一、大功率柴油机球铁机体的铸态性能的控制（论文文献综述）
李泽[1]（2016）在《铸态高强度高韧塑性球墨铸铁的工艺研究》文中指出球墨铸铁作为重要的金属结构材料具有优良的机械性能,一定程度上可与钢媲美,且比钢成本低廉,因此在轨道交通制造、船舶重工、风电装备等领域应用较为广泛。由于上述领域的各类设备大部分工作环境恶劣,有些需要在寒冷或者腐蚀严重的条件下经受频繁的外力冲击,这就对球墨铸铁的韧性和强度同时提出了更高的要求。以牌号QT400-18为代表的高强度高韧性球墨铸铁因其在强度和韧性平衡方面的优越性,成为众多船用柴油机的机体和缸盖等关键铸件的材质选择,在实际生产中,大部分企业都依靠Si或者合金元素的固溶强化+高温石墨化退火实现球墨铸铁铸件兼具强度和韧性。本课题是由作者所在单位中车大连机车车辆有限公司铸锻分公司与大连理工大学合作进行的实践型课题。中车大连机车车辆有限公司铸锻分公司生产的某中大型柴油机机体材质为QT400-18A,技术要求为抗拉强度Rm≥390MPa,屈服强度Rp0.2≥250MPa,伸长率A≥15%,布氏硬度140-180HBW,常温下冲击功平均值≥14J,单值≥11J。如果按照一般硅固溶强化+高温退火的工艺方案生产,工艺流程长,退火时高温下形成的氧化皮会使铸件抛丸清理的时间成倍增加,造成人力和能源的浪费。为了缩短生产周期,节约成本,本课题通过重新选择试块位置和控制铁液的化学成分（特别是Si和Cu的含量）得到铸态下铸件及其附铸试块均满足其力学性能和金相组织的所有要求。本课题在P6型柴油机机体的生产过程中实施,采用两台5t中频感应电炉联合熔化,选用本溪高纯生铁和优质碳素结构钢为主要炉料,通过夹层覆盖冲入法球化处理和多次孕育方式结合多次孕育技术,得到了铸态组织为铁素体+少量珠光体+球状石墨+极少量硬化相的QT400-18高强度高韧性球墨铸铁机体。在此基础上分别试验了三种不同位置的附铸试块的力学性能和金相组织,通过对比分析,发现在铸件端面平台处的位置①（铸型的下表面）冷却条件与铸件一致,且内部组织致密,无疏松和夹渣缺陷,各项性能指标稳定。继而采用该试块位置,又分别研究了不同硅含量（Si1.8%,2.0%,2.2%,2.6%）和不同铜含量（Cu0.05%,0.10%,0.16%,0.25%）对附铸试块性能和组织的影响。试验表明,当硅含量为1.8%时其铁素体含量最低,强度和硬度最低,而23。C时冲击值最高；当铜含量为0.25%时其珠光体含量最高,强度和硬度也最高,而23℃时冲击值最低。依据该结果,将1.8%Si+0.2%Cu的方案应用于P6型柴油机机体的批量生产,铸件合格,经济效益显着。位置①的6个试块铸态下珠光体含量在2%-10%,抗拉强度390MPa-410 MPa,屈服强度253MPa-266 MPa,伸长率20%-28%,布氏硬度140-150HBW,常温下冲击功平均值14J-16J,符合技术要求。
李盼来[2]（2015）在《PCBN超硬刀具加工蠕墨铸铁切削性能研究》文中研究指明蠕墨铸铁兼有灰铸铁的良好铸造性能和球墨铸铁的高强度及耐磨性,在高功率汽车发动机中有较多的应用。但蠕墨铸铁强度高,韧性好,其中含有的TiC等高硬度硬质点会引起普通硬质合金刀具严重磨损,刀具寿命低。本文使用PCBN超硬材料刀具切削蠕墨铸铁,研究了切削参数、刀尖圆弧半径、倒棱参数、刀片材质等因素对切削力、切削温度及表面粗糙度的影响,并观察了刀具的磨损形貌及对刀具磨损的机理进行了研究,最后还对蠕墨铸铁切屑的宏观和微观形貌及切屑的锯齿化程度进行了观察和研究。PCBN超硬材料刀具切削蠕墨铸铁的切削力及切削温度试验表明：三个切削力中主切削力最大,轴向力次之,径向力最小,随着切削速度的增大,整体呈增加趋势。随进给量、切削深度、刀尖圆弧半径的增大,切削力呈现增长的趋势,其中切削深度的增加对切削力的影响较为显着；相同条件下的四种刀片材质由于CBN含量和粒度的不同,切削力有所不同,CBN含量越高及粒度越小,切削力越小。切削参数中径向切深对切削温度的影响最大,其次是切削速度,进给速度增加时切削温度变化很小。刀具寿命及粗糙度测量试验表明：三种切削参数对刀具寿命的影响,切削速度最大,进给量次之,切削深度的影响最小,切削速度在340-500m/min之间、f=0.1mm/min、ap=0.5mm时,刀具在获得较高的切削效率的同时还有较长的寿命,又不至于使系统产生较大的振动。PCBN刀具切削蠕墨铸铁材料时,月牙洼磨损普遍存在于前刀面,其主要磨损机理为氧化磨损和粘着磨损,BT9000和BNS800由于结合剂均为AlN,而工件中的Si与刀具中的Al、N及空气中的O会反应形成SiAlON,因此氧化磨损和粘着磨损在这两种刀具中较为严重。涂层刀具BNC500主要为氧化磨损和粘着磨损,但磨损程度较轻。BN7000刀具由于结合剂中含有W元素,抑制了刀具的氧化磨损,磨粒磨损是其主要磨损机理。刀具后刀面的磨损主要来自于磨粒磨损。切屑分析试验表明：切屑的主要形式为带状切屑和锯齿状切屑,切削速度影响切屑的卷曲程度,切削深度对切屑的宏观形状有较大影响,切削深度较小时,切屑多为细碎状,而随着切削深度的增加,切屑毛刺增多且切屑宽度增加,切屑的锯齿状明显。随着切削速度增大,锯齿化程度先缓慢增大再急剧增大。
邓宏运,孔令清,马广华,解戈奇,李洪芝[3]（2012）在《厚大断面球墨铸铁生产质量控制技术》文中认为本文以3MW的风电轮毂,5MW的风电行星架电炉生产为例分析,选择微量元素低的高纯生铁和废钢,钇基重稀土球化剂和长效孕育剂,确定合理的化学成分,平稳球化,有效控制球化起爆和反应时间,孕育要滞后、要瞬时。利用微量合金元素及新的预处理技术,采用成型冷铁,或强冷结晶器强制快冷等工艺技术,成为厚大断面球墨铸铁铸件的质量控制的关键,文中还介绍了预防厚大断面球铁石墨畸变的措施。
魏永强,杨智明,解戈奇[4]（2009）在《大断面球墨铸铁的熔炼质量控制》文中指出本文分析了大断面球墨铸铁件的特点,针对大断面球墨铸铁件熔炼生产中存在的主要问题,从原材料选择、化学成分的选择、熔炼控制、球化孕育处理工艺方式、合金及微量元素的控制、预处理技术的应用、工艺途径等方面提出了获得优质铁水的技术途径。
何东野[5]（2009）在《发动机缸体主轴承座裂解加工技术与装备研究》文中研究表明裂解（也称胀断）加工技术是近些年来随着汽车工业的发展而产生的一种突破传统加工理念的新型加工工艺,具有加工工序少、节省精加工设备、节材节能、产品质量高、生产成本低等优点。本文结合国家自然科学基金等课题,根据发动机缸体主轴承座的结构特点及材料特性,以捷达轿车发动机缸体主轴承座为例,对裂解加工技术展开了深入研究。其中发动机缸体主轴承座裂解槽激光加工设备的技术方案（专利号:ZL200710055511.3）已获得国家发明专利。1.在理论分析研究的基础上,应用MSC.MARC数值分析和实验研究的方法对材料为RuT380的发动机缸体主轴承座裂解加工过程进行了研究。得出了裂解载荷与J积分的关系曲线,确定了裂解加工所需的工作载荷。采用正交试验设计和数值分析的方法,研究了RuT380材料预制裂解槽几何参数对裂解载荷的影响规律。2.加载速度是影响裂解质量的重要因素,本文运用ABAQUS/Explicit模拟分析和实验研究方法,对材料为HT150的轴承座进行了研究,得出了加载速度对裂纹区应力、应变的影响规律,确定了加载速度的最佳取值范围。3.在理论分析和实验研究基础上,研究设计了裂解槽自动化激光加工机床、开发并正在装配国内第一台发动机缸体主轴承座自动化裂解加工设备。本文的研究对推动发动机缸体主轴承座裂解加工在国内的产业化,促进我国发动机行业技术更新具有现实意义。
张斗[6]（2009）在《厚大断面蠕铁钢锭模材质及生产工艺的研究》文中认为钢锭模是炼钢厂生产大型锻件毛坯的主要冶金器具之一,在工作状态下,钢锭模受到温差应力、相变应力、残余应力、机械应力等综合应力的作用,易产生裂纹、龟裂、鳞剥,使钢锭模报废。蠕铁具有导热性能好、抗拉强度高、抗氧化生长性能及耐热疲劳性能良好的特点。因此,利用蠕铁制造钢锭模,可显着提高钢锭模的耐开裂、龟裂以及抗变形能力,并能减轻重量,提高模锭比,降低模耗,将产生显着的经济效益和社会效益。本文以生产大型蠕铁钢锭模为目标,采用模拟试块,研究蠕化剂的组成及蠕化工艺对厚大断面蠕铁的组织和性能的影响,开发具有良好蠕化及抗衰退能力的蠕化剂及蠕化处理工艺;研究冷铁等对厚大断面蠕铁组织和性能的影响;对比研究蠕铁与灰铁的耐热性能。同时,利用华铸CAE软件对钢锭模的充型及凝固过程进行模拟计算,优化钢锭模的铸造生产工艺。开发适合于大型钢锭模的蠕铁材质及生产工艺。对比研究了REMg、YSBM-1、YSBM-3、YSBM-A四种蠕化剂对厚大断面蠕铁组织和性能的影响。研究结果表明,重稀土蠕化剂（YSBM-A）的具有良好的蠕化效果和抗衰退能力,采用该蠕化剂处理的400mm×400mm×450mm模拟试块中心部位的蠕化率达到85%,试块的组织均匀性较好,抗拉性能达到315MPa,延伸率达到3.3%,满足钢锭模材质的要求。冷铁可显着缩短厚大断面蠕铁的凝固时间、提高试块中心的蠕化率,在相同蠕化处理条件下模拟试块中心部位的蠕化率由未加冷铁的35%提高到55%,破碎石墨的数量明显减少,获得了均匀分布的蠕墨和晶粒细小的基体组织。蠕铁72小时的平均氧化增重为3.14g/（m2·h）,显着低于灰铁的4.76g/（m2·h）;700℃至室温的水淬试验中,蠕铁的平均热疲劳寿命为42次,高于灰铁的30次。利用华铸CAE模拟优化的结果,采用雨淋式工艺,成功生产出48t钢锭模。钢锭模附铸块的蠕化率达到85%,抗拉强度为350MPa,延伸率为7.5%,达到了RuT300的水平。420t钢锭模的优化工艺为上、下双浇注系统,上浇注系统为雨淋式,下浇注系统为二级底注式,浇注温度1300℃～1320℃。
王万超[7]（2007）在《厚大断面铸件专用球化剂、孕育剂的开发与应用》文中指出厚大断面球墨铸铁由于断面过厚,冷却速度缓慢,因而凝固时间过长,在铸件厚壁中心或热节处容易造成石墨畸变、球数减少、组织粗大、石墨飘浮、化学成分偏析和晶间碳化物等问题,常规的稀土硅镁合金无法满足正常的生产要求,特别研究开发了适合的厚大断面铸件专用球化剂与孕育剂系列配套产品
王万超[8]（2006）在《厚大断面铸件专用球化剂、孕育剂的开发与应用》文中指出随着我国进入WTO和工业飞速的发展,厚大断面球墨铸铁件如风力发电铸件、大功率柴油机曲轴、冶金轧辊铸件等的需求量不断增加,厚大断面球铁件在生产时,由于断面过厚,冷却速度缓慢,因而凝固时间过长,在铸件厚壁中心或热节处容易造成石墨畸变、球数减少、组织粗大、石墨飘浮、化学成分偏析和晶间碳化物等问题。因而导致铸件的机械性能下降,尤其是韧性更为明显, 给大断面铸件的生产带来困难。因此我公司依据中国特有的实际状况开发了厚大断面铸件专用球化剂、孕育剂。
潘亮星[9]（2005）在《4100QB缸盖的铸造生产及质量控制》文中研究表明昆明云内动力公司一九九五年引进德国KW公司静压造型线,主要用于生产100系列柴油机机体、缸盖。KW静压造型线是一条具有国际九十年代水平的先进的自动铸造生产线,该造型机可以根据铸件的复杂程度采取不同的紧实方式—高压压实、高压压实加反挤压压实、气流预紧实加高压压实加反挤压压实三种方式。整条造型线大量采用了计算机控制,并设有人机对话界面。该线的引进取代了昆明云内公司公司原有机器造型封闭式的组织生产模式。新设备、新技术、新工艺,面对新问题。 本文介绍了4100QB缸盖在KW静压造型线的铸造生产工艺及生产装备;KW造型线已实现日产1100箱合格铸型,年产2.5万吨合格铸件;运用相关的铸造理论和大量的试验数据,论述了4100QB缸盖铸造生产过程中出现的排气芯断、喷油嘴处缩松漏水、皮下气孔等质量问题的形成机理及解决措施,缸盖废品率≤3%,铸件质量处于国内领先水平,接近国际水平,获得满意的技术和经济效果。为生产其它系列机型缸盖铸件的质量控制关键提供依据。本文紧密联系生产、技改实践,具有一定的理论水平及较高的实用价值。为同行业成功引进铸造生产线提供了借鉴。
闵兴[10]（2004）在《大断面球墨铸铁曲轴树脂砂铸造低压浇注工艺试验研究》文中研究指明本文回顾了国内外树脂砂发展过程，系统阐述了树脂砂工艺特点与应用范围；研究呋喃树脂、碱性树脂自硬砂常温与高温性能，掌握了呋喃树脂自硬砂的硬化特性；进行树脂砂与粘土干模砂浇注球墨铸铁件对比工艺试验；应用正交试验方法，系统分析了曲轴树脂砂铸造低压浇注铁水充型过程，确定的低压浇注工艺规范，经过曲轴铸造生产验证，获得了优质曲轴铸件。确定了合理的曲轴低压铸造工艺参数，实现了曲轴树脂砂铸造低压浇注工艺生产，有效地解决了输出端夹渣、石墨畸变与气孔缺陷等关键技术难题，实现了预期的目标。废品率由原来的15.78％降低到8.38％，取得良好的经济效益。该项目的完成，填补了国内应用树脂砂铸造低压浇注工艺生产大断面球墨铸铁曲轴的空白，达到了国内外先进水平；为采用树脂砂铸造工艺生产大断面球墨铸铁件，浇注系统设计提供了很好的借鉴经验。
二、大功率柴油机球铁机体的铸态性能的控制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、大功率柴油机球铁机体的铸态性能的控制（论文提纲范文）
（1）铸态高强度高韧塑性球墨铸铁的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 球墨铸铁概述 |
| 1.1.2 球墨铸铁的石墨球化理论 |
| 1.1.3 球墨铸铁的孕育和球化处理 |
| 1.2 球墨铸铁强度和韧性的影响因素 |
| 1.2.1 化学成分 |
| 1.2.2 基体组织 |
| 1.2.3 石墨形态 |
| 1.2.4 冷却速度 |
| 1.2.5 热处理工艺 |
| 1.3 高强度高韧性球墨铸铁的研究现状 |
| 1.4 本课题的提出和研究意义 |
| 1.5 本课题的研究内容和目标 |
| 1.6 本课题的技术路线 |
| 2 试验方案及实施过程 |
| 2.1 化学成分设计及原材料的优选 |
| 2.1.1 化学成分的设计 |
| 2.1.2 原材料的优选 |
| 2.2 柴油机机体的生产 |
| 2.2.1 铸型制备(设计附铸试块的位置) |
| 2.2.2 熔炼及浇注工艺 |
| 2.2.3 球化及孕育处理 |
| 2.2.4 热处理 |
| 2.3 理化检测 |
| 2.3.1 拉伸试验 |
| 2.3.2 布氏硬度试验 |
| 2.3.3 冲击韧性试验 |
| 2.3.4 金相组织检测 |
| 3 试块位置(冷却速度和内部质量)对机体组织和性能的影响 |
| 3.1 方案中各个位置的试块的组织和性能 |
| 3.2 本章小结 |
| 4. 硅对球墨铸铁强度和韧塑性的影响 |
| 4.1 硅对金相组织的影响 |
| 4.1.1 硅对石墨形态的影响 |
| 4.1.2 硅对基体组织的影响 |
| 4.2 硅对力学性能的影响 |
| 4.2.1 硅对强度和伸长的影响 |
| 4.2.2 硅对硬度的影响 |
| 4.2.3 硅对冲击韧性的影响 |
| 5 铜对球墨铸铁强度和韧塑性的影响 |
| 5.1 铜对基体组织的影响 |
| 5.2 铜对力学性能的影响 |
| 5.2.1 铜对强度和伸长的影响 |
| 5.2.2 铜对硬度的影响 |
| 5.2.3 铜对冲击韧性的影响 |
| 6 实际生产应用及效果 |
| 6.1 在柴油机机体铸件实际生产的应用 |
| 6.2 经济效益 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）PCBN超硬刀具加工蠕墨铸铁切削性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| CONTENTS |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题研究背景 |
| 1.2 PCBN刀具的发展及应用现状 |
| 1.2.1 PCBN刀具的发展 |
| 1.2.2 PCBN刀具的分类 |
| 1.2.3 PCBN刀具的应用现状 |
| 1.3 PCBN刀具切削铸铁研究现状 |
| 1.3.1 PCBN刀具切削灰铸铁现状 |
| 1.3.2 PCBN刀具切削球墨铸铁现状 |
| 1.3.3 PCBN刀具切削蠕墨铸铁现状 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 PCBN刀具切削蠕墨铸铁试验设计与步骤 |
| 2.1 试验设计 |
| 2.1.1 工件材料的选择 |
| 2.1.2 刀具的选用 |
| 2.1.3 切削用量的选择 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 试验设备及条件 |
| 2.2.2 试验步骤 |
| 第三章 PCBN刀具切削蠕墨铸铁切削力和切削温度 |
| 3.1 切削力的研究 |
| 3.1.1 切削参数对切削力的影响 |
| 3.1.2 刀尖圆弧半径对切削力的影响 |
| 3.1.3 倒棱参数对切削力的影响 |
| 3.1.4 PCBN材质对切削力的影响 |
| 3.1.5 PCBN刀具切削蠕墨铸铁的切削力经验公式 |
| 3.2 PCBN刀具切削蠕墨铸铁的切削温度 |
| 3.2.1 切削速度对切削温度的影响 |
| 3.2.2 进给量对切削温度的影响 |
| 3.2.3 切削深度对切削温度的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 PCBN刀具切削蠕墨铸铁刀具的磨损 |
| 4.1 PCBN刀具切削蠕墨铸铁的刀具寿命 |
| 4.1.1 切削速度对刀具寿命的影响 |
| 4.1.2 进给量对刀具寿命的影响 |
| 4.1.3 切削深度对刀具寿命的影响 |
| 4.1.4 刀尖圆弧半径对刀具寿命的影响 |
| 4.1.5 倒棱参数对刀具寿命的影响 |
| 4.1.6 CBN含量对刀具寿命的影响 |
| 4.2 PCBN刀具切削蠕墨铸铁表面粗糙度研究 |
| 4.2.1 切削速度对表面粗糙度的影响 |
| 4.2.2 进给量对表面粗糙度的影响 |
| 4.2.3 刀尖圆弧半径对表面粗糙度的影响 |
| 4.3 PCBN刀具切削蠕墨铸铁刀具磨损形态及机理研究 |
| 4.3.1 刀具磨损过程 |
| 4.3.2 刀具磨损形貌分析 |
| 4.3.3 刀具磨损机理分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 PCBN刀具切削蠕墨铸铁切屑形成机理研究 |
| 5.1 切屑研究的意义 |
| 5.2 切屑宏观形态研究 |
| 5.3 切屑微观形态研究 |
| 5.4 切削参数对锯齿形切屑的影响 |
| 5.4.1 切削深度对锯齿形切屑的影响 |
| 5.4.2 切削速度对锯齿形切屑的影响 |
| 5.4.3 进给量对锯齿形切屑的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文及参与的项目 |
| 致谢 |
（5）发动机缸体主轴承座裂解加工技术与装备研究（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 发动机缸体主轴承座传统加工工艺及缺陷 |
| 1.1.1 发动机缸体的结构型式 |
| 1.1.2 主轴承座传统加工工艺 |
| 1.1.3 传统加工工艺的缺陷 |
| 1.2 裂解加工技术概述 |
| 1.2.1 技术原理 |
| 1.2.2 材料的裂解性能及裂解槽加工 |
| 1.2.3 裂解工艺的技术先进性与经济性 |
| 1.3 发动机缸体裂解加工国内外研究与应用现状 |
| 1.3.1 国外研究与应用现状 |
| 1.3.2 国内研究与应用现状 |
| 1.3.3 发展趋势 |
| 1.4 选题意义及研究内容 |
| 1.4.1 选题意义 |
| 1.4.2 论文研究内容和目的 |
| 第二章 裂解理论及裂解加工数值分析 |
| 2.1 断裂韧性参数及断裂判据 |
| 2.1.1 应力强度因子及其断裂判据 |
| 2.1.2 能量释放率及其断裂判据 |
| 2.1.3 COD 法及其断裂判据 |
| 2.1.4 J 积分法及其断裂判据 |
| 2.1.5 K_c、G_c、δ_c 和J_c断裂韧性参数间的关系 |
| 2.2 MSC.Marc 软件及模拟分析流程 |
| 2.3 RuT380 材料的实验研究 |
| 2.3.1 材料特性 |
| 2.3.2 应力、应变关系 |
| 2.4 缸体主轴承座裂解数值分析的前处理 |
| 2.4.1 缸体主轴承座的建模及简化处理 |
| 2.4.2 加载条件与约束处理 |
| 2.4.3 模型的网格划分与奇异性处理 |
| 2.4.4 接触的定义及断裂分析的定义 |
| 2.5 数值模拟结果分析与实验验证 |
| 2.5.1 模拟结果的分析 |
| 2.5.2 实验验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 发动机缸体主轴承座裂解槽参数优化 |
| 3.1 裂解槽参数对裂解载荷影响的正交试验设计及显着性分析 |
| 3.1.1 正交试验设计 |
| 3.1.2 显着性分析 |
| 3.2 蠕墨铸铁 RuT380 裂解槽参数对裂解载荷影响规律 |
| 3.2.1 裂解槽深度的影响 |
| 3.2.2 裂解槽张角的影响 |
| 3.2.3 裂解槽曲率半径的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 加载速度对裂解性能的影响规律 |
| 4.1 ABAQUS 软件及模拟分析流程 |
| 4.2 动态分析模型的建立及参数设定 |
| 4.3 模拟分析的前处理 |
| 4.3.1 轴承座的建模及简化处理 |
| 4.3.2 边界条件及网格划分 |
| 4.4 应力、应变随加载速度的变化规律 |
| 4.4.1 解理裂解及断裂双判据 |
| 4.4.2 结果后处理及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 裂解槽激光加工技术和装备 |
| 5.1 激光加工机理 |
| 5.1.1 金属对激光能量的吸收 |
| 5.1.2 激光切割方式及影响因素 |
| 5.2 激光加工设备技术方案 |
| 5.2.1 激光加工机工作原理 |
| 5.2.2 加工机的结构方案及工艺流程 |
| 5.3 激光加工设备结构设计及主要技术参数 |
| 5.3.1 主机的结构设计 |
| 5.3.2 主要技术参数 |
| 5.4 液压系统及数控系统 |
| 5.4.1 液压系统 |
| 5.4.2 数控系统 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 发动机缸体主轴承座裂解自动化装备研制 |
| 6.1 主机关键技术研究 |
| 6.1.1 裂解机构 |
| 6.1.2 楔形角的选择 |
| 6.1.3 拉刀机构 |
| 6.1.4 背压力的确定 |
| 6.2 主机系统 |
| 6.2.1 缸体定位机构 |
| 6.2.2 背压系统 |
| 6.2.3 裂解系统 |
| 6.2.4 螺栓定扭矩自动装配系统 |
| 6.2.5 主机构成 |
| 6.3 裂解系统动力学仿真分析 |
| 6.3.1 实体建模与虚拟装配 |
| 6.3.2 添加约束及施加载荷 |
| 6.3.3 动力学仿真及结果后处理 |
| 6.4 液压系统 |
| 6.4.1 液压系统设计计算 |
| 6.4.2 液压系统工作原理 |
| 6.5 PLC 程序控制系统 |
| 6.5.1 主机动作流程 |
| 6.5.2 PLC 系统构成 |
| 6.5.3 PLC 系统设计与选型 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻博期间发表的论文及研究工作 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
（6）厚大断面蠕铁钢锭模材质及生产工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 钢锭模的发展现状 |
| 1.2 蠕墨铸铁的发展与应用现状 |
| 1.3 本课题研究的目的与意义 |
| 1.4 本论文的研究内容及技术路线 |
| 2 厚大断面蠕铁组织与性能的控制 |
| 2.1 试验方法及内容 |
| 2.2 试验结果及分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 蠕铁抗氧化及耐热疲劳性能研究 |
| 3.1 试验方法及内容 |
| 3.2 试验结果与分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 厚大断面蠕铁钢锭模铸造工艺设计与优化 |
| 4.1 华铸CAE 简介 |
| 4.2 模拟计算的物性参数说明 |
| 4.3 48吨钢锭模的工艺设计及优化 |
| 4.4 生产验证试验 |
| 4.5 420吨钢锭模工艺设计及优化 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）4100QB缸盖的铸造生产及质量控制（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 现代铸造生产线的概述和发展趋势 |
| 1.2 本课题研究的主要任务和目的 |
| 第二章 4100QB缸盖结构特点及生产工艺装备 |
| 2.1 4100QB缸盖结构特点 |
| 2.2 4100QB缸盖生产装备 |
| 2.3 4100QB缸盖铸造工艺 |
| 第三章 4100QB缸盖水腔渗漏及防止 |
| 3.1 缸盖水腔渗漏的现状和发展趋势 |
| 3.2 研究的主要内容 |
| 3.3 Si／C比对铸件组织和性能的影响 |
| 3.4 铅、钛对铸件组织和性能的影响 |
| 3.5 金属遗传性对铸铁缩松的影响 |
| 3.6 4100QB缸盖水腔渗漏的防止措施 |
| 第四章 4100QB缸盖其它铸造缺陷的控制 |
| 4.1 4100QB缸盖皮下气孔及防止 |
| 4.2 4100QB缸盖排气芯断及防止 |
| 第五章 结论 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 研究方向和展望 |
| 第六章 致谢 |
| 第七章 主要参考文献 |
（10）大断面球墨铸铁曲轴树脂砂铸造低压浇注工艺试验研究（论文提纲范文）
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.2 造型材料概述 |
| 1.2.1 粘土砂 |
| 1.2.2 树脂自硬砂 |
| 1.2.3 树脂砂的分类与工艺特点 |
| 1.3 球墨铸铁曲轴国内外发展动态 |
| 1.4 本文研究的具体内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 树脂砂铸造工艺的分析研究 |
| 2.1 树脂砂材料试验 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验方法 |
| 2.1.3 试验结果与分析 |
| 2.2 树脂砂与粘土干模砂铸造性能对比试验 |
| 2.2.1 试验内容、方法及结果 |
| 2.2.2 显微组织检查 |
| 2.2.3 表面夹渣检查 |
| 2.2.4 铸态力学性能 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 曲轴树脂砂低压铸造工艺关键技术的研究 |
| 3.1 曲轴夹渣缺陷的形成与防止 |
| 3.1.1 夹渣的形成分析 |
| 3.1.2 夹渣缺陷的影响因素与预防措施 |
| 3.2 曲轴气孔缺陷的产生机理与防止措施 |
| 3.2.1 气孔缺陷产生的机理 |
| 3.2.2 气孔的预防措施 |
| 3.3 曲轴石墨畸变产生机理与预防措施 |
| 3.3.1 石墨畸变与漂浮 |
| 3.3.2 石墨畸变与漂浮的影响因素 |
| 3.3.3 防止石墨畸变与漂浮的措施 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 曲轴树脂砂铸造低压浇注工艺的研究 |
| 4.1 低压铸造原理 |
| 4.2 曲轴低压浇注过程 |
| 4.3 曲轴低压铸造浇注工艺参数确定 |
| 4.3.1 实验设备与仪器 |
| 4.3.2 实验方案 |
| 4.3.3 试验结果分析 |
| 4.4 曲轴低压浇注工艺验证 |
| 4.5 生产运用 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、大功率柴油机球铁机体的铸态性能的控制（论文参考文献）
- [1]铸态高强度高韧塑性球墨铸铁的工艺研究[D]. 李泽. 大连理工大学, 2016(03)
- [2]PCBN超硬刀具加工蠕墨铸铁切削性能研究[D]. 李盼来. 广东工业大学, 2015(10)
- [3]厚大断面球墨铸铁生产质量控制技术[A]. 邓宏运,孔令清,马广华,解戈奇,李洪芝. 2012中国铸造活动周论文集, 2012
- [4]大断面球墨铸铁的熔炼质量控制[A]. 魏永强,杨智明,解戈奇. 2009中国铸造活动周论文集, 2009
- [5]发动机缸体主轴承座裂解加工技术与装备研究[D]. 何东野. 吉林大学, 2009(07)
- [6]厚大断面蠕铁钢锭模材质及生产工艺的研究[D]. 张斗. 华中科技大学, 2009(02)
- [7]厚大断面铸件专用球化剂、孕育剂的开发与应用[A]. 王万超. 中国桂林·第一届国际铸造大观园暨第七届铸造科工贸大会论文集, 2007
- [8]厚大断面铸件专用球化剂、孕育剂的开发与应用[A]. 王万超. 中国机械工程学会第十一届全国铸造年会论文集, 2006
- [9]4100QB缸盖的铸造生产及质量控制[D]. 潘亮星. 昆明理工大学, 2005(08)
- [10]大断面球墨铸铁曲轴树脂砂铸造低压浇注工艺试验研究[D]. 闵兴. 南京理工大学, 2004(02)