一、常减压初馏塔应用斜孔塔板的初步结果（论文文献综述）
吴昊,张业涛[1]（2021）在《常减压蒸馏装置运行末期常顶异常工况原因分析及措施》文中研究说明中国石油大连石化1 000万t·a-1常减压蒸馏装置在生产运行末期出现常压塔顶压差增大、常顶石脑油和常压一线油馏程脱空度降低、常压一线油收率下降等问题,影响了装置的稳定生产和长周期运行。2020年装置停工检修设备打开后,确认为常压塔顶（1～15）层塔盘被腐蚀产物及油泥覆盖,造成常顶塔盘开孔率及降液管底隙流通面积减少。为解决以上问题,装置新增常顶循除盐工艺,可以有效减轻常顶腐蚀,对装置长周期运行提供了重要的技术支持。
凌建洋[2]（2021）在《化工流程分析与优化系统的开发及应用》文中指出化工分析与优化作为一种过程优化方法,是要在化工系统的特定约束要求下,分析设备参数以及工艺变量与经济效益与环保等之间的关系,找出使化工系统的优化目标达到最优的设备参数和工艺变量。现在化工分析与优化方法已经成功应用在整个化工生产的全过程中,包括化工设计、过程综合、生产调度等领域,带来了巨大的经济效益,成为近年来化工领域以及过程系统过程领域的研究热点。化工过程与最优化方法的结合,增加了最优化模型的规模,对优化计算提出了巨大的挑战,但是在客观上促进了数值计算方法的发展,同时数值计算的发展也化工分析与优化计算有促进作用。通过对化工流程进行模拟、流程分析以及优化计算,可以较为准确的得到化工系统最优结果与设备参数和工艺变量之间的关系,对化工过程设计以及过程控制等都有较为重要的指导作用。本文依靠Visual Studio 2010开发环境,采用C++语言,开发出支持CAPE-OPEN接口标准的流程分析与优化系统,用于化工过程的分析以及优化计算。首先,通过对化工优化方法进行系统研究,明确流程分析与优化系统的功能,主要包括灵敏度分析、设计规定和过程优化三个功能。基于以上三种功能的计算原理和计算过程,建立了三种功能对应的数学模型。其次,通过研究和总结最优化算法,选择拟牛顿法作为设计规定的求解算法,选择序列二次规划法（SQP法）作为过程优化的求解算法,并且针对传统SQP法存在的计算速度慢、子问题不相容等问题,提出以转轴算法生成积极约束集,以积极约束集求解子问题以及构建高阶校正方向的方式对序列二次规划法做出改进,解决子问题不相容的问题,并且提高过程优化的计算速度。然后,根据整理的数学模型和求解算法,编程实现灵敏度分析、设计规定和过程优化功能的开发,并对其有效性进行检验,将编译生成的dll文件加载到支持CAPE-OPEN标准的化工模拟软件中,成功实现了流程优化系统的调用和运行。最后,以绝热闪蒸、气分以及常减压流程的过程优化计算为例,对所开发的流程优化系统中的三种功能进行验证,并且分别实现传统的SQP法、基于信赖域的SQP法以及新改进的SQP法以验证算法改进效果,结果表明:三种功能的计算结果与文献值基本较为接近,偏差在2%以内,计算结果准确可靠,可用于化工过程的优化计算,并且改进的SQP法比前两种方法迭代次数少6.5%左右,计算时间少4.8%左右,算法的改进效果显着,能够满足过程优化计算需要。遵循CAPE-OPEN标准开发的流程分析与优化系统,能准确的对化工流程进行分析以及过程优化计算,具有重要的实际应用价值。此外,开发的流程分析与优化系统组件结构工整,兼容性强,相互独立,便于以后的维护和完善。
赵洲[3]（2020）在《常减压装置能效评估优化及监控系统的研究》文中研究说明石油炼化行业是我国重点耗能产业,随着人们需求的增加,生产规模不断扩大,能源需求量随之提高,节能降耗成为当下工作的重点。常减压装置在炼油过程中能耗占比最大,且负责重点产品的产出,其能效水平直接关系到能源的利用效率和企业的经济效益,因此面向常减压装置进行能效评估和能效优化的研究具有重要意义。本文以国家863项目“面向石化工业能效监测评估及优化控制技术与系统”为背景,针对常减压装置单位综合能耗产出量这一指标开展软测量建模及优化控制策略的研究,并设计开发了炼油装置能效监控及评估移动端系统,主要工作如下:（1）炼油生产过程能源消耗巨大,工艺复杂,用来评估能效水平的指标众多。通过对节能潜力最大的环节常减压蒸馏的工艺流程进行分析,将能源消耗、侧线产品产出等因素综合考虑,对能效指标评估的全面性、合理性进行比较,选择基于单位综合能耗产出量这一指标对常减压装置能效水平进行评估。（2）常减压蒸馏过程中生产负荷和操作条件的变化会使能耗和产出量发生波动,现有按照单一工况进行能效评估的方法难以准确反映常减压装置真实的能效水平。且生产过程中侧线产品产出的统计需要消耗大量的人力物力,经常由于人为因素造成较大误差。为此,本文提出基于无监督学习工况划分的软测量建模能效评估方法,采用PSO优化LSSVM算法对单位综合能耗产出量建立预测模型。通过带入实际生产数据验证可得,在工况划分的基础上进行建模可以有效提高能效评估的准确性。能源利用率的高低直接决定企业的生产效益,因此本文提出以单位综合能耗产出量最大为优化目标,针对低能效工况建立优化模型,采用APSO算法对减压塔顶温度和减压塔顶真空度寻优,研究结果有效地提升了常减压装置的能源利用率,达到了节能降耗的目的。（3）针对某炼油厂开发移动端能效监控及评估系统的需求,本文在现有本地能效监控平台的基础上,设计开发了基于Android系统的炼油装置能效监控及评估移动端系统,扩大了从事监管工作的范围,实现了参数监测,能效评估,系统管理等七项功能,为工作人员提供决策支持。该系统的研发为企业针对炼油装置能效的监控及评估带来了更大便利,有效地提升了管理效率,为能效管理的智能化提供了技术支撑。
谭子豪[4]（2020）在《基于随机配置神经网络的柴油质量指标软测量方法研究及应用》文中指出对于炼油企业来说,产品的质量是最重要的指标,决定了企业的收益和命运。然而在实际生产中,产品质量大都是通过采样、化验分析得到的,不能及时地指导生产操作。比如油品的质量指标:干点、闪点、初馏点等,无法通过现有测量手段在线实时测量。为了解决产品质量的闭环控制,软测量技术迅速发展起来,在工业中的应用和发展已经很多年,中外研究者们对软测量领域的研究主要集中在建模算法的研究上。随着建模技术的发展,软测量技术在工业中的应用也越来越广泛。本文针对常减压蒸馏过程中,常压塔常三线采出柴油95%点这个重要的质量指标,对其进行在线软测量技术进行研究。从工艺原理、辅助变量确定、数据预处理、建模方法、模型校正、软测量仪表实施等方面进行了研究。本文从软测量的应用背景、软测量实施难点出发,以炼油生产中的第一道加工工序常减压蒸馏为研究对象;通过实验测试对现场数据处理和挖掘,确定辅助变量;分析了传统的基于回归分析的建模方法;最终建立了基于径向基函数（Radial-Based Function,RBF）神经网络模型,鉴于该模型对网络结构敏感,使用了生物地理学优化算法进行优化。但还是发现该模型,严重依赖先验知识,在现场实施中存在困难。于是本文建立了基于随机配置神经网络的柴油质量指标软测量模型;该软测量模型具有精准的学习能力和优良的泛华能力。其中最主要的特点是,该神经网络的结构不需要人为的干预,在通用渐进逼近不等式的约束下,其结点个数是自增的,偏置和权值是随机配置的。通过软测量系统的实现测试,在现场应用效果良好;应用结果表明:基于随机配置神经网络的柴油95%点软测量模型具有良好的泛化性能。为实施常减压装置柴油质量的闭环控制提供了依据和条件。
刘方旭[5]（2020）在《基于Aspen HYSYS的常减压装置动态流程模拟研究》文中研究说明常减压工艺流程作为石油炼化企业的龙头,是一个大型的连续化生产过程,其仿真模拟与控制优化都需要在流程模拟的基础上进行。由于整个流程的结构较为复杂且参数众多,出于实际生产的角度,对常减压蒸馏流程的稳态与动态模拟研究很有必要。本文针对常减压蒸馏流程中的实际应用问题,对整个常减压蒸馏流程进行仿真模拟。以化工流程模拟软件Aspen HYSYS作为开发平台,基于某石化一套常减压流程的生产数据建立其机理模型,将整个流程分为三个塔流程部分进行模拟。将产品的ASTM D86馏点温度同实际工艺数据进行对比,确保了稳态模拟的合理性,并对模型进行选型、添加、设置、数据输入和收敛调试,从而建立稳态模型。以实际现场数据为依据将模拟结果与实际工况进行比较,对稳态模拟结果进行一定的分析。在稳态模拟的基础上,根据动态模拟的要求,对各个设备进行尺寸核算和对部分存在物流与模型进行规定参数的改动,完成由稳态模型向动态模型的转化。并在塔模型中添加合适的控制回路,施加不同的控制方案,对各个控制器进行了PID参数整定。考察初馏塔、常压塔关键变量的动态变化。通过对常减压装置的动态模拟,保证产品质量,为装置的稳定生产提供一个动态操作模型。最后,本文从模型选型、原油定义、稳态模拟和动态模拟这些方面对本次研究进行分析和总结。可以得出,原油定义贴合实际工艺,模型选型与模拟要求契合,在此基础上所建立的稳态模型的模拟效果良好,动态模型运行稳定,控制器运行和模型模拟效果均比较理想。
司昌昆[6]（2020）在《石化企业循环水系统节能优化研究》文中研究指明在石油化工行业,循环水系统是重要的公用工程系统,同时也是能耗较高的公用工程系统,炼厂中循环水厂的能耗、水耗非常大,拥有很大的节能潜力。因此提高循环水系统的利用效率,对于提升石化炼厂的经济效益有非常重要的意义。石化企业的工艺过程存在大量的热量需要冷却,循环水冷却又是石化企业最重要的冷却方式,同时循环水系统也是石化炼厂能耗最大的辅助系统。千万吨级的大型炼油企业,全厂的循环水循环量可达50000t/h,全年耗电量近亿度。本文针对石化炼厂中循环水系统的效率较低、换热网络热量流失等导致循环水厂的耗水量和耗电量远远高于实际需求,提出通过优化换热网络和用电设备对循环水系统进行节能改造的一系列措施。首先,将夹点技术用于分析热交换物流,运用“用能三环节”模型对装置进行优化改进,利用Aspen Plus和Pro II等过程模拟软件模拟并优化不合理的换热网络,在优化换热网络节约蒸汽的同时节约大量循环水。其次,通过对循环水厂的用能设备如循环水泵、冷却塔单元进行优化改造达到节能目的。论文的主要成果如下:（1）通过对换热网络的优化可以节约循环水5045t/h,节水率为为10.97%。（2）设计工况和现实工况存在差异造成“大马拉小车”的状态,因此泵在设计时产生富裕流量1205t/h。通过优化循环水泵,进行与实际工况的匹配可节约电量为179万度/年。（3）通过水冷工艺换热网络优化后,减少了循环水用量660t/h,同时改变了循环水机泵的实际工况,通过对实际工况的匹配进而达到优化,节约电量为88.2万度/年。（4）通过对循环水泵和冷却塔设备的优化改造可节约耗电量972.8万度/年,节电量率为21.4%
赵洁[7]（2019）在《常减压装置工艺流程模拟与用能优化分析》文中认为随着我国经济的蓬勃发展,带来对能源需求量的不断增大。国家“十三五”规划节能减排目标明确指出,到2020年,全国万元国内生产总值能耗比2015年下降15%[1]。节能降耗对节约资源和环境保护具有重要的推动作用,是提高企业经济效益和促进企业发展的有力保障。本文针对中国石油长庆石化公司500万吨/年常减压装置,利用流程模拟软件PRO/Ⅱ对该装置进行了工艺流程模拟,并利用Aspen Energy Analyzer采用夹点分析技术对换热网络进行了优化。为了找到节能降耗的突破点,与同类装置指标进行比较,对装置的过程用能进行了全面分析,发现电脱盐罐温降偏高,初馏塔操作压力高,减压塔取热分布不合理,各侧线产品和与原油换热后温度高,低温热系统热量没有得到充分利用等问题,确定了回收侧线产品热量,提高换热终温,增加装置能量回收利用率以及减少冷却排弃能的节能方向。通过模型调试和实际操作经验,提出了初馏塔塔顶流程优化、减压塔减三中管线更换、减二线泵更换电机和换热网络优化四个节能改造方案,并对装置分馏系统的操作提出了切实可行的优化建议,预计达到1.257kgEO/t的节能潜力,每年产生经济效益1285.9万元。
王熙[8]（2019）在《包括非清晰切割的精馏序列优化》文中指出工业中广泛存在只需将产品进行非清晰切割的精馏过程,如炼油过程是按照各油品的沸点范围对原油进行精馏,得到的各油品之间存在一定程度的组分重叠,并没有被清晰切割。和清晰切割相比,非清晰切割存在中间分配组分,增加了体系的自由度和复杂程度。现有的研究主要针对的是清晰精馏序列、包括间壁塔的清晰精馏序列和局限于特殊操作条件的热集成复杂塔精馏序列的优化。精馏序列优化既需要调整精馏序列的分离顺序,也需要优化精馏序列中的每一座精馏塔,使得精馏序列优化问题是混合整数非线性规划。本工作比较了清晰精馏序列优化和非清晰精馏序列优化,推导了包括非清晰切割的精馏序列数的计算公式,通过递推程序得到了包括非清晰切割的分离子群数和分离子问题数,讨论了包括非清晰切割的精馏序列解空间。借鉴了针对清晰精馏序列的动态规划法,提出了通过ActiveX接口调用Aspen Plus严格精馏模块的程序框架,将精馏序列优化的混合整数非线性规划（MINLP）问题分解为整数规划（IP）问题和非线性规划（NLP）问题分别在python编写的主优化程序和Aspen Plus严格精馏模块中进行优化,相比于通过随机搜索算法或分支定界法求解整个MINLP问题,提高了优化效率。最后该程序框架通过两个案例（其中有一个实际案例）得到验证。
郝亚苹,刘艳升,濮昕韵,姜蔚[9]（2019）在《中段循环取热对常压蒸馏塔产品收率的影响及优化原则分析》文中进行了进一步梳理对常减压蒸馏装置的中段循环取热理论进行了深入分析,应用Pro/Ⅱ流程模拟软件对某炼化公司3.6 Mt/a的常压蒸馏塔（简称常压塔）进行模拟,考察中段循环取热对常压塔各产品产量的影响,并从理论上解释了造成该影响的原因。借鉴前人的研究成果并综合考虑各种因素,提出中段循环取热分配优化的相关原则,为装置的稳定运行、生产方案调控及节能降耗提供一定的依据。
王峥[10]（2019）在《常压蒸馏过程单位能耗拔出率软测量与优化研究》文中研究说明炼油工业是一个高能耗产业,炼油过程复杂,能源消耗巨大,尤其是常减压蒸馏过程是炼油工业中生产力最强、能耗最大的核心生产过程。因此,开展炼油常减压过程能效评估和最优控制方法的研究,对于石化企业实现节能减排,提高能源利用效率,具有重要的理论和实际意义。本文以国家863项目《面向石化工业能效监测评估及优化控制技术与系统》为依托,在现有的三级能效指标体系研究基础上,提出以单位能耗拔出率为指标的能效评估新方法,建立软测量模型和优化控制策略,为石化企业更加有效地开展能效评估,提高能源利用率提供了理论和技术。本文主要研究内容如下:（1）炼油过程具有工艺复杂、生产流程长、生产过程消耗的能源和物料种类多样化等特点,本文结合常压过程能量流、物料流的实际情况,综合考虑了常压过程中能源消耗、原料投入和产品产出等相关因素,建立了新的常压过程能效评估指标—单位能耗拔出率,合理地评价常压生产过程的能源利用效率。（2）炼油工业中通常运用工业色谱仪在线测量常压侧线产品产量,由于其设备投资消耗大、运行成本高,因此,本文提出采用软测量方式对单位能耗拔出率进行在线监测。常压生产过程工况复杂,现有处理单一工况、单一模型的方法预测误差过大,本文提出了基于FCM工况划分的单位能耗拔出率软测量模型。根据工艺和反应机理,采用FCM算法对炼油常压过程进行工况划分,并用PCA对影响单位能耗拔出率的主要参数进行筛选,确定输入变量,并对每个工况采用IPSO优化的LSSVM算法分别建立预测子模型。通过实际生产数据进行验证,本文所建立的软测量方法具有更高的预测精度,可以准确地监测常压过程能效变化,并为常压过程能效优化奠定了基础。（3）炼油常压过程的能效水平是影响炼油企业生产效益的重要因素。为了提高常压过程能源利用率,本文提出了以单位能耗拔出率最大为优化目标的最优控制方案,选择出口温度和常顶温度作为优化的操作变量,建立优化控制模型,采用IPSO算法进行求解,得出了常压塔最佳出口温度和最佳常顶温度。优化结果表明,该控制策略有效地提高了企业的能源利用率,达到节能降耗的目的。
二、常减压初馏塔应用斜孔塔板的初步结果（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、常减压初馏塔应用斜孔塔板的初步结果（论文提纲范文）
（1）常减压蒸馏装置运行末期常顶异常工况原因分析及措施（论文提纲范文）
| 1 常顶运行工况 |
| 2 原因分析 |
| 2.1 氯化铵腐蚀 |
| 2.2 氯化铵结盐温度计算 |
| 2.3 塔板水力学计算 |
| 3 停检设备打开情况 |
| 4 解决措施 |
| 5 结论 |
（2）化工流程分析与优化系统的开发及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 前言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 化工分析与优化概述 |
| 1.1.1 化工分析与优化的重要性 |
| 1.1.2 流程模拟技术 |
| 1.1.3 化工优化简介 |
| 1.2 最优化方法 |
| 1.2.1 最优化方法概述 |
| 1.2.2 确定性优化算法 |
| 1.2.3 随机性搜索方法 |
| 1.3 化工优化的发展 |
| 1.3.1 化工最优化的基本策略 |
| 1.3.2 化工优化方法的研究进展 |
| 1.4 序列二次规划法的研究现状 |
| 1.4.1 SQP方法研究现状 |
| 1.4.2 二次规划研究现状 |
| 1.5 课题背景及研究内容 |
| 1.5.1 课题背景 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 算法推导及相关改进 |
| 2.1 过程分析与优化计算的基本思想 |
| 2.2 设计规定算法 |
| 2.2.1 适于单一决策变量的算法 |
| 2.2.2 适于多决策变量的算法 |
| 2.3 过程优化算法 |
| 2.3.1 SQP算法转换 |
| 2.3.2 转轴运算构建积极约束集 |
| 2.3.3 L-BFGS方法 |
| 2.3.4 l1价值函数 |
| 2.3.5 SQP计算步骤 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 流程分析与优化系统开发 |
| 3.1 优化系统总体框架 |
| 3.2 界面输入功能 |
| 3.2.1 界面输入功能开发 |
| 3.2.2 目标变量定义界面 |
| 3.2.3 决策变量定义界面 |
| 3.2.4 目标函数和约束函数定义界面 |
| 3.2.5 结果界面 |
| 3.3 自定义函数功能 |
| 3.4 优化系统与其他模块的结合 |
| 3.5 求解算法实现 |
| 3.5.1 目标函数及约束函数的计算 |
| 3.5.2 导数的计算 |
| 3.6 系统有效性检验 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 流程分析与优化计算以及实例验证 |
| 4.1 验证方法及内容 |
| 4.2 闪蒸流程优化验证 |
| 4.2.1 工艺流程概述 |
| 4.2.2 模型建立 |
| 4.2.3 灵敏度分析计算 |
| 4.2.4 设计规定计算 |
| 4.2.5 过程优化计算 |
| 4.2.6 结果分析与讨论 |
| 4.3 气分流程优化验证 |
| 4.3.1 工艺流程概述 |
| 4.3.2 模型建立 |
| 4.3.3 灵敏度分析计算 |
| 4.3.4 设计规定计算 |
| 4.3.5 过程优化 |
| 4.3.6 结果分析与讨论 |
| 4.4 常减压流程优化测试 |
| 4.4.1 工艺流程概述 |
| 4.4.2 模型建立 |
| 4.4.3 设计规定计算 |
| 4.4.4 过程优化 |
| 4.4.5 结果分析与讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文目录 |
（3）常减压装置能效评估优化及监控系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 炼化行业能效现状 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 软测量技术研究 |
| 1.3.2 常减压装置能效的优化方法 |
| 1.3.3 能效监测评估方法 |
| 1.4 课题研究意义 |
| 1.5 论文主要工作 |
| 2 常减压过程工艺机理及能效指标分析 |
| 2.1 炼油工艺流程介绍 |
| 2.2 常减压蒸馏过程介绍 |
| 2.2.1 电脱盐和初馏过程 |
| 2.2.2 常压蒸馏过程 |
| 2.2.3 减压蒸馏过程 |
| 2.3 常减压装置能耗及产出分析 |
| 2.4 重点能效指标分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于工况划分的单位综合能耗产出量建模 |
| 3.1 工况划分依据 |
| 3.2 无监督学习算法基本原理 |
| 3.2.1 K-means聚类算法介绍 |
| 3.2.2 K-means++聚类算法介绍 |
| 3.2.3 聚类数目的选择 |
| 3.3 工况划分结果及分析 |
| 3.4 最小二乘支持向量机原理 |
| 3.4.1 LSSVM算法简介 |
| 3.4.2 LSSVM算法的实现过程 |
| 3.5 粒子群优化算法 |
| 3.5.1 粒子群优化算法的简介 |
| 3.5.2 粒子群优化算法的实现过程 |
| 3.6 软测量模型的建立 |
| 3.6.1 输入变量的选取 |
| 3.6.2 LSSVM参数的优化及建模流程 |
| 3.6.3 仿真结果对比分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 常减压装置低能效工况的能效优化 |
| 4.1 能效优化的目标和意义 |
| 4.2 APSO优化算法原理 |
| 4.3 能效优化模型的建立 |
| 4.3.1 模型参数的选取 |
| 4.3.2 优化流程 |
| 4.4 优化结果及效果分析 |
| 4.4.1 温度范围在±10℃的优化结果 |
| 4.4.2 温度范围在±5℃的优化结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 炼油装置能效监控及评估系统的开发与实现 |
| 5.1 系统需求分析 |
| 5.1.1 系统设计原则 |
| 5.1.2 系统功能设计 |
| 5.2 系统模块设计 |
| 5.3 系统结构设计 |
| 5.3.1 硬件结构设计 |
| 5.3.2 软件结构设计 |
| 5.4 服务器的设计 |
| 5.5 开发成果展示及关键技术介绍 |
| 5.6 系统的测试及运行 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）基于随机配置神经网络的柴油质量指标软测量方法研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1. 论文的背景及意义 |
| 1.2. 研究现状和应用水平 |
| 1.2.1. 常减压蒸馏装置控制现状 |
| 1.2.2. 软测量技术的发展及其应用 |
| 1.3. 论文的主要内容和结构 |
| 第二章 传统软测量建模方法 |
| 2.1. 常减压装置工艺背景 |
| 2.2. 选取辅助变量 |
| 2.2.1. 辅助变量的选取原则 |
| 2.2.2. 辅助变量的确定 |
| 2.3. 数据的预处理 |
| 2.3.1. 异常数据的处理 |
| 2.3.2. 数据的归一化处理 |
| 2.4. 基于回归分析的软测量模型 |
| 2.4.1. 多元线性回归和多元逐步回归 |
| 2.4.2. 主元分析和主元回归 |
| 2.4.3. 偏最小二乘法 |
| 2.5. 本章小结 |
| 第三章 基于RBF神经网络的软测量模型探索 |
| 3.1. RBF神经网络概述 |
| 3.1.1. RBF神经网络简介 |
| 3.1.2. RBF神经网络结构 |
| 3.2. RBF神经网络学习训练方法 |
| 3.2.1. 隐含层中心的确定 |
| 3.2.2. 隐含层到输出层连接权值的计算 |
| 3.3. 生物地理学优化算法 |
| 3.2.1. 生物地理学优化算法概述 |
| 3.2.2. 生物地理学优化算法原理 |
| 3.4. 基于BBO算法优化的RBF神经网络 |
| 3.5. 本章小结 |
| 第四章 基于随机配置神经网络的软测量模型 |
| 4.1. 随机配置神经网络概述 |
| 4.2. 随机配置神经网络理论基础 |
| 4.3. 随机配置网络的算法描述 |
| 4.4. 基于随机配置神经网络的软测量模型 |
| 4.5. 本章小结 |
| 第五章 柴油质量指标软测量仪表系统的实现 |
| 5.1. 软测量仪表系统的架构 |
| 5.2. 基于OPC协议的数据通讯 |
| 5.3. 基于ADO技术的Access数据库访问 |
| 5.4. 基于MFC的对话框程序 |
| 5.5. 软测量仪表的维护 |
| 5.6. 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（5）基于Aspen HYSYS的常减压装置动态流程模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 原油常减压蒸馏工艺概述 |
| 1.2.1 原油蒸馏工艺简介 |
| 1.2.2 常减压蒸馏过程控制概述 |
| 1.3 流程模拟技术概述 |
| 1.3.1 流程模拟技术的发展过程及研究现状 |
| 1.3.2 流程模拟的分类 |
| 1.4 ASPEN HYSYS流程模拟软件介绍 |
| 1.4.1 Aspen HYSYS的简介 |
| 1.4.2 Aspen HYSYS的特点 |
| 1.4.3 Aspen HYSYS在设计和生产中的应用 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2.ASPEN HYSYS软件的流程模拟概述 |
| 2.1 ASPEN HYSYS环境概述 |
| 2.1.1 物性环境 |
| 2.1.2 模拟环境 |
| 2.2 ASPEN HYSYS模拟理论 |
| 2.2.1 蒸馏塔动态模型的数学表达式 |
| 2.2.2 数学模型的求解 |
| 2.3 ASPEN HYSYS模拟方法 |
| 2.3.1 物性方法的选取 |
| 2.3.2 单元模型算法的选取 |
| 2.4 ASPEN HYSYS模拟概述 |
| 2.4.1 设备类型与模板 |
| 2.4.2 初始数据的估计与输入 |
| 2.4.3 塔的收敛和运行 |
| 2.4.4 模型的故障诊断和排除 |
| 2.5 ASPEN HYSYS模拟步骤简介 |
| 3.稳态模拟基础定义与稳态流程的建立 |
| 3.1 常减压装置模型的建立 |
| 3.1.1 原油的定义 |
| 3.1.2 装置模型选型 |
| 3.1.3 物料连接和模型组态 |
| 3.1.3.1 物料连接规则 |
| 3.1.3.2 模型组态 |
| 3.2 模型设置与参数输入 |
| 3.2.1 初馏塔设置与参数输入 |
| 3.2.2 常压塔设置与数据输入 |
| 3.2.3 减压塔设置与数据输入 |
| 3.2.4 .其他模型的设置 |
| 3.3 装置收敛调试 |
| 3.3.1 识别收敛的方法 |
| 3.3.2 定义塔模型设计规定 |
| 3.3.3 收敛调试技巧 |
| 3.4 稳态模型的模拟结果 |
| 3.4.1 初馏塔模拟结果 |
| 3.4.2 常压塔模拟结果 |
| 3.4.3 减压塔模拟结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.动态流程模拟建立及动态模型仿真 |
| 4.1 动态模拟的基本目标 |
| 4.2 动态模拟的准备与转化 |
| 4.2.1 设备设计与尺寸核算 |
| 4.2.2 设备添加与动态规定的设置 |
| 4.3 动态模型的建立 |
| 4.3.1 初馏塔控制回路的设计 |
| 4.3.2 常压塔控制回路的设计 |
| 4.3.3 减压塔控制回路的设计 |
| 4.3.4 动态模型的调试 |
| 4.4 动态模拟的结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）石化企业循环水系统节能优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 石化炼厂中循环水系统的运行现状现状 |
| 1.2 水冷工艺换热网络优化的研究进展 |
| 1.2.1 水冷工艺换热网络的优化 |
| 1.2.2 夹点技术的应用 |
| 1.2.3 用能三环节优化模型 |
| 1.3 循环水系统节电优化的研究进展 |
| 1.3.1 循环水泵优化进展 |
| 1.3.2 冷却塔机组优化进展 |
| 1.3.3 石油化工过程模拟技术 |
| 1.4 论文的创新思维 |
| 第2章 水冷工艺装置的换热网络优化 |
| 2.1 循环水系统水冷工艺装置改造思路 |
| 2.2 第四套常减压 |
| 2.2.1 装置简介 |
| 2.2.2 用能现状分析 |
| 2.2.3 用能优化改进 |
| 2.2.4 工程改造内容 |
| 2.2.5 新增/更换设备选择 |
| 2.2.6 能耗变化 |
| 2.3 第二套催化裂化 |
| 2.3.1 装置简介 |
| 2.3.2 用能现状分析 |
| 2.3.3 用能优化改进 |
| 2.3.4 工程改造内容 |
| 2.3.5 新增/更换设备选择 |
| 2.3.6 能耗变化 |
| 2.4 第三套催化裂化 |
| 2.4.1 装置简介 |
| 2.4.2 用能现状分析 |
| 2.4.3 用能优化改进 |
| 2.4.4 工程改造内容 |
| 2.4.5 新增或更换设备选择 |
| 2.4.6 能耗变化 |
| 2.5 装置间热联合及物流流程优化 |
| 2.5.1 4#常减压—3#催化装置间热联合 |
| 2.5.2 4#常减压—渣油加氢物料流程优化 |
| 2.5.3 热进(出)料 |
| 2.5.4 工程改造内容 |
| 2.5.5 新增/更换设备 |
| 2.5.6 能耗变化 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 循环水厂设备的优化改造 |
| 3.1 循环水泵的优化改造 |
| 3.1.1 循环水厂泵的运行现状 |
| 3.1.2 现阶段机泵效率 |
| 3.1.3 泵的改造 |
| 3.2 冷却塔单元 |
| 3.2.1 冷却塔现状 |
| 3.2.2 冷却塔单元改造 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 循环水系统中的优化潜力 |
| 4.1 换热器(水冷器)的优化潜力分析 |
| 4.2 扬程及循环水走向及管网优化的节能潜力分析 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）常减压装置工艺流程模拟与用能优化分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 常减压蒸馏工艺概述 |
| 1.2.1 原油的特点及常减压装置在石油加工工业中的地位 |
| 1.2.2 原油蒸馏过程的特点 |
| 1.2.3 常减压蒸馏工艺简介 |
| 1.3 化工流程模拟技术概况 |
| 1.3.1 基本情况 |
| 1.3.2 化工流程模拟技术的发展 |
| 1.3.3 流程模拟软件的介绍 |
| 1.3.4 化工流程模拟的作用 |
| 1.4 换热网络的优化方法 |
| 1.4.1 夹点技术 |
| 1.4.2 数学规划法 |
| 1.5 常减压装置常见节能措施 |
| 1.5.1 分析用能，提高能量利用水平 |
| 1.5.2 换热网络的优化 |
| 1.5.3 热联合 |
| 1.5.4 变频技术 |
| 1.6 本课题的研究内容及方法 |
| 第二章 常减压装置流程模拟 |
| 2.1 装置概况 |
| 2.1.1 工艺流程简介 |
| 2.1.2 装置的基准工况 |
| 2.2 建立装置模型 |
| 2.2.1 选择单位制，定义组分 |
| 2.2.2 输入原油数据 |
| 2.2.3 选择适当的热动力学方法 |
| 2.2.4 常减压装置模型的建立 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 过程用能分析 |
| 3.1 能耗校核 |
| 3.1.1 燃料气消耗量核算 |
| 3.1.2 电量消耗核算 |
| 3.1.3 1.0MPa蒸汽消耗 |
| 3.1.4 循环水消耗 |
| 3.1.5 热输出 |
| 3.1.6 核算能耗统计 |
| 3.2 能耗对标 |
| 3.2.1 综合能耗对标 |
| 3.2.2 主要单项能耗对标 |
| 3.3 用能分析 |
| 3.3.1 能量利用环节 |
| 3.3.2 能量回收环节 |
| 3.3.3 能量转换环节 |
| 3.3.4 其他能耗分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 装置用能优化 |
| 4.1 初馏塔塔顶流程优化 |
| 4.1.1 技术方案 |
| 4.1.2 节能效果及技术经济指标 |
| 4.2 减压塔减三中管线更换 |
| 4.2.1 技术方案 |
| 4.2.2 节能效果及技术经济指标 |
| 4.3 减二线泵更换电机 |
| 4.3.1 技术方案 |
| 4.3.2 节能效果及技术经济指标 |
| 4.4 换热网络优化 |
| 4.4.1 技术方案 |
| 4.4.2 节能效果及技术经济指标 |
| 4.5 节能方案效果汇总 |
| 4.6 其他操作优化建议 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 作者简介 |
（8）包括非清晰切割的精馏序列优化（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的意义和背景 |
| 1.2 精馏序列优化及其基本方法 |
| 1.3 包括非清晰精馏序列的精馏序列优化 |
| 1.3.1 非清晰精馏塔 |
| 1.3.2 非清晰精馏序列 |
| 1.3.3 包括非清晰精馏序列的精馏序列优化问题规模 |
| 1.4 精馏序列优化的研究现状 |
| 1.4.1 已发展成熟的精馏序列的优化方法和改进方式 |
| 1.4.2 包括非清晰精馏序列的精馏序列优化的研究进展 |
| 1.5 本工作涉及的软件介绍 |
| 1.5.1 Aspen Plus |
| 1.5.2 Python集成开发环境 |
| 1.5.3 Visual Studio集成开发环境 |
| 1.6 本工作的主要研究内容 |
| 第二章 非清晰精馏序列优化和清晰精馏序列优化的区别 |
| 2.1 精馏序列解空间和精馏序列的混合多叉树 |
| 2.2 清晰和非清晰精馏序列在解空间的树结构内的优化过程方向区别 |
| 2.3 在前提假设下精馏序列数、分离子群数和分离子问题数的递推 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 精馏序列模拟和优化的程序框架 |
| 3.1 精馏序列模拟的数学基础 |
| 3.2 包含Aspen模块的程序框架的运作方式 |
| 3.3 程序框架使用的寻优方法 |
| 3.4 程序框架的实现 |
| 3.4.1 Aspen Plus对象树 |
| 3.4.2 用Python语言编写的主优化程序 |
| 3.4.3 用VB.NET语言编写的单塔优化程序 |
| 3.4.4 用VB.NET编写的程序框架的图形用户界面 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 结果与讨论 |
| 4.1 包括非清晰精馏序列的四组分烷烃精馏序列优化 |
| 4.2 清晰分离要求下非清晰简单塔低效的原因分析 |
| 4.3 适合实际案例的解空间生成方式 |
| 4.4 一个炼油过程中的非清晰精馏序列优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（9）中段循环取热对常压蒸馏塔产品收率的影响及优化原则分析（论文提纲范文）
| 1 关于中段循环取热的阐述 |
| 1.1 中段循环取热相关基础 |
| 1.2 中段循环取热相关理论 |
| 1.2.1 中段循环取热图解 |
| 1.2.2 中段循环段的返混 |
| 2 中段循环取热对侧线产品产量的影响 |
| 2.1 原油常压塔的流程模拟 |
| 2.1.1 原油性质及产品质量指标 |
| 2.1.2 物料平衡及取热分配 |
| 2.2 中段循环取热分配对各侧线产品产量的影响 |
| 3 中段循环取热比例的优化原则 |
| 4 结 论 |
（10）常压蒸馏过程单位能耗拔出率软测量与优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外炼油行业能效现状 |
| 1.3 炼油工业软测量及优化的研究现状 |
| 1.3.1 炼油过程的软测量技术研究 |
| 1.3.2 炼油过程的优化技术现状 |
| 1.4 课题研究思路与方案 |
| 1.5 本文的主要研究工作 |
| 2 炼油生产过程工艺机理及能效指标建立 |
| 2.1 炼油生产工艺流程介绍 |
| 2.2 炼油蒸馏过程介绍 |
| 2.2.1 初馏过程 |
| 2.2.2 常压蒸馏过程 |
| 2.2.3 减压蒸馏过程 |
| 2.3 炼油常压过程的稳态机理模型 |
| 2.4 装置能耗与能效分析 |
| 2.5 能效指标的建立 |
| 2.5.1 常压过程综合能耗的建立 |
| 2.5.2 常压过程拔出率的建立 |
| 2.5.3 常压过程单位能耗产出量的建立 |
| 2.5.4 常压过程单位原油综合能耗的建立 |
| 2.5.5 新指标——常压过程单位能耗拔出率的建立 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于FCM的炼油常压过程工况划分 |
| 3.1 工况划分的主要依据 |
| 3.2 模糊聚类算法的基本原理 |
| 3.2.1 模糊聚类算法的提出 |
| 3.2.2 模糊聚类算法的流程描述 |
| 3.3 FCM的工况划分结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于工况划分的炼油常压单位能耗拔出率建模 |
| 4.1 多模型建模 |
| 4.1.1 多模型建模概述 |
| 4.1.2 多模型建模步骤 |
| 4.2 主元分析法基本原理 |
| 4.2.1 主元分析法的概述 |
| 4.2.2 主元分析法原理分析 |
| 4.3 最小二乘支持向量机的基本原理 |
| 4.3.1 SVM算法概述 |
| 4.3.2 LSSVM算法概述 |
| 4.3.3 LSSVM算法的原理 |
| 4.4 粒子群优化算法原理 |
| 4.4.1 PSO基本思想 |
| 4.4.2 IPSO优化算法原理 |
| 4.5 基于IPSO-LSSVM的单位能耗拔出率建模 |
| 4.5.1 输入变量的选取 |
| 4.5.2 LSSVM的参数优化及预测模型建立 |
| 4.5.3 训练模型的仿真结果及分析 |
| 4.6 仿真结果及分析 |
| 4.7 炼油常压过程装置能效监控平台实现 |
| 4.7.1 平台技术架构简介 |
| 4.7.2 界面功能的实现 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 基于IPSO的能效优化 |
| 5.1 炼油常压过程优化的内容及意义 |
| 5.2 优化模型确定 |
| 5.3 IPSO优化常压过程温度控制参数 |
| 5.4 仿真实验及效果分析 |
| 5.4.1 温度范围为?5℃的优化结果分析 |
| 5.4.2 温度范围为?3℃的优化结果分析 |
| 5.4.3 具体优化结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
四、常减压初馏塔应用斜孔塔板的初步结果（论文参考文献）
- [1]常减压蒸馏装置运行末期常顶异常工况原因分析及措施[J]. 吴昊,张业涛. 辽宁化工, 2021(07)
- [2]化工流程分析与优化系统的开发及应用[D]. 凌建洋. 青岛科技大学, 2021(01)
- [3]常减压装置能效评估优化及监控系统的研究[D]. 赵洲. 大连理工大学, 2020(01)
- [4]基于随机配置神经网络的柴油质量指标软测量方法研究及应用[D]. 谭子豪. 北京化工大学, 2020(02)
- [5]基于Aspen HYSYS的常减压装置动态流程模拟研究[D]. 刘方旭. 辽宁石油化工大学, 2020(04)
- [6]石化企业循环水系统节能优化研究[D]. 司昌昆. 中国石油大学(北京), 2020
- [7]常减压装置工艺流程模拟与用能优化分析[D]. 赵洁. 西北大学, 2019(12)
- [8]包括非清晰切割的精馏序列优化[D]. 王熙. 北京化工大学, 2019(06)
- [9]中段循环取热对常压蒸馏塔产品收率的影响及优化原则分析[J]. 郝亚苹,刘艳升,濮昕韵,姜蔚. 石油炼制与化工, 2019(05)
- [10]常压蒸馏过程单位能耗拔出率软测量与优化研究[D]. 王峥. 大连理工大学, 2019(02)