一、炼油设备工艺设计参考资料 压缩机的选用(下)（论文文献综述）
第一石油化工建设公司炼油设计研究院工艺室[1]（1976）在《炼油设备工艺设计参考资料 压缩机的选用(上)》文中认为《炼油设备工艺设计参考资料》压缩机部分已编写完毕,全书共分为六章。本刊选择第一、二、四、六章等部分,并重新编排,连续刊登,供设计参考。
杜冬华[2]（2011）在《中国石油广西石化含硫原油加工的研究》文中研究说明广西石化一期工程设计规模为1000万吨/年,以苏丹1/2/4区低硫原油为原料,采用常减压蒸馏-重油催化裂化-蜡油加氢裂化的工艺路线。由于一期工程设计加工低硫原油,受原油硫含量的影响,原油资源难以保证,企业自投产以来,随着原油价格的上涨,高硫原油与低硫原油的价差越来越大,企业效益受到较大的影响。为了充分发挥沿海炼油企业的优势,加工高硫、高酸原油,保证原油资源,降低原油采购成本,同时生产能够满足欧Ⅳ/欧Ⅴ排放标准的清洁汽油、柴油产品是现代大型炼油企业的发展方向。本文深入分析了广西石化一期已经投产装置的实际情况,对广西石化加工含硫原油进行研究,研究了加工含硫原油后,重油的加工方案；通过研究,确定了重油的加工采用清洁环保型常减压蒸馏—渣油加氢处理—催化裂化—加氢裂化组合工艺。结果表明,该组合工艺充分地结合了一期已经投产装置的实际情况,实现已投产装置与新建装置的平稳过渡,实现了广西石化加工含硫原油的总体目标。加工含硫及高硫原油与产品质量升级是一对矛盾,本文重点针对广西石化加工含硫原油后,汽油、柴油产品可能出现的问题进行了研究。结果表明,汽油质量升级的关键在于提高催化汽油质量,现有的催化原料前加氢处理措施不能满足要求,通过对催化重汽油选择性加氢技术的研究表明,采用催化重汽油选择性加氢可以有效降低汽油中的硫含量,同时保证汽油的辛烷值损失最小。柴油质量升级的关键在于降低硫含量同时提高十六烷值,现有的柴油加氢精制装置不能满足要求,通过对柴油加氢处理技术的研究,结果表明,采用MC工技术建设一套柴油加氢改质装置,可以有效降低柴油硫含量同时提高十六烷值。采用全加氢技术,全厂低成本氢气供应是企业降低成本的关键,通过对全厂氢气系统进行研究。结果表明,在充分利用低成本氢重整富产氢气并回收排放氢气的同时,建设一套天然气制氢装置是最佳选择,保证了全厂氢气的供应。为了满足日益严格环保排放指标,本文还对废水、废气及硫的回收进行了研究。结果表明,含硫、含氨废水采用汽提工艺、含硫废气采用醇胺法脱硫以及克劳斯硫磺回收工艺可以满足要求。以上研究结果对广西石化加工高硫原油具有重要意义,对我国其它炼厂加工高硫原油具有重要借鉴作用。
苏洋[3]（2020）在《己烷油精馏装置的流程模拟与优化》文中进行了进一步梳理己烷油在工业上主要被用作溶剂油,来源于石油的精加工,是重要的基础化工原料之一,应用领域广泛涉及到机械制造、金属冶炼、化学工业、食品工业、医药工业等社会经济发展的的各个行业。工业己烷油的来源途径较为有限,主要包括饱和直馏油的直接精密精馏、不饱和6号溶剂油的加氢精馏以及重整油的加氢精馏,无论原料来源如何,精馏都是己烷油生产过程中的关键工序,因此对其理解与改进具有重要意义。本论文以洛阳金达石化5万吨/年己烷油精馏装置为研究对象,以AspenPlus流程模拟为研究手段,展开工艺可行性与经济性的研究分析。根据各单元体系的物性特点和操作原理,选用PENG-ROB物性方法和RadFrac单元模型建立起己烷油精馏工艺流程,对脱轻组分塔、异己烷油塔、正己烷油塔利用严格相平衡精馏分析模块进行建模,将软件模拟结果和装置实测数据对比验证,判断其具有可靠性。在建立起精馏装置全流程模拟的基础上,利用Aspen Plus软件的灵敏度分析（Sensitivity）和设计规定（Design Specs）工具对装置中各塔的理论精馏级数、塔顶产品流率、塔身进料层级、塔顶冷凝、顶端回流比等操作参数进行了分离效率和操作耗能的关联评估,综合取得了最优结果。通过工艺参数的优化,在满足己烷油产品达到原有纯度的基础上,增加异己烷油和正己烷油产量约3%,降低装置总能耗约9%。此外,针对己烷油精馏装置能耗高、流程长的缺点,提出了两种生产工艺优化的方案:（1）采用热泵精馏技术,耦合异己烷油塔的塔顶、塔底相变潜热,减小分离总能耗;（2）采用热偶精馏技术,在一个塔内耦合脱轻组分和脱重组分的预分离序列,精简分离流程,同时降低分离能耗。采用热泵精馏技术可有效节约总能耗约41%,而采用热偶精馏技术可有效降低设备投资,并节约总能耗约3%。
程梦杰[4]（2016）在《催化重整装置仿真培训系统开发》文中认为催化重整是以重石脑油为原料,在一定温度、压力、临氢和催化剂存在的条件下进行烃类分子结构重排反应,生产芳烃、高辛烷值重整汽油和副产大量氢气的工艺过程。作为石油二次加工过程中的重要环节,是提高汽油质量和生产石油化工原料的重要手段,是现代炼油和石油化工的支柱技术之一。某炼油厂催化重整装置采用两段混氢工艺,共四炉四反,增设预加氢循环氢压缩机,采用了重整开工制氢及制精制油技术,利用制氢反应器生产开工用精制石脑油和开工用氢气。操作复杂,设备相互关联严重,对操作人员技能要求高,为此,为该装置开发仿真培训系统,对提高操作人员操作水平,确保装置平稳、高效运行具有重要意义。以该炼油厂催化重整装置为对象,依据装置的PFD、PID、DCS、操作规程和设备参数,进行催化重整装置全流程仿真培训系统开发。首先对生产数据进行物料衡算和能量衡算,确定设备和物流参数,建立单元操作和关键设备的数学模型,根据生产工艺进行全流程模型搭建与调试后,依据控制方案在模型站中进行控制系统搭建与调试,根据联锁方案进行联锁逻辑分析及联锁模型建立,并设置事故和干扰项,然后依据操作规程对各个工况进行评分设置,最终完成仿真培训系统模型站的开发。其次根据DCS和PID绘制仿DCS画面和现场画面,并以此为基础进行点组态和图形组态,完成仿DCS系统的开发,实现PID控制器、阀、电动设备等的操作。最后经过功能二次开发,实现学员管理、题目设置、改变时基、报警检测、趋势显示与记录、故障和干扰项设置、评分等功能。对催化重整装置仿真培训系统的全面测试结果表明,仿真培训系统模型机理性强,稳态模拟数据与真实生产数据相对误差在4%以内,动态响应与真实生产响应趋势一致,可以满足仿真培训的需求。
第一石油化工建设公司炼油设计研究院工艺室[5]（1976）在《炼油设备工艺设计参考资料 压缩机的选用(下)》文中进行了进一步梳理 第三章压缩机的热力计算本章主要介绍理想气体压缩的热力计算,有关真实气体压缩的计算,可参看第四章。一、几种压缩过程 （一）等温压缩气体在等温压缩中,温度始终保持不变,此时有 P1V1=P2V2=常数………………………………（1） 在等温循环压缩过程中,所消耗的理论功率为
庞欢[6]（2014）在《延长气田地面集输工艺技术优化研究》文中指出延长气田位于陕西省伊陕斜坡东南部。近年来的勘探和研究认为区内上古生界海陆过渡相、陆相含煤碎屑岩以及下古生界海相碳酸盐岩发育，具有良好的油气成藏条件，天然气资源丰富。然而，在气田的开发生产中，往往面临着地面集输工艺技术选择及优化方面的难题。本文就延长气田地面集输工艺技术的选择进行研究，并对其做一优化分析。同时，为了便于具体问题具体分析，文章通过延长气田延川145井区地面集输工程为例，就文章所研究的内容进行论述。延长气田其他井区集输工艺技术可以参照借鉴。延川145井区具有低渗、低产、低压、试采稳产期短、气层和气井产能释放缓慢等特点。井区上古生界各层段间由于厚层泥岩分隔，构成相互独立的含气单元。各单元内气层的发育程度和分布范围受砂体展布及储层物性控制，同一层段内部多期砂体复合叠置形成大型复合储气体，在横向和纵向上都存在一定非均质性。但总体来看，同一砂带内气层呈层状分布，横向连片。各气藏内部压力平面变化与所处层段关系明显，流体性质稳定，未见边、底水，属弹性气驱动岩性气藏。本文从145井区的井场工艺，集输工艺，各站场及净化厂，线路敷设等方面对气田的开发利用技术进行研究，并对部分技术方案进行优化。
张永强[7]（2014）在《烯烃分离反应气压缩机防喘振控制系统的设计与实现》文中认为反应气压缩机是甲醇制烯烃中烯烃分离单元的关键设备,其作用是提高气体压力为后续的分离提供条件。喘振是压缩机的一种非正常工况,严重时会损坏压缩机的机械结构,如不对其进行控制则会对压缩机组安全运行造成巨大的危害。为了保证压缩机组的安全运行,必须采用防喘振控制。防喘振控制系统的设计主要包括控制需求的分析、软硬件的选型、防喘振控制策略的选用、现场仪表设计和控制逻辑设计等工作。本文以某工程公司承建的60万吨/年甲醇制烯烃装置烯烃分离单元中的反应气压缩机控制为背景,针对防喘振控制功能进行了设计。本文的主要工作如下：首先查阅大量文献和技术资料,研究压缩机控制技术,针对压缩机的控制需求选择控制方案,决定采用广泛地应用于各类化工装置中压缩机控制的TS3000控制系统。其次完成了TS3000控制系统的配置包括硬件配置和软件配置,并简要介绍上位机人机界面的功能。然后完成了压缩机防喘振控制系统现场检测和控制仪表设计、联锁逻辑设计和防喘振控制逻辑设计。最后研究了防喘振控制器的防喘振控制策略,使用闭环和开环两种控制策略可以快速的发现和抑制喘振；防喘振控制器采用先进的模块,可以降低压缩机的回流量,节约能源。系统投运后将保证压缩机安全工作,避免喘振的发生。
任会姝[8]（2013）在《重油催化裂化装置用能分析及系统优化》文中认为催化裂化作为最大量生产汽油、柴油等轻质油品的原油二次加工工艺，在炼油工业和国民经济中占有重要地位。然而，催化裂化装置既是效益装置，又是耗能大户，其能耗占炼油总能耗的1/3左右，重油催化裂化装置的能耗所占比重还要高。因此，科学合理地分析重油催化裂化装置的用能过程，针对用能的薄弱环节提出具体可行的改造措施，降低重油催化裂化装置能耗，对于提高装置的操作水平，增加炼油企业经济效益，促进社会可持续发展具有重要意义。本文围绕该主题，开展了以下研究工作：以某套重油催化裂化装置为研究对象，借助流程模拟软件Aspen Plus，对分馏系统和吸收稳定系统建立工艺流程模拟模型。通过正确选取物性方法和适当调节操作参数，使模拟结果能够准确再现装置的实际生产情况。在流程模拟成功的基础上，运用“三环节”用能分析模型对装置进行能量分析和分析，汇总得到全装置的能流图和流图。结果表明：能量转换环节的排烟损失能在总损失能中占有很大比重，降低余热锅炉排烟温度具有较大节能潜力；能量利用环节中过程损的大量存在使得该环节效率较低，节能的关键在于着力降低反应和分馏过程损失；回收环节能量回收率及回收率均较低，减少排弃损失，强化传热是该环节改进的目标。对催化分馏塔进行了取热分配情况的分析和优化，在保证产品质量和塔内流体流动的基础上，重新对回流取热进行分配，减少塔顶循环回流取热量，适当增加了二中循环取热量，使得分馏塔过程损降低2025.06MJ/h，分馏塔的效率提高到81.8%。对余热锅炉排烟温度进行了深入讨论，根据Müller曲线回归出烟气酸露点温度与烟气中SO3含量的关系式，并由此计算出本装置烟气酸露点温度，确定出合理的排烟温度，最大限度回收烟气显热。计算结果表明，当排烟温度降低到150℃，可回收能量1665kW，回收629kW。
付源[9]（2012）在《徐深9天然气净化厂脱CO2工艺技术研究》文中指出大庆徐深9区块产出的天然气中CO2含量较高,不符合国家标准规定商品天然气的CO2含量不大于3%的标准,并且天然气中的CO2的存在会造成天然气输送设备的严重腐蚀,并降低天然气的热值和管输能力。因此,徐深9区块的天然气要脱除一定量的CO2。对目前天然气脱碳技术进行介绍和研究,选择MDEA脱二氧化碳技术、膜分离技术脱二氧化碳技术进行技术经济综合对比分析,得出结论:采用活化MDEA脱二氧化碳工艺具有烃回收率高,损失小,技术更为成熟可靠,更适合于大庆油田徐深8、9和21等区块天然气处理规模和气质情况。因此,对徐深9区块MDEA法脱CO2工艺技术进行研究具有重要意义。本文通过对大庆徐深9区块产出的天然气的组分特点进行分析,对现有天然气脱CO2技术进行分析并比较,选择适用于徐深9区的天然气脱CO2技术,即MDEA脱CO2工艺技术,设计徐深9区块天然气使用的MDEA法脱CO2的工艺流程,利用PRO/II工艺流程模拟软件,模拟优化所设计的MDEA法脱CO2的工艺流程,对整套天然气脱碳装置进行设备选型。
陈兆然,崔毅[10]（1988）在《炼油装置工艺设计基础知识讲座(二) 泵和压缩机的选用》文中指出 一、泵的选用泵是生产中广为应用的传输液体的设备。在介质种类多、工艺参数复杂的炼油过程中,必须根据具体的操作条件来选配泵。泵不仅要满足高温、易燃、易爆环境的需要,而且要能够长周期运转,节省能耗。
二、炼油设备工艺设计参考资料 压缩机的选用(下)（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、炼油设备工艺设计参考资料 压缩机的选用(下)（论文提纲范文）
（2）中国石油广西石化含硫原油加工的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 前言 |
| 第1章 概述 |
| 1.1 世界原油资源状况 |
| 1.2 广西石化公司一期情况 |
| 1.3 重质馏分油加工技术 |
| 1.4 重油加工路线的比较与选择 |
| 1.5 加工含硫原油对原料及产品的影响及对策 |
| 1.6 本论文主要研究内容 |
| 第2章 原料、辅助材料及燃料供应 |
| 2.1 原料供应 |
| 2.2 原料来源及其供应的可靠性 |
| 2.2.1 沙特原油 |
| 2.2.2 甲醇 |
| 2.2.3 天然气 |
| 2.2.4 新鲜水 |
| 2.2.5 燃料供应 |
| 第3章 建设规模、产品方案及总工艺流程 |
| 3.1 现有工艺装置设置概述 |
| 3.1.1 常减压装置 |
| 3.1.2 石脑油加氢-轻烃回收装置 |
| 3.1.3 重油催化裂化装置 |
| 3.1.4 蜡油加氢裂化装置 |
| 3.1.5 柴油加氢精制装置 |
| 3.1.6 连续重整装置 |
| 3.1.7 硫磺回收联合装置 |
| 3.1.8 制氢及氢气提浓装置 |
| 3.1.9 汽油精制分馏装置 |
| 3.1.10 气体分馏装置 |
| 3.2 建设规模、原油构成及性质 |
| 3.2.1 建设规模 |
| 3.2.2 原油选择及性质 |
| 3.3 产品方案 |
| 3.3.1 产品品种 |
| 3.3.2 汽柴油产品规格 |
| 3.3.3 世界车用燃料规格发展趋势 |
| 3.3.4 我国汽、柴油质量发展情况 |
| 3.3.5 汽、柴油、航空煤油产品规格 |
| 3.4 总工艺流程 |
| 3.4.1 总工艺流程选择的原则 |
| 3.4.2 总工艺流程确定 |
| 3.4.3 全厂燃料平衡 |
| 3.4.4 全厂硫平衡 |
| 3.4.5 全厂氢气平衡 |
| 第4章 新建主要工艺装置 |
| 4.1 渣油加氢脱硫装置 |
| 4.1.1 装置规模及组成 |
| 4.1.2 原料、产品 |
| 4.1.3 主要产品及副产品 |
| 4.1.4 物料平衡 |
| 4.1.5 工艺技术的确定 |
| 4.1.6 主要工艺设备选择 |
| 4.1.7 装置能耗及节能措施 |
| 4.2 柴油加氢改质装置 |
| 4.2.1 概述 |
| 4.2.2 装置规模及组成 |
| 4.2.3 原料与产品 |
| 4.2.4 装置物料平衡 |
| 4.2.5 工艺技术选择 |
| 4.2.6 工艺流程选择 |
| 4.2.7 主要工艺设备选择 |
| 4.2.8 装置能耗及节能措施 |
| 4.3 催化汽油加氢脱硫装置 |
| 4.3.1 概述 |
| 4.3.2 装置规模及组成 |
| 4.3.3 原料与产品 |
| 4.3.4 装置物料平衡 |
| 4.3.5 工艺技术选择 |
| 4.3.6 主要工艺设备选择 |
| 4.3.7 装置能耗 |
| 4.4 MTBE装置 |
| 4.4.1 装置规模及组成 |
| 4.4.2 原料与产品 |
| 4.4.3 产品及副产品 |
| 4.4.4 装置物料平衡 |
| 4.4.5 工艺技术选择 |
| 4.4.6 主要工艺设备选择 |
| 4.4.7 装置能耗及节能措施 |
| 第5章 低成本氢气的获得及硫的处理 |
| 5.1 全厂氢气供应 |
| 5.1.1 广西石化一期氢气平衡情况 |
| 5.1.2 加工含硫原油后,供氢气情况分析 |
| 5.2 建设第二制氢装置 |
| 5.2.1 装置规模及装置组成 |
| 5.2.2 制氢原料选择 |
| 5.2.3 原料及产品 |
| 5.2.4 装置物料平衡 |
| 5.2.5 工艺技术路线 |
| 5.2.6 装置能耗及节能措施 |
| 5.3 硫的集中处理 |
| 5.3.1 含硫气体的处理 |
| 5.3.2 含硫污水的处理 |
| 5.3.3 酸性气的处理 |
| 5.4 建设硫磺回收联合装置 |
| 5.4.1 联合装置规模及组成 |
| 5.4.2 装置年开工时数及操作弹性 |
| 5.4.3 原料与产品 |
| 5.4.4 物料平衡 |
| 5.4.5 工艺技术选择 |
| 5.4.6 硫磺回收技术方案的确定 |
| 5.4.7 主要工艺设备选择 |
| 5.4.8 装置能耗及节能措施 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）己烷油精馏装置的流程模拟与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 背景及意义 |
| 1.2 研究内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 己烷油产品概述 |
| 2.1.1 正己烷油 |
| 2.1.2 异己烷油 |
| 2.2 己烷油市场前景与装置现状 |
| 2.2.1 市场前景 |
| 2.2.2 装置现状 |
| 2.3 己烷油生产工艺 |
| 2.3.1 精制工艺 |
| 2.3.2 分馏工艺 |
| 2.3.3 精馏节能途径 |
| 2.4 化工过程模拟 |
| 2.4.1 稳态模拟 |
| 2.4.2 动态过程模拟 |
| 2.4.3 过程模拟软件 |
| 第3章 己烷油精馏工艺的流程模拟 |
| 3.1 己烷油精馏工艺 |
| 3.1.1 工艺流程简介 |
| 3.1.2 产品规格 |
| 3.2 热力学方法的选择 |
| 3.2.1 状态方程法 |
| 3.2.2 活度系数模型 |
| 3.2.3 己烷油精馏的热力学模型 |
| 3.3 单元操作模型的选择 |
| 3.4 精馏工艺单元模拟 |
| 3.4.1 脱轻组分塔的模拟 |
| 3.4.2 异己烷油塔的模拟 |
| 3.4.3 正己烷油塔的模拟 |
| 3.5 精馏工艺全流程模拟 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 工艺参数的优化 |
| 4.1 脱轻组分塔的优化 |
| 4.2 异己烷油塔的优化 |
| 4.3 正己烷油塔的优化 |
| 4.4 己烷油精馏模拟优化结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 工艺流程的优化 |
| 5.1 热泵精馏 |
| 5.1.1 热泵精馏的技术原理 |
| 5.1.2 热泵精馏模拟 |
| 5.2 热偶精馏 |
| 5.2.1 热偶精馏的技术原理 |
| 5.2.2 热偶精馏模拟 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）催化重整装置仿真培训系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 缩略语说明 |
| 前言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 仿真技术发展概况 |
| 1.1.1 仿真技术 |
| 1.1.2 国外仿真技术发展 |
| 1.1.3 国内仿真技术发展 |
| 1.2 过程仿真培训系统 |
| 1.2.1 过程仿真培训系统结构 |
| 1.2.2 过程仿真系统平台的功能 |
| 1.3 催化重整工艺进展 |
| 1.3.1 国外催化重整工艺进展 |
| 1.3.2 国内催化重整工艺进展 |
| 1.4 催化重整仿真及其应用进展 |
| 1.5 研究内容和目的 |
| 2 全流程模型开发 |
| 2.1 催化重整装置工艺流程 |
| 2.1.1 装置简介 |
| 2.1.2 基本原理 |
| 2.1.3 工艺流程简述 |
| 2.2 全流程建模思路 |
| 2.3 单元操作模型 |
| 2.3.1 泵数学模型 |
| 2.3.2 换热器数学模型 |
| 2.3.3 加热炉数学模型 |
| 2.3.4 压缩机数学模型 |
| 2.3.5 精馏塔数学模型 |
| 2.3.6 反应器数学模型 |
| 2.4 全流程建模过程 |
| 2.5 控制系统搭建 |
| 2.6 联锁系统搭建 |
| 2.7 事故设置 |
| 2.8 干扰项设置 |
| 2.9 评分设置 |
| 2.10 本章小结 |
| 3 仿DCS系统开发 |
| 3.1 绘制画面 |
| 3.2 数据库点组态 |
| 3.3 仿DCS图形组态 |
| 3.3.1 仿DCS显示组态 |
| 3.3.2 电动设备开关按钮组态 |
| 3.3.3 阀组态 |
| 3.3.4 PID控制器组态 |
| 3.3.5 液位条显示组态 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 催化重整装置全流程仿真培训系统功能 |
| 4.1 教师站功能 |
| 4.1.1 站号管理 |
| 4.1.2 学员管理 |
| 4.1.3 组管理 |
| 4.1.4 题目管理 |
| 4.1.5 授权管理 |
| 4.1.6 快门和实基 |
| 4.1.7 事故管理 |
| 4.1.8 师生交流 |
| 4.1.9 成绩统计 |
| 4.1.10 管理 |
| 4.2 学员站功能 |
| 4.2.1 仿DCS系统操作 |
| 4.2.2 现场设备操作 |
| 4.2.3 控制组 |
| 4.2.4 趋势显示 |
| 4.2.5 报警监视 |
| 4.2.6 授权管理 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 仿真培训系统性能测试 |
| 5.1 全流程开停车测试 |
| 5.2 稳态测试 |
| 5.3 动态测试 |
| 5.4 事故处理测试 |
| 5.5 干扰项测试 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表论文情况 |
（6）延长气田地面集输工艺技术优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景及意义 |
| 1.2 论文的研究现状 |
| 1.2.1 靖边气田集输工艺 |
| 1.2.2 榆林气田集输工艺 |
| 1.2.3 苏里格气田集输工艺 |
| 1.2.4 壳牌长北合作区集输工艺 |
| 1.2.5 道达尔苏南合作区集输工艺 |
| 1.2.6 靖边南等上下古气藏重叠区域集输工艺 |
| 1.2.7 大牛地气田集输工艺 |
| 1.2.8 国外气田集输工艺 |
| 1.3 论文研究的内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 延长气田基本状况 |
| 2.1 气田现状介绍 |
| 2.2 气田生产现状 |
| 2.3 地面工程概述 |
| 2.3.1 延长气田延 2 及延 128 先导试验地面工程概况 |
| 2.3.2 延长气田延 2-延 128 井区开发地面工程概况 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 延长气田地面集输工艺优化研究 |
| 3.1 工艺方案优化研究 |
| 3.2 井场工艺优化研究 |
| 3.2.1 井下节流 |
| 3.2.2 井场工艺 |
| 3.3 集输工艺优化研究 |
| 3.3.1 采气管网 |
| 3.3.2 集气管网 |
| 3.3.3 集气站布局 |
| 3.4 集气站研究 |
| 3.4.1 工艺流程 |
| 3.4.2 平面布置 |
| 3.4.3 设备选型 |
| 3.5 天然气净化研究 |
| 3.5.1 天然气预处理 |
| 3.5.2 天然气脱酸工艺 |
| 3.5.3 天然气脱水工艺 |
| 3.5.4 硫回收工艺 |
| 3.6 线路工艺优化研究 |
| 3.6.1 选线 |
| 3.6.2 穿跨越 |
| 3.6.3 水工保护 |
| 3.6.4 防腐工艺 |
| 3.6.5 阴极保护 |
| 3.6.6 敷设及附属工程 |
| 3.7 管道清洁 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（7）烯烃分离反应气压缩机防喘振控制系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 项目背景 |
| 1.2 压缩机及其应用 |
| 1.2.1 离心式压缩机的结构 |
| 1.2.2 压缩机在石化工业的应用 |
| 1.3 喘振及其危害 |
| 1.4 压缩机防喘振控制现状 |
| 1.5 课题研究意义 |
| 1.6 本文的主要工作 |
| 第2章 防喘振控制与压缩机组控制技术 |
| 2.1 喘振的产生 |
| 2.1.1 离心式压缩机的特性曲线 |
| 2.1.2 喘振产生的主要因素 |
| 2.1.3 抑制喘振的方法 |
| 2.2 防喘振控制技术 |
| 2.2.1 被动控制 |
| 2.2.2 主动控制 |
| 2.3 压缩机组控制技术 |
| 2.3.1 压缩机组控制技术的发展 |
| 2.3.2 透平压缩机综合控制系统 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 反应气压缩机与控制系统设计 |
| 3.1 反应气压缩机 |
| 3.1.1 工艺过程 |
| 3.1.2 现场工作条件 |
| 3.1.3 压缩机参数 |
| 3.2 系统需求分析 |
| 3.2.1 控制系统输入输出变量 |
| 3.2.2 控制参数和防喘振控制流程图 |
| 3.2.3 压缩机控制系统要求 |
| 3.3 TS3000系统 |
| 3.3.1 三重冗余结构 |
| 3.3.2 系统硬件 |
| 3.3.3 系统软件 |
| 3.4 人机界面 |
| 3.4.1 各种组态软件的比较 |
| 3.4.2 InTouch软件 |
| 3.4.3 人机界面的功能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 仪表设计及控制逻辑设计 |
| 4.1 仪表选型原则 |
| 4.2 仪表防爆 |
| 4.2.1 爆炸性气体分类 |
| 4.2.2 防爆电气设备的类型和选用 |
| 4.3 现场检测与控制仪表设计 |
| 4.3.1 控制仪表 |
| 4.3.2 检测仪表 |
| 4.4 控制逻辑设计 |
| 4.4.1 联锁逻辑设计 |
| 4.4.2 防喘振控制逻辑设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 防喘振控制实现 |
| 5.1 防喘振控制策略 |
| 5.1.1 压缩机防喘振控制策略 |
| 5.1.2 防喘振控制方式 |
| 5.2 防喘振控制器 |
| 5.2.1 防喘振控制器结构 |
| 5.2.2 防喘振控制器特殊功能 |
| 5.2.3 防喘振控制参数计算 |
| 5.3 防喘振控制的实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）重油催化裂化装置用能分析及系统优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 催化裂化工艺概述 |
| 1.2.1 催化裂化在炼油工业中的地位 |
| 1.2.2 催化裂化工艺的特点 |
| 1.2.3 催化裂化技术现状及发展方向 |
| 1.3 化工过程模拟技术概述 |
| 1.3.1 模拟优化的意义 |
| 1.3.2 化工过程模拟技术简介 |
| 1.3.3 化工过程模拟软件 Aspen Plus 介绍 |
| 1.4 催化裂化装置用能概述 |
| 1.4.1 催化裂化装置的用能构成及用能特点 |
| 1.4.2 催化裂化装置用能分析方法 |
| 1.4.3 过程系统三环节能量结构模型 |
| 1.5 本课题的研究内容和方案 |
| 第二章 分馏系统与吸收稳定系统流程模拟 |
| 2.1 装置概况 |
| 2.1.1 流程简介 |
| 2.1.2 装置基本工况 |
| 2.2 分馏系统的流程模拟 |
| 2.2.1 基础数据 |
| 2.2.2 模拟策略 |
| 2.2.3 模拟结果分析与讨论 |
| 2.3 吸收稳定系统的流程模拟 |
| 2.3.1 基础数据 |
| 2.3.2 模拟策略 |
| 2.3.3 模拟结果分析与讨论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 重油催化裂化装置用能分析 |
| 3.1 用能三环节的内容 |
| 3.2 能量平衡和(?)平衡计算细则 |
| 3.2.1 能量转换和传输环节 |
| 3.2.2 能量工艺利用环节 |
| 3.2.3 能量回收环节 |
| 3.3 能量平衡和(?)平衡计算结果 |
| 3.4 能流图和(?)流图的绘制 |
| 3.5 能量平衡与(?)平衡分析与评价 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 重油催化裂化装置用能优化 |
| 4.1 降低工艺总用能 |
| 4.2 降低能量利用环节的过程(?)损 |
| 4.2.1 降低提升管反应器过程(?)损 |
| 4.2.2 降低主分馏塔过程(?)损 |
| 4.3 提高能量回收率,减少排弃能及(?)损 |
| 4.4 提高能量转换效率,减少装置供入能耗 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）徐深9天然气净化厂脱CO2工艺技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 前言 |
| 0.1 研究背景和意义 |
| 0.2 天然气脱碳技术研究现状 |
| 0.2.1 化学吸收法 |
| 0.2.2 物理吸收 |
| 0.2.3 吸附分离法 |
| 0.2.4 低温分离法 |
| 0.2.5 膜分离法 |
| 0.3 主要研究内容 |
| 第一章 脱碳工艺研究及选择 |
| 1.1 干法脱二氧化碳 |
| 1.1.1 固定床吸附脱二氧化碳 |
| 1.1.2 膜分离脱二氧化碳技术 |
| 1.2 湿法脱二氧化碳技术 |
| 1.2.1 湿法脱二氧化碳技术概述 |
| 1.2.2 活化MDEA脱二氧化碳工艺 |
| 1.3 脱碳工艺方法比选 |
| 1.3.1 膜分离技术 |
| 1.3.2 MDEA脱碳技术 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 MDEA脱二氧化碳原理及配套设施 |
| 2.1 MDEA脱碳工艺流程 |
| 2.1.1 活化MDEA脱二氧化碳原理 |
| 2.1.2 脱碳工艺流程 |
| 2.1.3 再生压力的确定 |
| 2.1.4 主要操作条件 |
| 2.1.5 消耗指标 |
| 2.1.6 设备平面布置 |
| 2.1.7 供热方案 |
| 2.2 脱水装置 |
| 2.2.1 湿净化气条件 |
| 2.2.2 脱水工艺选择 |
| 2.2.3 工艺流程 |
| 2.2.4 消耗指标 |
| 2.3 尾气回收单元 |
| 2.3.1 油田二氧化碳供需平衡情况 |
| 2.3.2 尾气回收方案 |
| 2.3.3 工艺流程简述 |
| 2.3.4 消耗指标 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 PRO/Ⅱ工艺流程模拟 |
| 3.1 PRO/Ⅱ工艺流程模拟软件介绍 |
| 3.1.1 应用装置 |
| 3.1.2 用户界面 |
| 3.1.3 组分及物性 |
| 3.1.4 热力学模型 |
| 3.1.5 单元操作 |
| 3.1.6 流程控制与优化 |
| 3.1.7 架构 |
| 3.2 模拟条件 |
| 3.2.1 原料气条件 |
| 3.2.2 物料衡算和热量衡算 |
| 3.2.3 主要塔设备结构参数 |
| 3.2.4 主要传热设备工艺指标 |
| 3.3 模拟结果及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 主要工艺设备 |
| 4.1 主要工艺设备选型原则 |
| 4.2 关键设备选型 |
| 4.3 主要工艺设备 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
四、炼油设备工艺设计参考资料 压缩机的选用(下)（论文参考文献）
- [1]炼油设备工艺设计参考资料 压缩机的选用(上)[J]. 第一石油化工建设公司炼油设计研究院工艺室. 炼油设计, 1976(03)
- [2]中国石油广西石化含硫原油加工的研究[D]. 杜冬华. 华东理工大学, 2011(05)
- [3]己烷油精馏装置的流程模拟与优化[D]. 苏洋. 华东理工大学, 2020(01)
- [4]催化重整装置仿真培训系统开发[D]. 程梦杰. 青岛科技大学, 2016(08)
- [5]炼油设备工艺设计参考资料 压缩机的选用(下)[J]. 第一石油化工建设公司炼油设计研究院工艺室. 炼油设计, 1976(04)
- [6]延长气田地面集输工艺技术优化研究[D]. 庞欢. 西安石油大学, 2014(01)
- [7]烯烃分离反应气压缩机防喘振控制系统的设计与实现[D]. 张永强. 华东理工大学, 2014(06)
- [8]重油催化裂化装置用能分析及系统优化[D]. 任会姝. 中国石油大学（华东）, 2013(06)
- [9]徐深9天然气净化厂脱CO2工艺技术研究[D]. 付源. 东北石油大学, 2012(07)
- [10]炼油装置工艺设计基础知识讲座(二) 泵和压缩机的选用[J]. 陈兆然,崔毅. 炼油设计, 1988(03)