业化试验及结果分析 |
| 4.1 悬浮态下配合料中碱的受热逸出行为 |
| 4.2 配合料悬浮预热试验 |
| 4.3 配合料悬浮预热煅烧试验 |
| 4.3 熟料标准溶出 |
| 4.4 溶出渣脱碱与溶出液分解 |
| 4.5 小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 硕士研究生期间发表论文 |
四、砂状氧化铝显微结构分析（论文参考文献）
- [1]类单晶结构氧化铝透明陶瓷的形成机制及制备[D]. 陈晗. 中国科学院大学(中国科学院上海硅酸盐研究所), 2021
- [2]莫来石晶须/钙长石多孔陶瓷的制备、结构及性能研究[D]. 武令豪. 北京交通大学, 2020
- [3]尖晶石的生成调控及对含碳材料高温结构稳定性的影响[D]. 郑翰. 中钢集团洛阳耐火材料研究院, 2020(01)
- [4]莫来石晶须隔热材料制备与性能研究[D]. 熊洵. 武汉科技大学, 2020(01)
- [5]粒度对氢氧化铝低温相变动力学的影响[J]. 范伟东,李旺兴,韩东战,郑纯辉. 化工进展, 2020(03)
- [6]发泡—注凝法制备氧化锆增强莫来石多孔陶瓷及其力学性能[D]. 吴永万. 安徽工业大学, 2019(02)
- [7]碳化硅陶瓷膜显微结构调控及性能研究[D]. 刘井雄. 湖南大学, 2018(06)
- [8]真空开关管用95%氧化铝陶瓷中温金属化配方研究[D]. 朴文博. 北京工业大学, 2018(03)
- [9]苎麻织物遗态陶瓷及其Cu基复合材料的制备与研究[D]. 姜凤阳. 西北工业大学, 2018
- [10]高铝粉煤灰碱石灰悬浮预热烧结试验研究[D]. 刘沛雨. 西安建筑科技大学, 2018(06)