一、自制“DP-Ⅰ型电解抛光机”简介（论文文献综述）
沈阳科学实验仪器厂[1]（1976）在《自制“DP-Ⅰ型电解抛光机”简介》文中认为 在毛主席"独立自主,自力更生"方针指引下,我厂的工人、干部和技术人员自行设计、研制成功"DP-I型电解抛光机"。结构及线路原理该仪器由电源箱、电解槽、腐蚀槽三部分组成（图1）。该仪器电源采用自动稳压型可控硅整流装置,电子控制线路。当电网电压在允许波动范围内及负载电流大幅度变化下,保持输出电压自动恒定。线路原理图如下: 技术规范 1.电源输出电压调节范围:
沈阳科学实验仪器厂[2]（1976）在《自制“DP-Ⅰ型电解抛光机”简介》文中指出 在毛主席"独立自主,自力更生"方针指引下,我厂的工人、干部和技术人员自行设计、研制成功"DP-I型电解抛光机"。结构及线路原理该仪器由电源箱、电解槽、腐蚀槽三部分组成（图1）。
管迎春[3]（2006）在《典型高级塑料模具钢材的研究及抛光工艺的探讨》文中指出随着塑料产品在轻型汽车、电子产品以及光学镜头等领域里的广泛应用,对塑料模具的高精度需求与日俱增。由于模具表面的抛光效果对塑料产品的表面质量具有决定性的影响,因此高精度的镜面抛光日趋成为模具研究的焦点。模具的抛光质量不仅受抛光设备和工艺技术的影响,很大程度上还受模具材料的制约。本文研究的主要目的是通过研究市场上较为普遍的某高级塑料模具钢的使用情况,为进一步开发、应用该类型的钢种提供参考。此外,本文还综述了国内外有关电化学及其复合抛光新型工艺在模具抛光中的技术应用,并初步探讨研制新型环保电解液。本文对目前国内外市场上使用较为普遍的高级耐蚀镜面塑料模具钢1.2083系列进行了包括化学成分、硬度、非金属夹杂物、表面粗糙度及显微组织等几方面的质量综合分析。结果表明,该种耐蚀镜面模具材料经电渣重熔及热处理后,材质纯净,组织细小均匀,具有良好的镜面抛光性和耐腐蚀能力。本文还针对1.2083某成品模具在抛光过程中出现的疤状凸起、表面孔洞和麻点等典型缺陷进行了系统分析,综合运用光学显微镜、场发射扫描显微镜等多种分析技术对表面缺陷的形貌、组织、微区成分及其与非金属夹杂之间的联系进行研究。结果表明,由于该模具钢材内部多种非金属夹杂物的存在以及局部成分不均等因素,导致模具在抛光过程中基体的连续性遭到破坏,从而引起产品表面出现肉眼可见的表面缺陷,导致模具失效。同时,首次发现了在模具钢材内部存在的复相氮化物夹杂直接影响模具的抛光质量,并对其形成及脱落机理进行进一步分析,并在此基础上提出相应的防止措施。最后,本文结合国内外近年来有关电化学抛光技术的研究进展,综合分析了电化学抛光的机理,指出电化学抛光的核心问题是阳极钝化和钝化膜的性质。通过对比中性电解液和酸性电解液的抛光条件及抛光效果,表明研发弱酸性电解液的可行性和现实性,并为下一步的研究打下了基础。
李明杰[4]（2015）在《石墨烯官能团化改性及其在电化学检测中的应用研究》文中认为石墨烯是一种新型二维碳纳米材料,独特的物理结构赋予了它诸多优异性能,尤其是大比表面积、高电子传输能力和高电化学催化活性使其在电化学检测领域得到了广泛关注。然而,石墨烯功能团化改性以及作为电极材料与被检测底物的相互作用机理等方面还存在很多问题,限制了其在电化学检测领域的深入研究和应用进程。本论文重点研究石墨烯材料的含氧、含氮和含硫基团化改性,及改性对石墨烯材料物化性质和电化学检测性能的影响。取得了以下创新性成果:（1）通过控制水合肼和氧化石墨烯（GO）的反应时间,有效控制了石墨烯表面含氧基团的种类和数量,进一步用电化学方法研究了含氧基团在检测重金属离子铜的过程中所起的作用,发现含氧基团尤其是羧基在水溶液中解离所带的表面负电荷对铜离子的检测具有非常重要的促进作用,甚至比石墨烯材料的导电性更为重要,拓宽了人们对石墨烯材料的认识。开发了一种臭氧/双氧水/超声耦合氧化法制备富羧基石墨烯量子点（GQDs）的方法,此法操作简便、便于控制且成本较低,并且得到的GQDs材料具有较高的纯度。（2）利用批量平衡法、Zeta电位法和循环伏安法研究了氨基和碳骨架氮元素对石墨烯材料表面电位的影响,发现氨基的质子化可以提高石墨烯材料的表面电位,从而提高石墨烯材料对带负电荷底物的吸附和检测性能。（3）开发了一种利用硫酸镁和GO高温固相反应制备单一噻吩型硫掺杂的石墨烯的方法,反应条件可以有效控制硫元素的含量和存在状态,还研究了硫改性对石墨烯形貌和性能的影响,系统研究了多巴胺在硫掺杂石墨烯材料电极表面的电化学行为。（4）开发了一种通过在电解液中添加含有硫、氮物质,在电解还原GO的同时将氮硫元素掺杂进石墨烯的方法。并以添加剂乙二胺为主要研究对象,表明乙二胺通过与GO表面含氧基团的亲和取代反应与酰胺化反应接入,电解将酰胺基团还原为亚胺基。所得产物具有良好的电化学性质及其电化学检测性能。
李傲坤[5]（2019）在《多孔阳极氧化铝的制备》文中研究表明随着纳米科学的兴起,多孔阳极氧化铝（Porous anodized aluminum oxide）因具有高纵横比、高有序度、纳米尺寸、且孔径可调等结构优点,被广泛应用于纳米材料的制备。此外,阳极氧化铝膜（PAA）本身是绝缘体,耐高温,耐腐蚀,硬度高,且具有很高的光学透过性,因此还广泛应用于微电子、光催化、生物医学、海洋防腐、可再生能源等领域。但目前对阳极氧化铝的研究主要集中于一元酸体系,并且研究重点侧重于后期的阳极氧化过程,而忽略了前期磨抛及退火等预处理工艺对阳极氧化过程的影响,因此本论文在磷酸、硫酸、草酸电解液体系的研究基础上,探索了磷酸-草酸二元电解液体系中多孔阳极氧化铝的制备,并且通过对电化学抛光、退火等预处理工艺的研究,发现铝片的前期预处理对后续的阳极氧化过程有重要的影响,具体的研究结论如下:（1）PAA模板的表面质量取决于铝片的前期预处理工艺,铝片经预处理后的表面粗糙度越低,PAA模板孔的有序度及平整度越高,膜的整体质量越高。通过对传统抛光工艺的改进,发现当电解液中高氯酸与乙醇的体积比为1:6.5时,电化学抛光效果最好,表面粗糙度达到21nm,制备的PAA模板质量质量最好。（2）铝片阳极氧化后生成的PAA膜为无定型结构,实验发现退火工艺对多孔阳极氧化铝的影响并不明显。在草酸体系中,二次阳极氧化法制备的PAA模板的有序度最高,在磷酸体系中,温和型阳极氧化法制备的PAA模板有序度较差,硬质阳极氧化法制备的PAA模板孔的有序度较高,且孔径最大可达500nm;而在磷酸-草酸二元酸体系中制备的模板,孔的有序度接近草酸膜,当磷酸与草酸体积比为4:1时,可以在60V电压下制备出与磷酸体系高场阳极氧化法相似的模板,硫酸体系中制备的多孔阳极氧化铝模板,孔密度较小,且成膜效率最低。（3）相较于电化学抛光后的样品,阳极氧化制备的PAA模板在模拟海水中的自腐蚀电流明显下降,耐腐蚀性显着提高。本论文采用直流恒流电沉积法制备了Cu纳米线,结果表明:沉积速率与镀液pH、电流密度、水浴温度等实验参数密切相关,沉积速率直接影响纳米线的形貌,沉积速率过快易造成堵塞,沉积速率过慢,制备的纳米线均匀性较差。
黄信达[6]（2018）在《切削加工残余应力解析预报的特征应变方法及其实验验证》文中研究表明切削过程在工件表层产生的残余应力是表征加工表面完整性的重要指标,零件内的残余应力分布状态很大程度上影响材料的疲劳强度,耐磨损及抗应力腐蚀开裂性能,从而影响关键零部件的服役性能。因此对加工残余应力的高效物理建模仿真及预报是实现国防、能源等领域高服役性能零件制造的关键基础技术之一。但是目前加工残余应力建模及预测方法在研究及实际应用上仍存在以下问题:现有模型难以处理实际加工中的动态切削残余应力预报问题;对于铣削等较复杂的断续切削工况,缺乏适用于各类复杂边界条件的高效预测方法。本文针对上述加工残余应力建模及仿真预测研究中的问题,从固体材料内部产生残余应力的物理机制出发,围绕Eshebly夹杂问题及特征应变理论,提出了加工残余应力的通用解析建模思路,针对车削及铣削等工艺发展了高效的残余应力解析预测方法。在加工残余应力解析预报方法的研究中,本论文取得了如下创新性成果:1.提出了稳态直角切削残余应力的无松弛解析预测方法,基于特征应变理论推导了一维层状分布夹杂的内应力解析解,揭示了加工面内塑性应变与面内残余应力的线性映射关系,证明了该解析解与传统方法所采用的松弛计算过程具有等价性,实现了无需松弛过程的加工残余应力直接显式求解。2.建立了考虑动态切削效应的加工残余应力解析模型,根据二维特征应变理论进一步推导了矩形夹杂体的内应力解析解,提出了通过单元矩形夹杂应力解与特征应变分布卷积求和实现任意二维残余应力场快速计算的影响系数法;在此基础上结合动态接触分析,预报了刀具-工件相对振动情况下的周期性残余应力分布,从而解决了传统松弛算法无法处理的动态加工残余应力预报问题;设计了独特的低频动态切削实验装置并成功证实了动态加工残余应力解析模型的预测结果。3.针对二维侧铣建立了断续切削条件下的加工残余应力解析模型,考虑侧铣加工中的循环加载特点,根据残余应力形成的特征应变机制提出了临界接触角及有效切宽概念,并推导给出了快速估算临界接触角的隐式方程,大幅消除无效增量计算,实现了二维直角侧铣加工残余应力的高效解析预测。4.针对实际加工中广泛应用的螺旋侧铣工艺,建立了三维侧铣残余应力解析预报模型。在斜角切削力学的基础上分析了螺旋侧铣三维接触载荷,给出了三维载荷沿刀轴方向循环往复移动的物理图像,进一步拓展“有效加载区”概念提升模型计算效率;采用移动热源法计算了高速侧铣表层温升,并分析了侧铣热效应对于表面残余应力形成的重要影响;修正并拓展McDowell算法在三维非弹性接触增量分析中的应用,结合影响系数法实现了高速螺旋侧铣残余应力场的快速解析预报。
金永跃[7]（2018）在《置氢TC4合金室温轧制性能研究》文中研究指明随着近年来航空航天工业的迅猛发展,对钛合金板带材需求量急剧攀升,特别是对综合性能较好的TC4合金板带材需求量巨大。但是由于TC4合金在室温轧制过程中具有流动应力大,强度高、冷变形易开裂等特点,使得正常TC4板材在室温轧制生产中单道次压下量需小于20%,同时在轧制前后还需进行退火处理,这种生产方式严重影响到生产效率和成型板材的质量。本文针对现阶段TC4合金板材室温轧制变形难及繁琐的轧制生产工艺现象,提出了运用钛合金热氢处理技术来提高TC4合金室温轧制性能的方法。本文先对TC4合金热氢处理工艺（氢化温度、保温时间及稳定氢压）进行了系统的研究,结合合金在不同工艺下的吸氢量和合金的组织演变,得出氢处理工艺参数对TC4合金吸氢规律的影响。最后对不同氢含量的TC4合金试样进行OM、SEM、XRD、TEM分析,结合试样的显微硬度和室温轧制性能变化规律,研究了TC4合金热氢处理过程中的显微组织变化、相组成及其含量变化、氢化物生成等演变规律,获得TC4合金室温轧制变形的最佳热氢处理工艺参数。此外,还对TC4合金试样进行退火处理和置氢TC4合金试样的除氢工艺研究,研究了退火温度对其组织性能变化的影响和除氢工艺对TC4合金除氢效果及微观组织形貌的影响。实验结果表明:在TC4合金热氢处理工艺的研究中发现,氢化温度在750℃时,合金组织中相变明显且未发生明显粗化现象,同时合金具有较高的吸氢速率。在750℃氢化温度下,置氢保温时间为90min时,TC4合金组织氢分布均匀,宏观无明显浓度梯度,且晶粒无明显粗化。置氢TC4-xH合金中,随合金氢含量的增加,合金中相含量逐渐减少,相含量逐渐增多。同时在合金内部生成′、″和相,并且随着氢含量增加′相含量逐渐减少,″和相含量逐渐增多。对不同氢含量的TC4-xH合金轧制时发现,随着氢含量增加,合金的室温轧制极限变形率先增加后降低。在氢含量为0.9wt.%时,合金的室温轧制极限变形率达到最大值,比氢含量为0wt.%的TC4合金的室温轧制极限变形率分别提高了21.12%（750℃氢化温度下）和52.42%（850℃氢化温度下）。在TC4合金退火研究时发现,随着退火温度的升高合金硬度不断下降,当退火温度为850℃时,组织发生粗化,因此本文选择的最佳退火温度为800℃。对TC4-xH合金除氢时发现,在850℃除氢1h或750℃除氢4h,合金都能除氢完全且组织不发生粗化,考虑到加工效率,本文选择最佳除氢工艺为850℃除氢1h。
吴华峰[8]（2020）在《双相不锈钢螺旋桨热冲压成形关键工艺试验与力学性能》文中研究说明高强度双相不锈钢超低C和高Cr、Mo及N的成分设计,使得高强度双相不锈钢具有很好的强度、韧性好和焊接性能,特别是高强度双相不锈钢超低C和高Cr、Mo及N的成分设计,使双相不锈钢具有优良的耐腐蚀性,其在抗氯化物的侵蚀方面有很好的效果,因此适合在富含氯离子的介质以及某些酸介质中使用,故其在船舶工程（各类船舶部件制造如快艇螺旋桨）、海洋工程（船舶海水淡化装置、船用海水热交换器、海水冷却器管束、海洋平台、深海油田）等特殊苛刻的腐蚀环境中得到广泛的应用。螺旋桨作为船舶的推进器,是船舶制造的关键部件。传统螺旋桨所使用的材料经历了铸铁、铸钢、铜合金等几个发展阶段。但随着航海和船舶工业的发展,特别是高速航行的需求和海洋环境的变化,铜合金或铜镍合金螺桨旋的不足开始不断显现,逐渐不能满足现代船舶对螺旋桨的要求。因此,高强度双相不锈钢所具有的优良特性,使得高强度双相不锈钢成为船舶螺旋桨制造的优选材料。由于高强度双相不锈钢为奥氏体（γ相）和铁素体（δ相）两相混合组织的钢种,高强度双相不锈钢的双相混合组织导致其屈服强度是奥氏体不锈钢的2倍以上,成为一种成形缺陷多、成形难的材料。热冲压成形技术作为一项国际科技界公认的尖端科技,其在高强度金属材料热冲压成形方面显示出的巨大优势,能较好的解决了高强度双相不锈钢成形难等问题,在高强度双相不锈钢螺旋桨的成形中显示出显着的优越性。本文以SAF2507高强度双相不锈钢（SAF2507 DSS）为研究对象,通过对SAF2507 DSS螺旋桨叶片热冲压关键工艺和工艺参数的试验研究,从热冲压成形SAF2507 DSS螺旋桨叶片试样析出相类型、析出规律及析出量变化的角度,讨论不同工艺参数、热冲压成形后SAF2507 DSS螺旋桨叶片试样微观结构中的析出相类型、析出规律及析出量变化对材料力学性能的影响,建立析出相类型、析出规律及析出量变化与材料力学性能间的关系。本文主要研究结果如下:（1）热冲压成形温度在650℃-1050℃之间,SAF2507 DSS螺旋桨叶片试样热冲压成形中析出相以χ相和σ相为主。当热冲压成形温度<750℃时,析出相以χ相为主,σ相析出很少;当热冲压成形温度≥850℃时,析出相以σ相为主,此时χ相饱和并向σ相转化;当热冲压成形温度为950℃时,χ相转化完成,析出的σ相达到峰值;当热冲压成形温度950℃-1050℃时,析出的σ相随热冲压成形温度的上升逐步减少;当热冲压成形温度≥1050℃时,基本未发现还有σ相析出。热冲压成形温度<750℃时,析出的χ相主要在α/α晶界形核析出,呈弥散状态分布,析出的χ相含量随热冲压成形温度的上升呈先上升后下降规律变化。热冲压成形温度≥850℃时,析出的σ相主要在α/γ相界析出,呈细小颗粒或短棒状,并与γ2呈共析状态。在同一热冲压成形温度（如950℃）下,随着保温时间的延长,析出的σ相数量显着增多、尺寸明显增大、σ相变得更加粗大。SAF2507 DSS螺旋桨叶片试样热冲压成形后冷却速率越大,析出的σ相数量就越少;反之,冷却速率越小,析出的σ相数量就越多。当SAF2507 DSS螺旋桨叶片试样热冲压成形温度为950℃时,不产生σ相析出的临界冷却速度为1000℃/min。（2）JMat Pro软件模拟的模拟计算结果与热冲压成形SAF2507 DSS螺旋桨叶片时不同温度和不同冷却速度下微观结构变化的试验结果基本相符,较好的验证了本课题试验的客观性。（3）SAF2507 DSS螺旋桨叶片试样的热冲压成形温度在650℃-1050℃间,在析出的χ相、σ相和δ相,γ相等的影响下,SAF2507 DSS螺旋桨叶片试样的抗拉强度随χ相、σ相和δ相,γ相等的变化,呈缓慢上升——急剧上升——急剧下降规律变化,SAF2507 DSS螺旋桨叶片试样的硬度与抗拉强度呈正比关系,SAF2507 DSS螺旋桨叶片试样的延展性和冲击功与抗拉强度呈反比关系。（4）从SAF2507 DSS螺旋桨叶片试样的热冲压成形温度在650℃、950℃、1050℃间,分别保温5min、10min、15min,随着保温时间的延长,析出相有着更加充裕的孕育时间,析出的析出相就越多。SAF2507 DSS在析出的χ相、σ相和δ相、γ相等的作用下,SAF2507 DSS的抗拉强度和硬度随保温时间的延长而增加,延伸率和抗冲击性随保温时间的延长而减小,说明不论保温时间多少,SAF2507 DSS螺旋桨叶片力学性能变化规律仍与析出的相的类型、析出规律和析出量密切相关。（5）针对SAF2507 DSS螺旋桨的制造,当热冲压成形温度为950℃,保温时间为15min,冷却速度为小于10-100℃/min时,χ相转化完成,析出的σ相达到峰值,力学性能出现拐点,螺旋桨的综合力学性能最佳。此时,最大的抗拉强度为1035.7MPa、最高的硬度为38.2HRC、最小的延伸率为18.3%、最低的冲击性能为17J。
胡拥军[9]（2002）在《铝的碱性电解抛光工艺研究》文中指出铝材电解抛光是一种具有较大应用价值的表面处理方法，本文在分析了当前国内外的电解抛光研究现状后，在碱性条件下对工业纯铝材进行了直流恒压、直流脉冲和周期换向电解抛光研究，并通过阳极极化实验、交流阻抗实验对其抛光机理作了简要分析，主要内容和结论如下： 进行了碱性抛光溶液体系的研究，比较了缓蚀剂、粘度剂等对抛光效果的影响，成功获得了抛光效果很好的碱性溶液体系，并首次得到了能降低操作温度、延长溶液使用寿命、同时还能改善抛光效果的添加剂。实验结果表明：在NaOH溶液中加入适当添加剂能产生好的抛光效果，其最佳工艺条件为： CNaOH：16g／L，CPEG：28ml／L，CST：8g／L，CPTN：8g／L， 电压：6.5V，CNa2CO3：30g／L，温度：50℃，搅速：3～5r／s。 以这种工艺条件进行抛光，整平后铝的表面反射率可以达到87％左右，同时其操作温度、溶液使用寿命以及抛光时铝材损耗等都远优于目前已报道的碱性直流电解抛光工艺的效果。 探索性实验还发现：用葡萄糖的NaOH溶液在某些条件下进行直流恒压电解抛光后，铝材表面反射率可以达到90％，但由于实验还存在不稳定因素，有待进一步研究。 探索了采用直流脉冲电解抛光法在碱性条件下抛光铝材的可行性，结果表明：采用脉冲电解抛光法可以达到直流恒压电解抛光的整平效果，但其整平速度较慢，铝材损耗较大，操作电压较高。 研究了铝材周期换向电解抛光的溶液体系，找到了合适的添加剂，分析了各因素对抛光效果的影响，得到如下最佳抛光工艺条件： EDTA为10g／L，NaOH为12g／L，Cd为14～16A／dm2，工作比为90％左右， V正／V负=15V／10V，频率为1.2Hz，温度40℃，时间为18～20min。 与传统的碱性直流电解抛光法相比，采用这种工艺抛光后铝材表面反射率可以提高到90％，而溶液使用寿命延长近一倍，铝材损耗仅为后者的47％。因此，相对于酸性电解抛光和传统的碱性电解抛光，采用这种周期换向电解抛光工艺，可降低操作电流密度和温度，改善工作环境，延长溶液使用寿命，加快整平速度，减少铝的损耗，提高抛光效果，并使生产成本大大降低，在生产中具有很大的应用前景。 首次对铝的碱性电解抛光机理进行了研究。通过阳极极化实验、交流阻抗实验证明：碱性电解抛光时铝材发生了特有的阳极极化现象，产生了具有离子导电性的氧化膜，在此基础上结合抛光实验结果，提出了一种新的机理：铝在碱性条件下的电解抛光基本符合钝化膜理论，抛光是阳极光亮和表面整平两个不同过程同时作用的结果： 中南大学硕士学位论文 摘要 门)由于离子通过氧化膜的扩散是控制步骤，因而不同晶位上原子的溶解不受晶粒各向异性的影响，结晶学腐蚀得到抑制，所以出现金属光亮。 （2）电解抛光时在阳极表面还会产生一层吸附膜，由于阳极凹凸不同部位吸附膜厚度不同，碱与氧化膜反应速度有差异，所以凸起处比凹洼处氧化膜层薄，电流密度大，溶解速度快，这样阳极逐渐被整平。 由于阳极产生光亮的同时被逐渐整平，所以出现抛光现象。 根据这种机理可以较为合理的解释抛光实验过程中出现的现象。
韩钰[10]（2017）在《稀土微合金化高导电率耐热铝合金材料研究、表征及其微动磨损性能研究》文中指出架空输电线路耐热铝合金导线的导电率≥60%IACS（20℃）,较钢芯铝绞线用硬铝导体材料的导电率低1%IACS,造成线路损耗增加1.5%,这导致耐热铝合金导线未能大面积应用。因此,在保证较高载流量的同时,如何提高耐热铝合金的导电率,减少输电线损,是目前耐热铝导线发展的关键。同时,架空导线运行由于覆冰、一定风速等都会发生振动和舞动,由此产生的微动磨损行为也将对铝合金材料构成损伤。基于以上问题,本文期望通过微合金化对铝导体材料微观结构及耐热机理、微动磨损行为等方面研究,获得理想的耐热铝合金导体合金体系及制备工艺。论文以耐热铝合金为研究对象,针对现有耐热铝合金导线导电率低、耐热性与力学性能及电性能难以兼顾、微动磨损严重的突出问题,开展基于微合金化的高导耐热铝合金研究,主要研究内容及成果如下:（1）选用Al-Zr合金作为主要研究材料,通过添加微量稀土元素Er或Y对铝导体材料微观结构、耐热机理、耐热铝合金导体合金体系配方。揭示了Zr、B、稀土Re微合金化元素复合添加对性能的调控规律,解决了铝合金微合金化配方与性能的匹配性设计问题。（2）系统研究了耐热铝合金导线中不同第二相的强化机理,提出并验证了第二相组态对电工铝合金材料宏观性能的调控机制,获得了Zr、稀土Re微合金化元素复合添加的最优化添加量,实现了耐热铝合金导体综合性能的最优化设计,最终获得了61%IACS高导电率耐热铝合金导体材料的成分配方。（3）通过对新型微合金化高导耐热铝合金单丝导线进行高温时效试验、常温拉伸及导电性试验,结果表明多元微合金化设计使导线的原始组织晶粒细化,保证了较高的初始强度和塑性。导线具有良好的抗短时软化和抗120℃长时软化特性,时效过程中含Zr和Er的沉淀相的析出,在提高耐热性的同时,也改善了导线的导电性。（4）采用导电润滑脂和不同的架空脂对自研耐热铝合金进行了摩擦磨损试验,分析了磨斑表面形貌和成分,结果表明,导电润滑脂具有良好的导电性和抗磨性能;新型架空脂在2HZ和5HZ不同载荷条件下均时表现出比传统的架空脂具有更好的减摩抗磨性能。
二、自制“DP-Ⅰ型电解抛光机”简介（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、自制“DP-Ⅰ型电解抛光机”简介（论文提纲范文）
（3）典型高级塑料模具钢材的研究及抛光工艺的探讨（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 塑料模具钢的生产工艺 |
| 1.2.1 电炉冶炼 |
| 1.2.2 电渣重熔 |
| 1.2.3 炉外精炼 |
| 1.3 塑料模具钢的基本要求 |
| 1.4 塑料模具钢分类及应用 |
| 1.4.1 渗碳钢 |
| 1.4.2 调质型模具钢 |
| 1.4.3 预硬性塑料模具专用钢 |
| 1.4.4 时效硬化钢 |
| 1.4.5 耐腐蚀塑料模具钢 |
| 1.4.6 无磁塑料模具钢 |
| 1.5 塑料模具钢进厂检验 |
| 1.5.1 宏观检验 |
| 1.5.2 化学成分和硬度检验 |
| 1.5.3 显微组织检验 |
| 1.6 塑料模具抛光现状 |
| 1.6.1 抛光的作用 |
| 1.6.2 常用抛光方法 |
| 1.6.3 抛光工艺现状 |
| 1.7 本论文研究的意义、目的和内容 |
| 第2章 实验内容和方法 |
| 2.1 试样制备 |
| 2.1.1 对比试样 |
| 2.1.2 典型失效模具缺陷区域取样 |
| 2.2 分析方法与内容 |
| 2.2.1 化学成分和硬度 |
| 2.2.2 表面粗糙度 |
| 2.2.3 显微分析 |
| 第3章 1.2083 钢材的质量分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 化学成分 |
| 3.2.1 1.2083 钢种合金元素设计原理 |
| 3.2.2 实验结果 |
| 3.3 硬度均匀性 |
| 3.4 表面粗糙度 |
| 3.5 非金属夹杂物 |
| 3.6 显微组织 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 典型模具的失效分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 疤状凸起 |
| 4.2.1 低倍观察 |
| 4.2.2 表面粗糙度 |
| 4.2.3 SEM 分析 |
| 4.2.4 显微组织与显微硬度 |
| 4.2.5 缺陷成因分析 |
| 4.3 表面孔洞 |
| 4.3.1 孔洞形貌 |
| 4.3.2 表面粗糙度 |
| 4.3.3 SEM 分析 |
| 4.3.4 显微组织与显微硬度 |
| 4.3.5 孔洞产生原因分析 |
| 4.4 麻点 |
| 4.4.1 低倍观察 |
| 4.4.2 表面粗糙度 |
| 4.4.3 麻点与非金属夹杂 |
| 4.4.4 麻点的形成机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 电化学抛光方法和进展及环保电解液的初步研制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 电化学抛光新工艺简介 |
| 5.2.1 电解研磨复合抛光工艺 |
| 5.2.2 超声电解复合抛光工艺 |
| 5.2.3 电解磨削镜面加工技术 |
| 5.3 电化学抛光机理探讨 |
| 5.3.1 降低表面粗糙度的宏观整平机制 |
| 5.3.2 增加表面光亮度的微观整平机制 |
| 5.3.3 阳极钝化和钝化膜 |
| 5.4 环保电解液的初步探讨 |
| 5.4.1 中性电解液 |
| 5.4.2 弱酸性电解液 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 个人简历 |
| 在学期间发表的学术论文 |
| 研究成果 |
（4）石墨烯官能团化改性及其在电化学检测中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 石墨烯性质和氧化石墨烯制备方法简介 |
| 1.2.1 石墨烯性质 |
| 1.2.2 石墨烯主要制备方法简介 |
| 1.2.2.1 机械剥离法 |
| 1.2.2.2 溶剂剥离法 |
| 1.2.2.3 碳化硅(Si C)外延生长法 |
| 1.2.2.4 化学气相沉积法（CVD） |
| 1.2.2.5 化学氧化还原法 |
| 1.3 石墨烯的功能化改性 |
| 1.3.1 石墨烯的含氧基团改性 |
| 1.3.2 石墨烯的含氮基团改性 |
| 1.3.3 石墨烯的含硫基团改性 |
| 1.4 石墨烯材料在电化学检测中的应用研究 |
| 1.5 本论文研究思路、内容及意义 |
| 第二章 实验器材与氧化石墨烯制备方法 |
| 2.1 主要试剂及原料 |
| 2.2 主要缓冲溶液配制方法 |
| 2.2.1 伯瑞坦-罗宾森（Britton-Robinson，BR）缓冲溶液的配制方法 |
| 2.2.2 磷酸盐（PBS）缓冲溶液的配制方法 |
| 2.3 材料制备所用主要设备 |
| 2.4 氧化石墨烯的制备 |
| 2.5 分析表征所用主要设备及其主要步骤和原理 |
| 第三章 含氧基团对石墨烯电化学检测铜离子的影响 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 材料制备 |
| 3.2.2 物理化学结构表征 |
| 3.2.3 电极制备及电化学表征 |
| 3.2.3.1 工作电极制备 |
| 3.2.3.2 电化学测试 |
| 3.3 结果讨论 |
| 3.3.1 形貌表征 |
| 3.3.2 基团和结构表征 |
| 3.3.3 电化学表征 |
| 3.3.4 GO修饰电极检测铜离子机理推测与验证 |
| 3.3.5 检测痕量铜离子能力检验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 富羧基石墨烯量子点制备及其电化学检测铜离子 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 材料制备 |
| 4.2.2 物理化学结构表征 |
| 4.2.3 电极制备及电化学表征 |
| 4.2.3.1 工作电极制备 |
| 4.2.3.2 电化学测试 |
| 4.3 结果讨论 |
| 4.3.1 形貌与晶体结构表征 |
| 4.3.2 GQDs的荧光性质和Raman光谱分析 |
| 4.3.3 GQDs的化学结构和组成分析 |
| 4.3.4 GQDs修饰的玻碳电极用于检测含量重金属离子铜 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 含氮基团对电化学检测尿酸的影响 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 材料制备 |
| 5.2.2 物理化学结构表征 |
| 5.2.3 电极制备及电化学表征 |
| 5.2.3.1 工作电极制备 |
| 5.2.3.2 电化学测试 |
| 5.3 结果讨论 |
| 5.3.1 形貌与晶体结构表征 |
| 5.3.2 化学结构表征 |
| 5.3.3 电化学表征 |
| 5.3.4 电化学表征 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 单一噻吩型硫掺杂石墨烯制备和检测多巴胺的应用研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 材料制备 |
| 6.2.2 物理化学结构表征 |
| 6.2.3 电极制备及电化学表征 |
| 6.2.3.1 工作电极制备 |
| 6.2.3.2 电化学测试 |
| 6.3 结果讨论 |
| 6.3.1 形貌表征 |
| 6.3.2 基团和结构表征结果 |
| 6.3.3 电化学测试结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 电化学还原氧化石墨烯同步基团化改性初探 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 实验部分 |
| 7.2.1 材料制备 |
| 7.2.2 物理化学结构表征 |
| 7.2.3 电化学测试 |
| 7.3 结果讨论 |
| 7.3.1 电解法氮元素改性石墨烯制备条件探索 |
| 7.3.1.1 GO在KCl体系中的电解还原条件研究 |
| 7.3.1.2 电解法氮元素改性石墨烯电解液添加物确定 |
| 7.3.2 电解法氮元素改性石墨烯微观形貌表征 |
| 7.3.3 电解法氮元素改性石墨烯化学结构与形成机理研究 |
| 7.3.3.1 电解法氮元素改性石墨烯化学结构分析 |
| 7.3.3.2 电解法氮元素改性石墨烯形成机理分析 |
| 7.3.4 电解法氮元素改性石墨烯的电化学性能表征 |
| 7.3.5 其它电解液添加物对GO的电化学还原及改性作用初探 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 本论文主要结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 进一步工作建议 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（5）多孔阳极氧化铝的制备（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 铝的简介 |
| 1.1.1 铝的发展史 |
| 1.1.2 铝的性质及应用 |
| 1.2 多孔阳极氧化铝的结构特征 |
| 1.2.1 Keller与O'sulliavan-Wood模型 |
| 1.2.2 Murphy模型 |
| 1.2.3 Thompson模型 |
| 1.3 阳极氧化铝生长机理 |
| 1.3.1 场致助溶模型 |
| 1.3.2 临界电流密度模型 |
| 1.3.3 体积膨胀应力模型 |
| 1.3.4 等场强理论 |
| 1.4 阳极氧化铝的制备方法 |
| 1.4.1 一次阳极氧化法 |
| 1.4.2 二次阳极氧化法 |
| 1.4.3 预制图案法 |
| 1.4.4 高场硬质阳极氧化法 |
| 1.5 阳极氧化铝的性质及应用 |
| 1.5.1 阳极氧化铝的性质 |
| 1.5.2 模板法制备纳米材料 |
| 1.6 本论文的研究内容及意义 |
| 2 实验材料与实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验试剂、设备及表征仪器 |
| 2.2.1 实验试剂及规格 |
| 2.2.2 实验设备及表征仪器 |
| 2.2.3 阳极氧化实验装置 |
| 2.3 实验参数的设定与调控 |
| 2.4 实验分析方法 |
| 3 铝的电化学抛光研究 |
| 3.1 铝的电化学抛光简介 |
| 3.1.1 电化学抛光研究背景 |
| 3.1.2 电化学抛光研究现状 |
| 3.1.3 电化学抛光机理 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验方法 |
| 3.2.2 实验结果及分析 |
| 3.2.3 电化学抛光样品的耐腐蚀性检测 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 多孔阳极氧化铝的制备及性能研究 |
| 4.1 退火对阳极氧化的影响 |
| 4.2 草酸体系中多孔阳极氧化铝的制备 |
| 4.2.1 一次阳极氧化法制备多孔阳极氧化铝 |
| 4.2.2 二次阳极氧化法制备多孔阳极氧化铝 |
| 4.2.3 阳极氧化铝的扩孔工艺 |
| 4.2.4 阳极氧化法制备氧化铝纳米线 |
| 4.3 磷酸体系中多孔阳极氧化铝的制备 |
| 4.3.1 温和阳极氧化法 |
| 4.3.2 高场硬质阳极氧化法 |
| 4.3.3 结果分析及讨论 |
| 4.4 硫酸及混合酸体系中多孔阳极氧化铝的制备 |
| 4.4.1 磷酸-草酸酸体系中PAA膜的制备 |
| 4.4.2 硫酸体系中PAA膜的制备 |
| 4.5 多孔阳极氧化铝耐腐蚀特性 |
| 4.6 电沉积法制备Cu纳米线 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）切削加工残余应力解析预报的特征应变方法及其实验验证（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 论文内容安排 |
| 2 稳态直角切削残余应力的无松弛解析预测方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 特征应变理论 |
| 2.3 稳态直角切削残余应力建模 |
| 2.4 基于特征应变的无松弛解析预测方法 |
| 2.5 算例分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 考虑动态效应的加工残余应力解析预报 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 二维特征应变问题 |
| 3.3 残余应力影响系数法 |
| 3.4 动态切削接触模型 |
| 3.5 算例分析 |
| 3.6 实验验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 二维侧铣加工残余应力解析建模 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 二维侧铣模型 |
| 4.3 临界接触角 |
| 4.4 循环加载分析 |
| 4.5 实验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 螺旋刃侧铣加工残余应力预报方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 斜角切削力学 |
| 5.3 螺旋刃侧铣载荷分析 |
| 5.4 侧铣热载荷分析 |
| 5.5 增量分析 |
| 5.6 实验验证 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 内容总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 附录2 专利及软件着作权 |
（7）置氢TC4合金室温轧制性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钛及其合金 |
| 1.2.1 钛及其合金的特性及应用 |
| 1.2.2 钛合金国内外发展现状 |
| 1.2.3 钛合金板材轧制特点 |
| 1.3 钛合金的合金化原理 |
| 1.3.1 钛的合金化原理 |
| 1.3.2 氢在钛合金中的特点及作用 |
| 1.4 钛合金的热氢处理技术 |
| 1.4.1 钛合金热氢处理技术简介 |
| 1.4.2 钛合金热氢处理研究现状 |
| 1.5 本课题主要研究目的和意义 |
| 第二章 实验材料和研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 热氢处理实验 |
| 2.2.1 置氢实验 |
| 2.2.2 除氢实验 |
| 2.3 固溶实验 |
| 2.4 显微组织分析方法 |
| 2.4.1 金相组织观察 |
| 2.4.2 扫描电子显微组织 |
| 2.4.3 X射线衍射 |
| 2.4.4 透射电子显微 |
| 2.5 力学性能测试 |
| 2.5.1 显微硬度测试 |
| 2.5.2 室温轧制性能测试 |
| 第三章 TC4合金的置氢处理工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 氢化温度对氢含量的影响 |
| 3.3 氢化温度对合金组织的影响 |
| 3.4 保温时间对吸氢量的影响 |
| 3.5 保温时间对氢扩散的影响 |
| 3.6 稳定氢压对合金吸氢速率的影响 |
| 3.7 稳定氢压对合金氢含量的影响 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 置氢处理对合金微观组织的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 TC4-xH合金微观组织的研究 |
| 4.2.1 光学显微组织分析 |
| 4.2.2 扫描电子显微组织分析 |
| 4.2.3 X射线衍射组织分析 |
| 4.2.4 透射电镜观察组织分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 TC4-xH合金室温轧制性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 氢含量对TC4-xH合金显微硬度的影响 |
| 5.3 氢含量对TC4-xH合金室温轧制性能的影响 |
| 5.4 氢致室温增塑机理 |
| 5.5 确定最佳置氢工艺参数 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 TC4合金除氢及退火工艺研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 除氢工艺参数对TC4 合金氢含量及组织的影响 |
| 6.2.1 除氢工艺参数对TC4 合金氢含量的影响 |
| 6.2.2 除氢工艺参数对TC4 合金组织的影响 |
| 6.3 退火处理对TC4 合金微观组织性能的影响 |
| 6.3.1 退火处理对TC4 合金显微组织的影响 |
| 6.3.2 退火处理对TC4 合金显微硬度的影响 |
| 6.4 确定最佳除氢及退火处理工艺参数 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间的学术活动及成果情况 |
（8）双相不锈钢螺旋桨热冲压成形关键工艺试验与力学性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 高强度双相不锈钢在船舶制造和海洋工程设备领域中的应用 |
| 1.2 国内外双相不锈钢及热冲压成形技术研究现状 |
| 1.3 高强度钢热冲压成形试验研究中的前沿学科问题 |
| 1.4 本论文主要研究内容 |
| 1.5 本论文试验研究方案与流程 |
| 第2章 试验设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料及性能 |
| 2.3 热冲压成形试验 |
| 2.3.1 热冲压成形试验设计 |
| 2.3.2 热冲压成形试验设备 |
| 2.4 微观结构测试试验 |
| 2.4.1 微观结构测试试验设计 |
| 2.4.2 微观结构测试试样的制备 |
| 2.4.3 微观结构测试试验设备 |
| 2.5 力学性能测试试验 |
| 2.5.1 力学性能测试试验方案 |
| 2.5.2 力学性能测试试验设备 |
| 2.5.3 力学性能测试试验 |
| 2.6 JMatPro软件模拟计算 |
| 第3章 双相不锈钢热冲压成形关键工艺与材料微观结构 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 SAF2507 DSS热冲压成形关键工艺 |
| 3.2.1 SAF2507 DSS热冲压成形试验设计 |
| 3.2.2 SAF2507 DSS热冲压成形工艺参数 |
| 3.3 热冲压成形工艺参数对SAF2507 DSS微观结构的影响 |
| 3.3.1 热冲压成形加热温度对SAF2507 DSS微观结构的影响 |
| 3.3.2 热冲压成形保温时间对SAF2507 DSS微观结构的影响 |
| 3.3.3 热冲压成形冷却速率对SAF2507 DSS微观结构的影响 |
| 3.4 JMat Pro软件模拟计算结果 |
| 3.4.1 SAF2507 DSS热力学平衡相图 |
| 3.4.2 温度对热冲压成形后SAF2507 DSS微观结构的影响 |
| 3.4.3 冷却速度对热冲压成形后SAF2507 DSS微观结构的影响 |
| 3.5 结论 |
| 第4章 SAF2507 双相不锈钢热冲压成形力学性能变化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同热冲压成形温度下微观结构对SAF2507 DSS力学性能的影响 |
| 4.2.1 不同热冲压成形温度下微观结构对SAF2507 DSS抗拉强度的影响 |
| 4.2.2 不同热冲压成形温度下微观结构对SAF2507 DSS硬度的影响 |
| 4.2.3 不同热冲压成形温度下微观结构对SAF2507 DSS延展性的影响 |
| 4.2.4 不同热冲压成形温度下微观结构对SAF2507 DSS抗冲击性能的影响 |
| 4.3 不同保温时间下微观结构对SAF2507 DSS力学性能的影响 |
| 4.3.1 不同保温时间微观结构对SAF2507 DSS抗拉强度的影响 |
| 4.3.2 不同保温时间微观结构对SAF2507 DSS硬度的影响 |
| 4.3.3 不同保温时间微观结构对SAF2507 DSS延展性的影响 |
| 4.3.4 不同保温时间微观结构对SAF2507 DSS抗冲击性能的影响 |
| 4.4 结论 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 本文结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在读期间发表的论文 |
（9）铝的碱性电解抛光工艺研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铝的性质与用途 |
| 1.2 铝材常用抛光方法 |
| 1.2.1 机械抛光 |
| 1.2.2 化学抛光 |
| 1.2.3 电解抛光 |
| 1.3 电解抛光的应用及影响因素 |
| 1.3.1 电解抛光的应用 |
| 1.3.2 影响电解抛光的主要因素 |
| 1.4 常用电解抛光方法及研究现状 |
| 1.4.1 酸性含铬电解抛光法 |
| 1.4.2 无铬酸电解抛光法 |
| 1.4.3 碱性电解抛光法 |
| 1.4.4 其它电解抛光方法 |
| 1.5 本课题研究的意义与内容 |
| 第二章 碱性电解抛光溶液体系的研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验设备与材料 |
| 2.2.2 电解抛光实验步骤 |
| 2.2.3 抛光实验结果的评价 |
| 2.3 基础溶液的选择 |
| 2.4 添加剂的选择 |
| 2.4.1 主添加剂的选择 |
| 2.4.2 稳定剂的选择 |
| 2.5 抛光实验结果 |
| 2.5.1 以PEG_（600）为主添加剂的抛光实验 |
| 2.5.1.1 NaOH浓度对实验结果的影响 |
| 2.5.1.2 Na_2CO_3对实验结果的影响 |
| 2.5.1.3 抛光电压对实验结果的影响 |
| 2.5.1.4 PEG_（600）对实验结果的影响 |
| 2.5.1.5 温度对实验结果的影响 |
| 2.5.1.6 PTN和ST对实验结果的影响 |
| 2.5.1.7 抛光时间对实验结果的影响 |
| 2.5.1.8 其它因素的影响 |
| 2.5.1.9 综合实验 |
| 2.5.2 以葡萄糖为添加剂的探索性抛光实验 |
| 2.5.2.1 葡萄糖的影响 |
| 2.5.2.2 碳酸钠的影响 |
| 2.5.2.3 电流密度的影响 |
| 2.5.2.4 磷酸钠的影响 |
| 2.5.2.5 温度的影响 |
| 2.5.2.6 存在问题 |
| 2.5.3 碱性电解抛光易于出现的情况及其解决方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 直流脉冲与周期换向电解抛光研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 直流脉冲电解抛光 |
| 3.2.1 直流脉冲电解抛光方法的引入 |
| 3.2.2 实验结果与讨论 |
| 3.2.2.1 抛光溶液的选择 |
| 3.2.2.2 工作比的确定 |
| 3.2.2.3 电压对抛光的影响 |
| 3.2.2.4 脉冲频率的影响 |
| 3.2.2.5 脉冲电解抛光结果的综合分析 |
| 3.3 周期换向电解抛光 |
| 3.3.1 周期换向电解抛光方法的引入 |
| 3.3.2 添加剂的选择 |
| 3.3.3 抛光实验结果与讨论 |
| 3.3.3.1 EDTA对抛光的影响 |
| 3.3.3.2 电流密度对抛光的影响 |
| 3.3.3.3 电压对抛光的影响 |
| 3.3.3.4 温度对抛光的影响 |
| 3.3.3.5 频率对抛光的影响 |
| 3.3.3.6 周期换向电解抛光的溶液使用寿命 |
| 3.3.4 综合实验结果与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 电解抛光机理初探 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 研究现状及存在问题 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 不同方法处理的铝材的性质 |
| 4.3.2 阳极极化实验 |
| 4.3.2.1 铝在NaOH浓度的阳极极化曲线 |
| 4.3.2.2 不同扫描速度下的阳极极化曲线 |
| 4.3.2.3 NaOH加入不同物质的阳极极化曲线 |
| 4.3.2.4 不同搅拌速度的阳极极化曲线 |
| 4.3.2.5 不同温度下的阳极极化曲线 |
| 4.3.3 交流阻抗实验 |
| 4.3.3.1 不同溶液的交流阻抗实验 |
| 4.3.3.2 不同搅速下的交流阻抗实验 |
| 4.3.3.3 不同电位下的交流阻抗实验 |
| 4.4 铝的碱性电解抛光机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）稀土微合金化高导电率耐热铝合金材料研究、表征及其微动磨损性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝合金导线的耐热机理 |
| 1.3 金属导电性能研究发展 |
| 1.3.1 温度的影响 |
| 1.3.2 冷塑性变形和应力的影响 |
| 1.3.3 合金化的影响 |
| 1.3.4 合金组织对导电性的影响 |
| 1.4 铝合金的微合金化 |
| 1.4.1 常用稀土对铝合金导电性能影响 |
| 1.4.2 常用稀土对铝合金耐热性能的影响 |
| 1.5 耐热铝合金导线的性能 |
| 1.5.1 耐热性能 |
| 1.5.2 导电性 |
| 1.5.3 蠕变特性 |
| 1.5.4 耐热导线配套金具性能 |
| 1.6 磨损的相关机理与研究进展 |
| 1.7 本课题的主要研究内容 |
| 1.7.1 研究背景 |
| 1.7.2 主要研究内容 |
| 第2章 微合金化对耐热铝合金性能的影响 |
| 2.1 试验材料、设备及方法 |
| 2.1.1 试验材料与设备 |
| 2.1.2 试验工艺 |
| 2.1.3 性能测试方法 |
| 2.2 配料设计 |
| 2.3 合金元素存在形态、交互作用及微观结构对铝性能影响规律研究 |
| 2.3.1 稀土元素的影响 |
| 2.3.2 B元素的影响 |
| 2.3.3 Fe元素的影响 |
| 2.4 多元系合金的微观组织及其影响 |
| 2.5 铝合金形变诱发析出动力学规律研究 |
| 2.5.1 动力学计算方法 |
| 2.5.2 实验数据及其分析 |
| 2.5.3 析出相对耐热性的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 高导电率耐热铝合金导体配方研究 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.2 配料设计 |
| 3.3 导体配方研究 |
| 3.3.1 微合金元素含量、合金化体系及交互作用对材料性能的影响 |
| 3.3.2 合金元素加入对铝导体性能的影响及合金锭配方的优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 微合金化元素及微观结构对高温导电率的影响机理研究 |
| 4.1 时效试验 |
| 4.2 时效处理后导电性测试结果 |
| 4.3 合金成分对铝导线显微组织的影响 |
| 4.3.1 铝合金相图分析 |
| 4.3.2 多元合金之间的相互作用 |
| 4.4 光学金相及显微硬度分析 |
| 4.4.1 原始状态导线的金相分析 |
| 4.4.2 导线 120℃时效后的金相组织 |
| 4.4.3 导线 150℃时效后的金相组织 |
| 4.4.4 显微硬度测试结果 |
| 4.5 SEM分析 |
| 4.5.1 原始状态导线的SEM分析 |
| 4.5.2 导线 120℃时效后的SEM分析 |
| 4.5.3 导线 150℃时效后的SEM分析 |
| 4.6 TEM分析 |
| 4.6.1 基体相和析出相形貌的比较 |
| 4.6.2 晶粒平均直径的比较 |
| 4.6.3 原始状态导线析出相的EDS分析 |
| 4.6.4 120℃×720H时效后析出相的EDS分析 |
| 4.6.5 150℃×720H时效后析出相的EDS分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 高导电率耐热铝合金的微动磨损性能研究 |
| 5.1 离子液体在润滑脂中的润滑性能和导电能力 |
| 5.2 导电润滑脂的性能 |
| 5.3 耐热铝合金的摩擦磨损试验 |
| 5.3.1 试验条件 |
| 5.3.2 试验材料的制备 |
| 5.3.3 摩擦磨损行为 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 攻读博士学位期间参加的科研工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、自制“DP-Ⅰ型电解抛光机”简介（论文参考文献）
- [1]自制“DP-Ⅰ型电解抛光机”简介[J]. 沈阳科学实验仪器厂. 理化检验通讯(物理分册), 1976(03)
- [2]自制“DP-Ⅰ型电解抛光机”简介[J]. 沈阳科学实验仪器厂. 理化检验.物理分册, 1976(03)
- [3]典型高级塑料模具钢材的研究及抛光工艺的探讨[D]. 管迎春. 清华大学, 2006(06)
- [4]石墨烯官能团化改性及其在电化学检测中的应用研究[D]. 李明杰. 天津大学, 2015(08)
- [5]多孔阳极氧化铝的制备[D]. 李傲坤. 大连理工大学, 2019(03)
- [6]切削加工残余应力解析预报的特征应变方法及其实验验证[D]. 黄信达. 华中科技大学, 2018(05)
- [7]置氢TC4合金室温轧制性能研究[D]. 金永跃. 合肥工业大学, 2018(02)
- [8]双相不锈钢螺旋桨热冲压成形关键工艺试验与力学性能[D]. 吴华峰. 集美大学, 2020(07)
- [9]铝的碱性电解抛光工艺研究[D]. 胡拥军. 中南大学, 2002(02)
- [10]稀土微合金化高导电率耐热铝合金材料研究、表征及其微动磨损性能研究[D]. 韩钰. 华北电力大学(北京), 2017(12)