一、线切割工艺参数对表面层的影响（论文文献综述）
黎振[1]（2019）在《集成电路单晶硅片多线切割加工机理及等线损工艺研究》文中研究说明集成电路是现代信息社会的基石,其制造能力及水平,决定着一个国家工业实力及水平。在集成电路制造流程中,切片工序是单晶硅片制备过程中的重要环节。目前,多线切割技术以其高的加工效率和材料利用率以及适应大直径趋势的优点已经成为硅单晶切片加工的主流方式。在实际加工中,由于多线切割加工过程本身的复杂性,材料去除机理还不完全清楚,切割过程中存在工艺参数设定缺乏理论指导、切片质量不稳定及断线事故发生率高等问题。因此,如何提高加工质量及过程可靠性成为亟待解决的技术难题。本文通过对游离磨粒多线切割加工机理、钢线磨损、钢线强度分布、回线率等方面研究,提出等线损工艺方法及线网可靠性评价方法。主要内容如下:1、通过分析游离磨粒多线切割材料去除过程,提出了切割区材料波浪式去除机制,并结合切割区切割条件的差异性,建立了切割区分区材料去除模型。基于该模型,分析了各区域在磨粒受力、裂纹扩展过程、切割液压强分布、温度分布、钢线磨损等方面的差异性。结合实验得到了切割区切割液压强、温度分布及表面形貌特征。实验结果验证了切割区材料波浪式去除机制及切割区分区材料去除模型的合理性,揭示了切割区切割液压强及温度分布规律。基于切割区分区材料去除机理,提出了提高加工质量、减少钢线磨损的工艺措施。2、针对多线切割过程中,钢线磨损及表面损伤导致强度退化而引发断线事故的问题,对不同磨损量钢线样本的表面形貌及截面进行观察分析,总结了钢线在连续加工过程中磨损的规律;对磨损钢线的断裂强度进行实验研究,得到了不同磨损量条件下钢线断裂强度演化规律;对钢线样本断口进行观察,揭示了断口形貌特征的规律。基于不同磨损量钢线的断口特征,建立了钢线最大安全磨损量的理论模型及确定准则,实现了钢线最大安全磨损量的定量计算,为控制切割过程钢线磨损、防止断线发生提供了前提条件。3、针对切割时线网中钢线的磨损量因切割参数及条件而变化,影响切割质量的问题,提出了等线损工艺思想及方法。建立了等线损工艺模型,推导出等线损工艺计算方法。考察了不同工艺参数及切割条件对等线损工艺加工的影响关系。开展了等线损工艺的切割实验,实验结果验证了该方法的有效性,并进行了推广性应用。4、针对多线切割过程断线问题,结合可靠性理论,建立了线网可靠性评价方法。对磨损钢线断裂强度进行分析,获得不同磨损量钢线的威布尔分布参数,建立了钢线可靠性评价方法;以钢线可靠性评价方法为基础,基于线网离散串联模型,建立了多线切割线网可靠性评价方法。分析了切割过程中钢线动态受力,对切割参数及工艺条件与线网动态可靠性影响关系进行了分析。通过该方法,能对不同加工条件下工艺参数对线网可靠性影响进行评估,预测线网发生断线的概率。线网可靠性评估方法为合理设定工艺参数保证切割过程可靠性提供了理论依据。
杨沁[2]（2020）在《多线摇摆往复式线锯切割大尺寸单晶碳化硅的试验研究》文中进行了进一步梳理碳化硅材料由于其独特而稳定的物理和半导体性能,使集成电路工业发生了革命性的变化。碳化硅电子技术正在从研究阶段向商业化生产方向发展,因此碳化硅大尺寸是必然发展趋势。从长晶体到碳化硅的应用生产是一个漫长的过程。其中,切割是加工碳化硅单晶片最重要、关键的工艺,占整个硅片加工成本的50%以上。碳化硅加工尺寸增大后加工过程中各因素对加工质量影响未知,为了使得大尺寸碳化硅切割片切割质量较好降低后续成本,因此研究大尺寸发展趋势下碳化硅的切割技术具有重要的现实意义。目前多线往复摇摆切割方式作为晶片切割工艺中应用最广泛,但是对于该切割方式的研究存在欠缺。本文针对多线摇摆往复式切割过程中的材料去除率和单位长度新线材料去除体积进行分析,提出了恒定新线材料去除体积切割工艺,并且理论推导了恒定新线材料去除体积工艺下的工件进给速度和新线进线速度与切割位置的函数关系;并且探究了恒定单位长度新线材料去除体积工艺模型中耗线量和切割效率对碳化硅切割片质量和线锯磨损的影响。论文的主要工作概括如下:1、理论分析了摇摆切割过程中的单个摇摆周期内最大接触长度、材料去除率以及单位长度新线材料去除体积,并且分析了工艺参数对材料去除率和单位长度新线材料去除体积的影响。2、提出恒定单位长度新线材料去除体积切割工艺,理论推导了工件进给速度、新线进给速度与切割位置的函数关系,为工艺拟定提供支持。3、验证试验发现恒定单位长度新线材料去除体积工艺相对一般工艺切割片的弯曲度有大幅度降低。恒定单位长度新线材料去除体积工艺切割过程中切割效率的增加切割片的弯曲度有所降低,而随着切割过程中的耗线量的增加碳化硅切割片的面型精度中翘曲度随之减小。4、碳化硅切割片不同位置的局部微观形貌与切割工艺有关,局部三维形貌中波长主要与切割工艺中的工件进给速度有关;峰值数据会影响不同切割位置的粗糙度。其中恒定单位长度新线材料去除体积工艺模型中改变耗线量能得到较好的切割质量均匀性,切割效率的提高会降低切割片表面质量均匀性。5、线锯磨损量差值反映出恒定单位长度新线材料去除体积工艺模型能够很好地控制加工过程中线锯磨损均匀性从而得到加工质量均匀性更好的切割片。;随着切割总耗线量的增大,线锯磨损进入稳定磨损阶段,使得单颗磨粒出露高度磨损累积量差异较小。
缪小进[3]（2020）在《磨料水射流切割机理及质量提升方法研究》文中研究指明磨料水射流具有超强的切割能力,可实现对绝大部分难切削材料的切割,但射流切割后的工件往往存在拖尾、切口锥度等质量缺陷,限制了该技术的进一步应用和发展。本文从射流的结构及能量分布入手,分析了射流的冲蚀特性及其对材料的破坏去除机理,研究了切割缺陷的形成机理及主要特性,剖析了工艺参数对各项切割指标影响的根本原因及内在联系,多角度构建模型并给出了工艺参数的快速选择策略,提出了多种可改善切割质量的切割方法,并探索了提升切割效率的堆叠切割方法。主要内容如下:（1）磨料水射流加工机理研究及冲蚀特性分析。分析射流的结构特征和磨料颗粒、射流速度及射流能量的分布规律,分别从磨料颗粒和水的角度研究射流冲蚀难切削材料的破坏去除机理,结合磨料水射流冲蚀的各项特性,提出了基于倾角冲蚀的磨料水射流冲蚀特性分析模型,并基于该模型分析了磨料颗粒的冲击和剪切作用对材料破坏去除的影响,验证了磨粒冲击作用在材料破坏去除过程中的主导地位。（2）拖尾和切口轮廓的形成机理及其相关特性研究。分析基于射流能量径向分布的拖尾形成理论的不足,基于被广泛认可的切割台阶形成理论,提出了拖尾形成机理,并对比验证了理论下的拖尾形貌;分析射流的有效冲蚀边界及其与切口轮廓形貌的内在联系,提出了切口轮廓的形成机理,并研究了切口轮廓的理论多样性和实际单一性;分析了射流滞后和切口锥度的内涵和本质,研究了二者在曲线切割中对材料上下表面尺寸偏差的交叉影响,并给出了基于射流冲蚀能量的总尺寸偏差整体调控策略。（3）工艺参数对切割指标的影响机制及内在联系研究。对比磨料水射流和纯水射流冲蚀实验,验证了磨料颗粒在加工中承担主要破坏去除任务的地位;基于四个主要工艺参数对切割深度的单因素实验,研究工艺参数对切割深度的影响规律,深入剖析工艺参数影响的根本原因,揭示了工艺参数对射流切割性能的影响层次及联系,阐明了工艺参数对切割深度、切割质量及切割效率可提升空间的影响趋势的内在一致性。（4）多元化磨料水射流切割预测模型构建。分别构建了射流形成过程和冲蚀过程的仿真模型,并以形成过程仿真的输出作为冲蚀过程仿真的输入,实现了磨料水射流加工的全过程仿真;构建了面向磨料水射流切割的BP神经网络预测模型,并以正交试验和单因素实验得出的数据作为样本数据,通过Matlab对所构建的人工神经网络进行了训练;以材料去除体积为聚焦点,将射流对材料的微观去除和宏观体现相结合,基于二者之间的实际等量关系,构建了磨料水射流切割深度的数学模型。（5）工艺参数反推模型的构建及参数快速选择的实现。提出了基于切割深度预测模型的工艺参数选择策略,但认为该策略对工艺参数的选择仍然不够直接,为了彻底摆脱参数选择的试错环节,基于人工神经网络的超高柔性特点,在BP神经网络切割深度预测模型的基础上,通过调整网络结构,构建了工艺参数反推模型,并根据BP神经网络切割深度预测模型的预测精度误差,引入保障系数修正目标切割深度,确保模型预测的参数能够实现对工件的切断,实现了对工艺参数的快速选择。（6）磨料水射流切割质量提升方法研究。针对优化工艺参数对切割质量的提升存在限制的问题,提出了包含二次正面切割和二次反面切割在内的二次切割方法、包含修剪切割和多道切割在内的多次切割方法、整合现有两种喷嘴倾角切割方法的喷嘴空间倾角切割方法,研究并对比了各种方法的切割优势和不足,并面向不同的切割需求,给出了各种切割方法的选择优先级,为进一步改善切割质量提供了多条可行途径。（7）堆叠切割的切割质量控制策略研究及切割深度预测模型构建。以成倍提升磨料水射流的切割效率为目标,基于射流超强的切割能力,提出了堆叠切割方法,分析工件厚度对切割质量的影响,研究磨料水射流堆叠切割的切割特性,给出了可获得较优切割质量的堆叠切割策略,并参考切割深度数学模型的建模思路,构建了两层材料堆叠的切割深度预测模型,进一步将其推广为多层材料堆叠的切割深度预测模型。
管鹭伟[4]（2019）在《光学微结构阵列模具线切割加工与模压工艺实验研究》文中指出近年来,微阵列透镜因其具有高像质、大视场、高均匀性和轻量化等优点,现已成为摄像镜头、光通信、红外探测、智能制导等系统中最引人注目的核心器件。目前,光学玻璃模压成形技术是获得高精度、大批量、低成本微阵列透镜最为有效加工方法。但是在微阵列透镜光学模压成形过程中,微结构阵列模具的加工质量对微阵列透镜产品的性能和成本起着关键性作用。传统的模具冷加工技术难以加工出单元尺寸小、数量多、深宽比大、具有微细尖端的微结构阵列模具。本文应用慢走丝线切割加工工艺,在C71500铜镍合金上加工出微金字塔阵列结构,获得高精度玻璃模压用模具,并利用自主研发的微金字塔阵列模具进行模压实验来验证模具的加工质量及成形性能。本文的主要研究内容包括以下三个方面:（1）分析了电火花线切割工艺参数对工件加工精度和表面质量的影响。确定微金字塔阵列模具尖点表面粗糙度和圆弧半径作为试验的工艺指标,选取脉冲宽度、脉冲间隙、走丝速度、峰值电流作为影响因素。采用单因素试验法、拐角加工技术、多次切割成形法作为试验方法,研究精密线切割加工参数对微金字塔阵列尖点表面粗糙度和圆弧半径的影响规律。（2）对影响微金字塔阵列模具尖点表面粗糙度和圆弧半径的工艺参数进行了实验分析,并对微金字塔阵列模具结构的不均一性现象进行研究,优化慢走丝线切割加工工艺参数,提高微金字塔阵列模具表面质量及加工精度。结果表明:加工后尖点表面粗糙度随脉冲宽度的降低而减小,随脉冲间隙的增大呈先减小后增大的趋势,随走丝速度的增大而减小。尖点圆弧半径随脉冲宽度的降低而减小,随脉冲间隙及走丝速度的增大而减小。经过综合优化,当脉冲宽度为6μs,脉冲间隔为14μs,走丝速度为6m/s,峰值电流为8A时,可加工出尖点表面粗糙度为Ra9nm、顶角范围60.53°-60.74°、尖点圆弧半径5.41μm、深宽比约为0.66的微金字塔阵列模具。相比优化前,表面粗糙度降低60.9%,尖点圆弧半径减小53.0%。（3）利用自主研发的微金字塔阵列模具进行模压实验,研究模压速度、模压温度、下压量对模压后微金字塔阵列透镜成形深度的影响规律。基于试验结果,优化模压工艺参数,提高了微金字塔阵列透镜的成形精度。同时通过模压出精密微金字塔阵列透镜,验证微金字塔阵列模具的使用性能。
王俊阳[5]（2018）在《电火花线切割加工工艺参数优化与应用研究》文中认为电火花线切割加工作为特种加工技术的重要分支,普遍应用于模具加工、汽车生产、军工产业和航天工业等机械领域。目前电火花线切割企业普遍存在着信息技术落后、工艺数据库贫乏等问题,限制了电火花线切割行业的发展。针对这一现状,在“中国制造2025”的背景下,本文将云服务模式应用到电火花线切割领域,提出了电火花线切割加工云服务平台的构想。本文首先结合云制造的理念设计了电火花线切割加工云服务平台体系架构。云服务平台由资源层、虚拟资源层、服务运行工具层、应用层、管理层和客户端等构成,依靠各个层级的协同,云服务平台可为电火花线切割用户提供面向未来的智能化服务。基于电火花线切割加工云服务平台,本文使用主流技术搭建了线切割加工远程监控系统和云工艺库。远程监控系统实现了用手机等终端远程监控线切割机床的实时状态,云工艺库实现了对线切割工艺数据的分布式存储、高效共享和便捷管理。为了破解往复走丝线切割加工中较优表面质量和较快切割速度无法同时获取的难题,从其加工参数与表面粗糙度（Ra）、材料去除率（MRR）等工艺指标之间的非线性复杂关系着手,通过一系列实验详细研究了多次切割的加工参数对线切割工艺指标的影响。在此基础上,运用响应曲面法和粒子群算法建立了多次切割参数的多目标优化模型。结果表明,所建立的多目标优化模型性能可靠,优化效果良好。
韩小后[6]（2012）在《高速走丝电火花线切割加工多次切割工艺数据智选系统研究》文中研究表明高速走丝电火花线切割机作为我国独创的机种,已成为我国数控机床中产量最大、应用最广的机种之一。高速走丝电火花线切割加工技术也广泛应用于航天航空、军工、汽车、电子等制造领域,并展现了无法比拟的优越性。然而,随着航空航天、模具等行业的迅猛发展,精密及超精密加工已经成为制造业的主流,高速走丝电火花线切割的加工质量已经不能满足这一日益提高的要求。在高速走丝电火花线切割机上实现多次切割技术早已被证明是一种可行的理论,它能够显着提高加工工艺指标,但多次切割的加工精度不稳定及表面质量欠佳的问题一直制约着该技术的发展与应用。因此,进行高速走丝电火花线切割加工多次切割技术研究,对推动高速走丝电火花线切割加工技术的发展与应用具有重要的理论意义和显着的社会经济效益。本文在总结大量研究成果的基础上,分析了高速走丝电火花线切割加工多次切割技术的研究现状,对高速走丝电火花线切割及多次切割的影响因素做了详细阐述；其次,针对脉冲电流、脉冲宽度、脉冲间隔、加工厚度、走丝速度及修正量等主要影响因素设计了完备的试验方案,提出了一种合理可靠的多次切割加工工艺方法；此外,利用极差、方差分析等传统方法结合遗传优化算法等现代方法对试验所得多次切割工艺数据进行了深入的分析,并进行了回归建模与人工神经网络建模；最后,在MATLAB软件平台上开发了高速走丝电火花线切割加工多次切割工艺数据智选系统软件。试验设计了单因素试验,掌握了主要影响因素对高速走丝电火花线切割加工工艺指标的影响规律；设计了一次切割正交试验,研究了影响一次切割的主要因素,得出了一次切割最优加工参数组合；在利用一次切割最优加工参数的基础上设计了“三次切割试验、五次切割验证”的多次切割正交试验模型,研究了影响多次切割的主要因素,得出了多次切割最优加工参数组合；设计了对比论证试验,证明了多次切割正交试验模型的可靠性,即三次切割可满足多次切割的要求。利用遗传优化算法对多次切割工艺参数进行了优化,证明了多次切割最优加工参数组合的合理性；对所得试验数据进行了回归建模与人工神经网络建模,得到了可以预测多次切割加工指标的最优回归模型和人工神经网络模型；在人工神经网络模型基础上设计出的高速走丝电火花线切割加工多次切割工艺数据智选系统人机界面友好,操作简便,达到了预想的功能要求。经过仿真验证,智选系统运算精度良好,对实际生产具有一定指导意义。
张晋烨[7]（2019）在《镍钛合金心血管支架激光加工及表面性能分析》文中进行了进一步梳理镍钛合金支架因其具有良好的生物相容性,超弹性及形状记忆性等优点,医学上逐渐将其应用于心血管疾病的治疗领域。而光纤激光切割因其具有切割精度高、切割质量好、绿色环保等优点成为了支架加工的主要方式,但由于我国对镍钛合金心血管支架的研究起步较晚,导致国内对镍钛合金心血管支架的激光切割机理研究较少。为此本文以TLS-HT1100光纤激光切割机为实验设备,分析镍钛合金心血管支架表面形貌、表面粗糙度、重铸层、热影响区及熔渣在不同工艺参数下的变化规律及分布范围,并采用方差分析及关联度分析对工艺参数进行优化。具体研究内容如下:（1）通过分析影响光斑能量沿径向和轴向传递速率及传递总值的因素,确定了影响光斑能量传递的关键工艺参数。（2）对镍钛合金心血管支架的原材料、激光切割设备、检测设备进行了简要介绍,设计了实验方案及支架表面性能指标的检测方案。（3）分析了支架切缝各区域的形成原因,并确定了不同工艺参数下切割各区域厚度及其表面粗糙度的变化规律和分布范围。并得到了不同工艺参数下切缝整体表面粗糙度的规律性认识。（4）对支架重铸层、热影响区、熔渣在不同工艺参数下的变化规律归纳总结,深入分析了各工艺参数对重铸层及热影响区的影响机理。（5）对支架表面所有性能指标进行归纳分析,通过单因素方差分析法及关联度分析法,将工艺参数对各性能指标的影响分为、非常显着、显着及不显着。并根据分析结果进行了参数优化,实验结果表明:影响激光切割的关键工艺参数为:脉冲宽度、激光功率、脉冲频率及切割速度,且不同工艺参数下支架各性能指标的变化规律及分布范围也存在差异,而对支架整体性能指标影响最大的工艺参数为脉冲频率,其次为脉冲宽度及切割速度,影响最小的是激光功率。经单因素方差及关联度分析得到了一组优化后的工艺参数,在该参数下支架的表面性能均得到了极大的改善,其中支架切缝表面平稳且无熔渣分布、表面粗糙度降至650nm、热影响区降至1.8μm、支架内表面熔渣厚度低至62.9μm。
孙泽成[8]（2020）在《蒸汽水雾介质中薄板电火花线切割实验研究》文中提出近年来,在航空航天、机械、通信等领域,需要大量薄板零件,它们影响并决定着所在整体装置的性能,而电火花线切割技术通过高温热效应对工件进行蚀除,具有稳定的工艺效果和更高的加工效率,在众多领域被普遍应用,是一种不可替代的加工方法。加工介质及加工参数的不同会影响线切割过程中的极间放电情况,造成质量和效率的差异,各方面研究的落后均会严重制约线切割技术的发展和应用,开展蒸汽水雾介质中的薄板线切割实验研究,探索水雾中极间放电特性以及各因素对工艺指标的影响规律,对改善薄板切割的加工工艺、提高薄板线切割的加工速度和加工质量具有重要的现实意义。本文针对气体介质、水雾介质中的电导和击穿机理以及雾中电火花放电的材料蚀除微观机理进行了系统分析,雾滴的存在可以降低在极间中的击穿电压,改善极间放电特性,选择合适的水雾粒径和浓度,可以提高加工过程中的蚀除效率;对拐角切割中的误差进行理论分析,建立电极丝滞后挠曲的数学模型;并引入放电角、放电圆,分析在拐角部位电极丝挠曲滞后量的瞬时变化情况,为后续相关的研究工作打下基础。系统研究了乳化液、蒸汽水雾、超声水雾、大气等不同介质中薄板电火花线切割第一次切割的加工特性,分析不同加工介质中放电间隙、表面粗糙度、切割速度、材料蚀除率、表面微观形貌以及表面成分能谱等工艺指标的变化;研究发现,蒸汽水雾介质中的放电间隙比乳化液中小,有助于提高工件的形位精度;其表面粗糙度优于乳化液和大气中;其余各项指标均介于乳化液和大气之间,皆优于超声水雾中,故选用蒸汽水雾介质做后续薄板切割的实验研究。采用单因素实验,对蒸汽水雾介质中薄板电火花线切割第一次切割的各参数对工艺指标的影响规律进行研究,为后续设计多因素试验方案提供因素水平取值的参考。通过响应面分析法中的BBD多因素实验,深入研究蒸汽水雾介质中薄板电火花线切割的加工特性,建立表面粗糙度、切割速度、放电间隙的响应面回归模型,通过置信度分析、可信度分析,验证模型的有效性和可信度;进行方差分析及显着性检验,得到各加工参数及其交互作用对各工艺指标的主次影响顺序及显着程度;利用响应面分析优选出最佳加工参数组合,为薄板电火花线切割加工工艺的参数优选提供有力的依据。最后进行蒸汽水雾介质中的薄板拐角切割实验,以30°、60°、90°、120°、150°五种角度下内角和外角微观圆弧半径为工艺评价指标,分析拐角切割的加工特性,得到薄板厚度、工作台进给速度、放电能量对拐角误差的影响规律;对三种不同的拐角轨迹路径补偿进行实验对比,提出合理的补偿加工策略,从而获得更优的拐角加工质量,达到提高拐角形位精度的目的。
张艳菊[9]（2020）在《环形金刚石线锯切割寿命试验研究》文中研究表明掺钕钇铝石榴石(Nd:Y3Al5O12,Nd:YAG)具有高增益、低阈值、低损耗、高机械强度等特点正被广泛应用于工业、医疗、军事和科研等领域。锯切加工常为YAG晶体加工的第一道工序,锯切成本可达生产成本的40%以上。固结环形电镀金刚石线锯切割工艺无换向纹、切割精度高,常用于贵重硬脆材料的高精度切割。而固结环形电镀金刚石线锯受电镀、焊接等工艺条件限制而使用寿命较低。延长线锯使用寿命对降低YAG晶体切割成本具有重要生产意义。通过研究金刚石线锯磨损规律发现影响线锯寿命的主要因素为固结的金刚石磨粒脱落,切割过程磨粒受到的交变应力是金刚石磨粒脱落的主要原因。本文先分析脆性材料的断裂机理,然后用有限元软件分析单颗磨粒锯切过程来研究切割参数对锯切力影响,最后设计一组正交试验总结切削参数对线锯寿命的影响规律。根据脆性材料断裂力学分析硬脆材料去除过程,按照典型压痕断裂模型建立线锯切割过程材料去除模型。建立描述金刚石顶角尺寸、突出高度、电镀位置的电镀金刚石线锯数学模型,模型和真实线锯比较,具有较好的相似性。利用切割体积不变原理分析单颗磨粒平均切削深度数学模型,建立锯切时单颗磨粒的力学模型。结果显示:单颗磨粒锯切力与线锯进给速度成正比,与环线的切割速度成反比,且与材料硬度、磨粒在线锯上的分布密度、磨粒几何角度、磨粒在线锯中的位置等参数有关。根据力学模型,把进给速度和切割速度两个参数作为重点研究对象,利用ABAQUS有限元仿真软件建立YAG晶体的材料本构模型,采用二维、三维有限元仿真模型分析单颗磨粒切割脆性材料过程。三维仿真模型发现单颗磨粒的锯切力随着锯丝切割速度的增加,呈现先迅速减少后趋于平稳降低的趋势;锯切力随着切深的增加而增大。二维仿真模型发现已加工表面的亚表面损伤层深度在低速锯切时较深,亚表面损伤深度随着锯切速度的提高先是迅速变浅,后又逐渐加深。亚表面损伤深度随着锯切深度增加逐渐加深。最后,使用环形电镀金刚石线锯切割机床对YAG晶体进行切割的试验,分析电镀金刚石线锯常见失效形式并分类。利用一组正交试验,用极差法对试验结果进行分析,结果显示:切割速度越高,线锯寿命越长;切割速度对线锯切割面积影响最大,进给速度对寿命也有一定影响。最后用BP神经网络训练线锯寿命预测模型,用预测数据试验验证了网络模型的准确性。通过对本课题的研究,探究限制金刚石线锯寿命的主要因素,对改进生产加工工艺来延长线锯使用寿命进而降低生产成本具有重要指导意义。
周明[10]（2018）在《剪切边质量对高强钢拉伸性能与断裂模式影响的实验研究》文中指出汽车轻量化设计需求使高强度钢板在车身结构上得到广泛应用,但钢板高强度化的同时也给其成形过程带来了挑战。高强度钢板在冲压成形过程中,不可避免地会使用冲裁等分离工序,然而剪切分离过程造成的边部缺陷很容易成为后续成形过程中的裂纹源,使材料在较低应变状态下发生边部开裂,严重降低材料的成形性能,进而影响生产的稳定性。为探索高强钢高质量冲切和无缺陷边部成形工艺,在国家重点研发计划项目（编号:2017YFB0304403）的资助下,本文采用边部冲裁实验和基于数字图像相关技术（Digital Image Correlation,DIC）的剪切边拉伸试验,系统地研究了冲裁工艺参数对TRIP780和QP980冲切质量及后续拉伸特性的影响。另外,对激光切割、冲裁和线切割等代表性切割工艺进行了对比研究。基于DIC技术,对不同边部质量试样的拉伸断裂过程进行追踪,并采用扫描电镜对断口形貌进行分析,揭示了不同边部质量下高强度钢板的开裂模式及微观机理。取得了如下主要研究成果:（1）实验研究了冲裁工艺参数对TRIP780和QP980冲切断面质量及后续拉伸特性的影响。结果表明:两种材料随着冲裁间隙的增大,冲切断面质量和拉伸性能均逐渐下降;在8.25mm/s57.75mm/s的速度研究范围内,冲裁速度影响较小;采用5°斜刃冲裁,断面中光亮带和毛刺比例同时减小,后续拉伸性能显着增加;继续增大刃口角度,断面质量和拉伸性能提升较小。（2）对比研究了激光切割、线切割、冲裁和冲裁+修整几种典型切割工艺对QP980切割边成形能力的影响。研究发现:0°平刃冲裁试样的延伸率和断裂应变最低,其次是激光切割试样,10°斜刃冲裁、0°平刃冲裁+打磨和线切割加工试样的延伸率和断裂应变最高;相比而言,斜刃冲裁是一种既能保证切割质量又适合大批量生产的切割工艺;通过对比平刃和斜刃冲裁断面的宏、微观形貌,发现斜刃冲裁断面毛刺较小、边部整齐、断裂面空穴损伤小,使得斜刃冲裁边拥有优异的拉伸性能。（3）不同边部冲切质量的试样在拉伸过程中主要呈现如下2种断裂形式:颈缩型断裂和边部开裂型断裂。基于DIC技术对拉伸断裂过程进行追踪,揭示了2种断裂形式下裂纹的演化过程,同时结合扫描电镜对断口进行宏、微观形貌分析,揭示了断裂的微观机理。
二、线切割工艺参数对表面层的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、线切割工艺参数对表面层的影响（论文提纲范文）
（1）集成电路单晶硅片多线切割加工机理及等线损工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 主要术语表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外相关工作研究进展 |
| 1.2.1 集成电路用单晶硅片发展趋势 |
| 1.2.2 切片技术发展 |
| 1.2.3 多线切割技术研究现状 |
| 1.2.4 可靠性研究现状 |
| 1.2.5 存在的问题 |
| 1.3 研究目标与内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.3.3 各研究内容内在联系 |
| 2 多线切割材料去除机理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 切割区分区材料去除机理 |
| 2.2.1 多线切割磨粒材料去除模型 |
| 2.2.2 材料去除作用力分析 |
| 2.2.3 材料去除裂纹发育过程 |
| 2.2.4 切割区分区材料去除模型 |
| 2.2.5 切割区不同区域材料去除机理 |
| 2.3 切割区切割液压强分布 |
| 2.3.1 实验原理及方案 |
| 2.3.2 压力传感器的标定 |
| 2.3.3 实验结果及分析 |
| 2.4 切割区温度分布 |
| 2.4.1 切割区温度测量实验原理及方案 |
| 2.4.2 温度传感器的标定 |
| 2.4.3 实验结果及分析 |
| 2.5 切割区表面形貌及轮廓 |
| 2.5.1 切割实验设计及参数 |
| 2.5.2 切割区表面形貌 |
| 2.5.3 切割液出入口处切割区横截面轮廓 |
| 2.5.4 切割液出入口处切割区纵截面轮廓 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 磨损钢线表面形貌及钢线安全磨损量确定准则 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验条件及参数 |
| 3.3 实验结果及讨论 |
| 3.3.1 磨损钢线表面形貌 |
| 3.3.2 磨损钢线截面形状 |
| 3.3.3 磨损钢线断裂强度 |
| 3.3.4 磨损钢线断口形貌 |
| 3.3.5 钢线最大安全磨损量模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 多线切割等线损工艺方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 等线损工艺理论模型 |
| 4.2.1 等线损工艺思想 |
| 4.2.2 等线损工艺计算几何模型 |
| 4.3 等线损回线率影响关系分析 |
| 4.3.1 进给速度对等线损回线率影响 |
| 4.3.2 钢线速度对等线损回线率影响 |
| 4.3.3 硅片厚度对等线损回线率影响 |
| 4.3.4 晶锭长度对等线损回线率影响 |
| 4.3.5 晶锭直径对等线损回线率影响 |
| 4.4 等线损工艺实验验证 |
| 4.4.1 等线损工艺实验参数 |
| 4.4.2 实验结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 钢线断裂强度分布及可靠性评价 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 钢线断裂强度威布尔分布 |
| 5.2.1 威布尔分布模型 |
| 5.2.2 威布尔参数估计 |
| 5.2.3 威布尔分布验证 |
| 5.2.4 威布尔分布函数 |
| 5.3 实验结果及分析 |
| 5.3.1 断裂强度数据分布分析 |
| 5.3.2 威布尔参数计算 |
| 5.3.3 钢线可靠性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 线网可靠性评价方法 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 线网可靠性评价模型 |
| 6.2.1 线网离散串联模型 |
| 6.2.2 离散点威布尔参数 |
| 6.2.3 张力、线网最大磨损量与线网可靠度的影响关系 |
| 6.3 线网动态可靠度评价 |
| 6.3.1 钢线动态力分析 |
| 6.3.2 线网动态可靠性评价模型 |
| 6.4 工艺参数对线网动态可靠度影响分析 |
| 6.4.1 钢线速度对线网动态可靠度的影响 |
| 6.4.2 钢线加速度对线网动态可靠度的影响 |
| 6.4.3 钢线张力对线网动态可靠度的影响 |
| 6.4.4 线弓对线网动态可靠度的影响 |
| 6.4.5 接触长度对线网动态可靠度的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 等线损工艺应用证明 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）多线摇摆往复式线锯切割大尺寸单晶碳化硅的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号对照表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 碳化硅的特性与应用 |
| 1.1.2 碳化硅产业链 |
| 1.2 切割单晶碳化硅加工技术 |
| 1.2.1 切割碳化硅加工技术研究现状 |
| 1.2.2 金刚石磨粒线切割国内外的研究动态 |
| 1.3 多线往复摇摆切割大尺寸单晶碳化硅研究中存在的问题 |
| 1.4 课题研究思路及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题研究思路 |
| 1.4.2 论文组成部分 |
| 第2章 多线摇摆往复式切割中单位长度新线材料去除体积理论模型 |
| 2.1 多线摇摆往复式切割中运动模型分析 |
| 2.1.1 多线切割装置 |
| 2.1.2 线锯往复运动 |
| 2.1.3 工件进给运动 |
| 2.1.4 工件摇摆运动 |
| 2.2 多线摇摆往复切割的材料去除率和单位长度新线材料去除体积 |
| 2.2.1 多线摇摆往复切割的材料去除率模型 |
| 2.2.2 多线摇摆往复切割的材料去除率模型的不足 |
| 2.2.3 固定新线材料去除体积的模型 |
| 2.3 不同切割工艺参数对材料去除率和单位长度新线材料去除体积的影响 |
| 2.3.1 工艺参数对加工过程中材料去除率影响 |
| 2.3.2 工艺参数对加工过程中单位长度新线材料去除体积的影响 |
| 2.4 恒定单位长度新线材料去除体积验证试验 |
| 2.4.1 验证试验切割参数 |
| 2.4.2 不同切割参数材料去除率及单位长度新线材料去除体积对比 |
| 2.4.3 不同切割参数切割质量对比 |
| 2.5 本章小节 |
| 第3章 试验装置与试验内容 |
| 3.1 切割条件 |
| 3.2 多线切割机床工艺拟定方案及离散化计算方法 |
| 3.2.1 切割位置划分 |
| 3.2.2 离散化计算材料去除率、单位长度线锯材料去除体积 |
| 3.3 粘料及定位 |
| 3.4 碳化硅切割片质量测量 |
| 3.4.1 面型精度检测 |
| 3.4.2 微观形貌检测 |
| 3.5 线锯磨损测量 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 切割总耗线量对切片质量和线锯磨损的影响 |
| 4.1 切割总耗线量对切割片面型精度的影响 |
| 4.1.1 单片晶片形貌分析 |
| 4.1.2 加工晶片的整体质量分析 |
| 4.1.3 沿进给切割方向中心位置形貌分析 |
| 4.2 切割总耗线量对切割片局部微观加工质量影响 |
| 4.2.1 切割总耗线量对切割片局部三维形貌影响 |
| 4.2.2 切割总耗线量对粗糙度的影响 |
| 4.3 切割总耗线量对线锯磨损影响 |
| 4.3.1 线锯形貌 |
| 4.3.2 线锯直径磨损量 |
| 4.3.3 单颗磨粒磨损量 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 切割时间对切片质量和线锯磨损的影响 |
| 5.1 切割总时间对切割片面型精度影响 |
| 5.1.1 单片晶片形貌分析 |
| 5.1.2 加工晶片的整体质量分析 |
| 5.1.3 沿进给切割方向中心位置形貌分析 |
| 5.2 切割总时间对切割片局部微观加工质量影响 |
| 5.2.1 切割总时间对切割片局部三维形貌影响 |
| 5.2.2 不同切割总时间对粗糙度的影响 |
| 5.3 切割总时间对线锯磨损影响 |
| 5.3.1 线锯直径磨损量 |
| 5.3.2 单颗磨粒磨损量 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 主要结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在校期间发表的学术论文与研究成果 |
（3）磨料水射流切割机理及质量提升方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 水射流加工概述 |
| 1.1.1 水射流技术的分类和应用 |
| 1.1.2 磨料水射流加工系统 |
| 1.1.3 射流的形成 |
| 1.1.4 水射流技术的优势和缺陷 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 难切削材料的加工 |
| 1.2.2 磨料水射流切割技术 |
| 1.3 发展趋势 |
| 1.4 课题的研究意义及主要内容 |
| 第二章 磨料水射流加工机理研究及冲蚀特性分析 |
| 2.1 磨料水射流基础理论 |
| 2.1.1 基于固液二相流的射流参数描述 |
| 2.1.2 磨料颗粒和水的相互作用 |
| 2.1.3 小孔口射流 |
| 2.2 射流的结构及能量分布 |
| 2.2.1 射流结构 |
| 2.2.2 能量分布 |
| 2.3 射流对材料的破坏去除机理 |
| 2.3.1 影响材料破坏去除的参数 |
| 2.3.2 磨料颗粒的破坏去除作用 |
| 2.3.3 水的破坏去除作用 |
| 2.4 基于倾角冲蚀的磨料水射流冲蚀特性分析模型 |
| 2.4.1 模型的提出及分析 |
| 2.4.2 模型对射流冲蚀特性的呈现 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 拖尾和切口轮廓的形成机理及其相关特性研究 |
| 3.1 射流切割的主要质量缺陷 |
| 3.1.1 断面缺陷 |
| 3.1.2 切口缺陷 |
| 3.2 拖尾的形成机理 |
| 3.2.1 现有拖尾形成机理存在的问题 |
| 3.2.2 基于切割台阶形成理论的拖尾形成机理的提出及分析 |
| 3.3 切口轮廓的形成机理 |
| 3.3.1 射流有效冲蚀边界 |
| 3.3.2 基于有效冲蚀边界的切口轮廓形成机理的提出及分析 |
| 3.4 面向拖尾和切口的切割预测模型 |
| 3.4.1 拖尾最大偏转角度预测模型 |
| 3.4.2 切口锥度预测模型 |
| 3.5 射流滞后和切口锥度对尺寸偏差的复合影响 |
| 3.5.1 拖尾和切口锥度的本质 |
| 3.5.2 基于切口锥度的曲线切割尺寸偏差分析 |
| 3.5.3 基于射流滞后的曲线切割尺寸偏差分析 |
| 3.5.4 总尺寸偏差的整体调控策略 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 工艺参数对切割指标的影响机制及内在联系研究 |
| 4.1 实验设备及材料 |
| 4.1.1 实验设备 |
| 4.1.2 实验材料 |
| 4.2 纯水射流和磨料水射流的对比 |
| 4.2.1 冲蚀对比 |
| 4.2.2 切割对比 |
| 4.3 工艺参数对切割深度的影响规律 |
| 4.3.1 压力对切割深度的影响 |
| 4.3.2 磨料流量对切割深度的影响 |
| 4.3.3 靶距对切割深度的影响 |
| 4.3.4 横移速度对切割深度的影响 |
| 4.4 工艺参数影响切割性能的内在原因 |
| 4.4.1 工艺参数对切割深度的影响机制 |
| 4.4.2 工艺参数对各项切割指标影响规律的内在一致性 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 多元化切割预测模型的构建及工艺参数的快速选择研究 |
| 5.1 加工全过程仿真模型 |
| 5.1.1 喷嘴内流场仿真 |
| 5.1.2 冲蚀过程仿真 |
| 5.1.3 加工全过程仿真的实现 |
| 5.2 BP神经网络预测模型 |
| 5.2.1 神经网络概述 |
| 5.2.2 神经网络预测模型的构建 |
| 5.2.3 网络的学习和训练 |
| 5.2.4 网络模型的Matlab实现 |
| 5.3 切割深度数学模型 |
| 5.3.1 切口形貌的理想化及其合理性分析 |
| 5.3.2 基于理想化切口的数学模型的构建 |
| 5.4 模型的验证及对比 |
| 5.5 工艺参数的快速选择 |
| 5.5.1 基于切割深度预测模型的参数选择 |
| 5.5.2 工艺参数反推模型的构建及参数快速选择的实现 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 磨料水射流切割质量提升策略研究 |
| 6.1 优化工艺参数对切割质量的提升限制 |
| 6.2 二次切割 |
| 6.3 多次切割 |
| 6.3.1 修剪切割 |
| 6.3.2 多道切割 |
| 6.3.3 两种多次切割方法的对比 |
| 6.4 喷嘴倾角切割 |
| 6.4.1 面向单指标的倾角切割 |
| 6.4.2 面向双指标的空间倾角切割 |
| 6.5 不同切割方法的对比及权衡 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 堆叠切割的质量控制及深度预测研究 |
| 7.1 堆叠切割方法的提出 |
| 7.1.1 薄板切割中的独特优势 |
| 7.1.2 厚板切割中与现有方法的对比 |
| 7.2 多层板堆叠的切割特性 |
| 7.2.1 实验方案 |
| 7.2.2 材料厚度对切割质量的影响 |
| 7.2.3 同种材料的堆叠切割 |
| 7.2.4 不同材料的堆叠切割 |
| 7.3 堆叠切割深度预测模型 |
| 7.4 模型的验证及分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 主要结论与展望 |
| 主要结论 |
| 展望 |
| 创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读博士学位期间发表的论文 |
（4）光学微结构阵列模具线切割加工与模压工艺实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 微结构模具加工技术国内外研究现状 |
| 1.2.2 精密线切割加工技术国内外研究现状 |
| 1.2.3 微结构阵列透镜模压技术国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容与结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 精密线切割加工系统及试验方法 |
| 2.1 线切割加工基本原理 |
| 2.2 线切割试验系统 |
| 2.2.1 试验平台 |
| 2.2.2 试验材料 |
| 2.2.3 检测仪器 |
| 2.3 线切割加工精度的影响因素 |
| 2.3.1 电参数对加工精度的影响 |
| 2.3.2 非电参数对加工精度的影响 |
| 2.4 线切割加工表面质量的影响因素 |
| 2.4.1 表面粗糙度 |
| 2.4.2 表面变质层 |
| 2.4.3 表面力学性能 |
| 2.5 线切割加工铜镍合金的工艺指标选取 |
| 2.6 影响线切割工艺指标的线切割参数选取 |
| 2.7 微结构阵列模具精密线切割加工试验方法 |
| 2.7.1 单因素试验法 |
| 2.7.2 拐角加工技术 |
| 2.7.3 多次切割修形法 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 微金字塔阵列模具线切割加工工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模具材料选择 |
| 3.3 试验方案 |
| 3.4 线切割参数对微金字塔阵列尖点表面质量的影响 |
| 3.4.1 脉冲宽度对微金字塔阵列尖点表面粗糙度的影响 |
| 3.4.2 脉冲间隔对微金字塔阵列尖点表面粗糙度的影响 |
| 3.4.3 走丝速度对微金字塔阵列尖点表面粗糙度的影响 |
| 3.4.4 峰值电流对微金字塔阵列尖点表面粗糙度的影响 |
| 3.5 线切割参数对微金字塔阵列尖点圆弧半径的影响 |
| 3.5.1 脉冲宽度对微金字塔阵列尖点圆弧半径的影响 |
| 3.5.2 脉冲间隔对微金字塔阵列尖点圆弧半径的影响 |
| 3.5.3 走丝速度对微金字塔阵列尖点圆弧半径的影响 |
| 3.5.4 峰值电流对微金字塔阵列尖点圆弧半径的影响 |
| 3.6 微金字塔阵列模具结构不均一性分析 |
| 3.6.1 微金字塔阵列单元结构加工精度不均一性分析 |
| 3.6.2 微金字塔阵列整体结构不均一性分析 |
| 3.7 线切割工艺参数优化及实验验证 |
| 3.8 试验结论 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 微金字塔阵列透镜模压试验研究 |
| 4.1 微阵列透镜材料选择 |
| 4.2 试验装置及模压流程 |
| 4.2.1 试验装置 |
| 4.2.2 模压流程 |
| 4.3 试验方案 |
| 4.3.1 玻璃及模具材料 |
| 4.3.2 试验方法 |
| 4.3.3 检测方法 |
| 4.4 模压参数对微金字塔阵列透镜成形深度的影响 |
| 4.4.1 模压速度对微金字塔阵列透镜成形深度的影响 |
| 4.4.2 模压温度对微金字塔阵列透镜成形深度的影响 |
| 4.4.3 下压量对微金字塔阵列透镜成形深度的影响 |
| 4.5 模压工艺参数优化及实验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读学位期间发表的论文及专利 |
| 附录 B 攻读学位期间参与的研究课题 |
| 致谢 |
（5）电火花线切割加工工艺参数优化与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电火花线切割技术研究现状 |
| 1.2.2 云服务模式研究现状 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第二章 线切割加工云服务平台的设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 云服务平台体系架构 |
| 2.3 云服务平台功能分析 |
| 2.3.1 资源层 |
| 2.3.2 虚拟资源层 |
| 2.3.3 服务运行工具层 |
| 2.3.4 应用层 |
| 2.3.5 管理层 |
| 2.3.6 客户端 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 云服务平台状态远程监控的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 远程监控系统总体设计 |
| 3.3 远程监控系统具体实现 |
| 3.3.1 感控层 |
| 3.3.2 网络层 |
| 3.3.3 应用层 |
| 3.3.4 终端层 |
| 3.4 远程监控系统测试实例 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 云服务平台数据网络存储的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 云工艺库总体设计 |
| 4.3 云工艺库具体实现 |
| 4.3.1 持久层 |
| 4.3.2 网络层 |
| 4.3.3 操作层 |
| 4.4 云工艺库测试实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于RSM-PSO的工艺参数多目标优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2多次切割工艺实验 |
| 5.2.1 实验条件 |
| 5.2.2 偏移量单因子实验 |
| 5.2.3 2~(6-1)部分析因实验 |
| 5.2.4 2~(3+3)全因子实验 |
| 5.3 RSM-PSO多目标优化模型 |
| 5.3.1 响应曲面法 |
| 5.3.2 粒子群算法 |
| 5.3.3 多目标优化问题与Pareto最优解集 |
| 5.3.4 RSM-PSO多目标优化建模 |
| 5.3.5 RSM-PSO模型实验验证 |
| 5.4 RSM-PSO模型云工艺库集成 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 6.1 论文主要内容 |
| 6.2 论文主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（6）高速走丝电火花线切割加工多次切割工艺数据智选系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 电火花线切割加工概述 |
| 1.2 国内外多次切割技术研究现状 |
| 1.3 本文研究的目的和意义 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第2章 高速走丝电火花线切割加工多次切割工艺研究 |
| 2.1 高速走丝电火花线切割加工影响因素分析 |
| 2.1.1 电参数对高速走丝电火花线切割加工的影响规律 |
| 2.1.2 非电参数对高速走丝电火花线切割加工的影响规律 |
| 2.1.3 加工参数对多次切割的影响规律 |
| 2.2 总体研究方案的拟定 |
| 2.2.1 多次切割工艺方案拟定 |
| 2.2.2 具体试验研究方案拟定 |
| 2.2.3 试验设备及条件 |
| 2.3 试验结果及多次切割工艺研究 |
| 2.3.1 单因素试验结果及分析 |
| 2.3.2 一次切割正交试验结果及分析 |
| 2.3.3 多次切割正交试验结果及分析 |
| 2.3.4 对比论证试验结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于MATLAB的多次切割工艺数据回归模型 |
| 3.1 MATLAB软件简介 |
| 3.2 多次切割工艺数据的回归模型 |
| 3.2.1 用于回归建模的几种函数模型 |
| 3.2.2 多次切割工艺数据回归模型的建立 |
| 3.2.3 几种回归模型的误差统计与最优模型 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 基于遗传优化算法的多次切割工艺参数优化 |
| 4.1 遗传优化算法的理论研究 |
| 4.2 基于遗传算法的工艺参数优化 |
| 4.2.1 用于遗传算法优化的工艺数据模型 |
| 4.2.2 多次切割工艺参数优化结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 基于人工神经网络的多次切割工艺数据智选系统研究 |
| 5.1 人工神经网络的特点与应用 |
| 5.2 基于BP神经网络的多次切割工艺数据建模 |
| 5.2.1 BP神经网络的理论研究 |
| 5.2.2 基于BP神经网络的建模 |
| 5.2.3 BP网络模型预测及智选仿真 |
| 5.3 多次切割工艺数据智选系统研究 |
| 5.3.1 MATLAB软件GUI模块功能简介 |
| 5.3.2 多次切割工艺数据智选系统的主要功能 |
| 5.3.3 多次切割工艺数据智选系统介绍 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 内容及创新点总结 |
| 6.2 不足之处与展望 |
| 参考文献 |
| 硕士学位期间所发表的学术论文和成果目录 |
| 致谢 |
（7）镍钛合金心血管支架激光加工及表面性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 心血管支架市场前景及需求 |
| 1.2 镍钛合金心血管支架激光加工 |
| 1.2.1 镍钛合金心血管支架激光切割分类 |
| 1.2.2 光纤脉冲激光切割机理分析 |
| 1.2.3 镍钛合金支架激光切割存在的问题 |
| 1.3 镍钛合金支架的激光切割研究现状及国内外发展趋势 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 第二章 实验材料与实验方法 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.1.1 实验材料来源及处理 |
| 2.1.2 激光切割机简介 |
| 2.1.3 性能分析设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验参数的选取 |
| 2.2.2 单因素实验 |
| 2.3 切缝表面质量检测方案 |
| 2.3.1 切缝表面形貌检测 |
| 2.3.2 热影响区检测 |
| 2.3.3 表面粗糙度检测 |
| 2.3.4 重铸层检测 |
| 2.3.5 内表面熔渣检测 |
| 2.3.6 切缝侧面熔渣检测 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 激光切割工艺参数对支架切缝形貌及粗糙度的影响 |
| 3.1 工艺参数对支架切缝形貌的影响 |
| 3.1.1 脉冲宽度对支架切缝形貌的影响 |
| 3.1.2 激光功率对支架切缝形貌的影响 |
| 3.1.3 脉冲频率对支架切缝形貌的影响 |
| 3.1.4 切割速度支架切缝形貌的影响 |
| 3.2 工艺参数对切缝表面粗糙度的影响 |
| 3.2.1 脉冲宽度对切缝表面粗糙度的影响 |
| 3.2.2 激光功率对切缝表面粗糙度的影响 |
| 3.2.3 脉冲频率对切缝表面粗糙度的影响 |
| 3.2.4 切割速度对切缝表面粗糙度的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 激光切割工艺参数对熔体分布的影响 |
| 4.1 工艺参数对重铸层及热影响区的影响 |
| 4.1.1 脉冲宽度对重铸层及热影响区的影响 |
| 4.1.2 激光功率对重铸层及热影响区的影响 |
| 4.1.3 脉冲频率对重铸层及热影响区的影响 |
| 4.1.4 切割速度对重铸层及热影响区的影响 |
| 4.2 工艺参数对支架切缝熔渣的影响 |
| 4.2.1 脉冲宽度对熔渣分布的影响 |
| 4.2.2 激光功率对熔渣分布的影响 |
| 4.2.3 脉冲频率对熔渣分布的影响 |
| 4.2.4 切割速度对熔渣分布的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 支架激光切割的关键工艺参数优化 |
| 5.1 实验结果分析 |
| 5.1.1 单因素方差分析 |
| 5.1.2 关联度分析 |
| 5.2 参数优化结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 在校期间公开发表论文、着作及获奖情况 |
| 致谢 |
（8）蒸汽水雾介质中薄板电火花线切割实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究的背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 线切割工艺参数优化研究现状 |
| 1.3.2 改善极间状态的介质研究现状 |
| 1.3.3 拐角加工精度研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 水雾中线切割加工机理及拐角加工误差分析 |
| 2.1 气体介质的电导和击穿 |
| 2.2 水雾介质对极间放电的影响 |
| 2.3 电火花线切割放电微观过程分析 |
| 2.3.1 水雾介质击穿与放电通道的形成 |
| 2.3.2 电极材料的熔化 |
| 2.3.3 电极材料的抛出 |
| 2.3.4 极间介质的消电离 |
| 2.4 拐角切割过程中误差分析 |
| 2.4.1 拐角误差成因 |
| 2.4.2 放电角与放电圆 |
| 2.4.3 电极丝挠曲建模 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 蒸汽水雾中薄板线切割加工特性研究 |
| 3.1 实验材料及实验装置 |
| 3.2 不同介质中薄板线切割加工特性研究 |
| 3.2.1 放电间隙的对比 |
| 3.2.2 表面粗糙度的对比 |
| 3.2.3 切割速度的对比 |
| 3.2.4 材料蚀除率的对比 |
| 3.2.5 切面条纹间距的对比 |
| 3.2.6 表面微观形貌的对比 |
| 3.2.7 表面成分能谱对比 |
| 3.3 蒸汽水雾中薄板线切割单因素实验 |
| 3.3.1 实验方案设计 |
| 3.3.2 峰值电流对评价指标的影响分析 |
| 3.3.3 脉冲宽度对评价指标的影响分析 |
| 3.3.4 脉冲间隔比对评价指标的影响分析 |
| 3.3.5 工作台进给速度对评价指标的影响分析 |
| 3.3.6 水雾量对评价指标的影响分析 |
| 3.3.7 薄板厚度对评价指标的影响分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 蒸汽水雾中薄板线切割多因素响应面分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于响应面法的BBD实验设计 |
| 4.3 薄板线切割评价指标响应面模型的建立及分析 |
| 4.3.1 表面粗糙度模型的建立及分析 |
| 4.3.2 切割速度模型的建立及分析 |
| 4.3.3 放电间隙模型的建立及分析 |
| 4.4 多目标参数优选及验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 薄板零件拐角切割实验 |
| 5.1 实验方案 |
| 5.2 薄板厚度对拐角切割的影响 |
| 5.3 进给速度对拐角切割的影响 |
| 5.4 放电能量对拐角切割的影响 |
| 5.5 拐角轨迹路径补偿策略研究 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术成果 |
| 致谢 |
（9）环形金刚石线锯切割寿命试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 硬脆材料切割研究现状 |
| 1.2.1 固结金刚石线锯 |
| 1.2.2 金刚石线锯切割磨损机理研究现状 |
| 1.3 金刚石线锯锯切力 |
| 1.4 硬脆材料切削有限元仿真分析 |
| 1.5 本文主要的研究内容 |
| 2.环形金刚石线锯切割机理分析 |
| 2.1 硬脆性材料断裂去除机理 |
| 2.1.1 材料断裂理论 |
| 2.1.2 脆性材料去除机理及切削表面形成 |
| 2.2 电镀金刚石线锯锯切力分析 |
| 2.2.1 电镀金刚石线锯模型 |
| 2.2.2 单颗磨粒平均切削深度 |
| 2.2.3 单颗磨粒锯切力计算 |
| 2.3 本章小结 |
| 3.单颗磨粒切削YAG晶体有限元分析 |
| 3.1 单颗金刚石颗粒三维仿真分析 |
| 3.1.1 有限元仿真方法和材料本构模型 |
| 3.1.2 单颗磨粒切割过程仿真结果及分析 |
| 3.1.3 线锯切割线速度对切割力的影响 |
| 3.1.4 线锯侵彻深度对切割力的影响 |
| 3.2 单颗金刚石颗粒二维仿真分析 |
| 3.2.1 建立单颗磨粒切割模型 |
| 3.2.2 有限元仿真分析 |
| 3.2.3 切削参数对切割结果影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4.金刚石线锯切割试验研究 |
| 4.1 环形金刚石线锯切割试验 |
| 4.1.1 往复线切割试验机床 |
| 4.1.2 环形金刚石切割试验机床 |
| 4.1.3 金刚石线锯的失效 |
| 4.1.4 试验方案 |
| 4.2 切削要素对线锯寿命影响的极差分析 |
| 4.3 金刚石线锯寿命的神经网络预测 |
| 4.3.1 人工神经网络 |
| 4.3.2 BP神经网络模型 |
| 4.3.3 线锯寿命BP神经网络建立 |
| 4.3.4 线锯寿命BP神经模型训练与测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 5.总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A:攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（10）剪切边质量对高强钢拉伸性能与断裂模式影响的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 高强度钢板与汽车轻量化设计 |
| 1.1.2 高强钢边部开裂概述 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 剪切边缘拉伸性能实验评估方法 |
| 1.2.2 材料力学性能及微观组织对边缘拉伸性能的影响 |
| 1.2.3 剪切边质量对板料边缘拉伸性能的影响 |
| 1.2.4 板料边部开裂数值模拟研究现状 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 本课题主要研究内容和技术方案 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 技术方案 |
| 第二章 实验材料与研究方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料及力学性能 |
| 2.3 单向拉伸试样冲裁模具设计 |
| 2.4 边部冲裁实验及断面质量显微表征方法 |
| 2.5 基于DIC技术的剪切边拉伸性能评估方法 |
| 2.5.1 数字图像相关法基本原理 |
| 2.5.2 数字图像相关法的优点及应用 |
| 2.5.3 基于DIC技术的剪切边拉伸实验 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 冲裁工艺参数对剪切质量及拉伸性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 冲裁间隙对断面质量及拉伸性能的影响 |
| 3.2.1 冲裁间隙对冲裁断面质量的影响 |
| 3.2.2 冲裁间隙对边部拉伸性能的影响 |
| 3.3 冲裁速度对断面质量及拉伸性能的影响 |
| 3.3.1 冲裁速度对冲裁断面质量的影响 |
| 3.3.2 冲裁速度对边部拉伸性能的影响 |
| 3.4 模具刃口角度对断面质量及拉伸性能的影响 |
| 3.4.1 刃口角度对冲裁断面质量的影响 |
| 3.4.2 刃口角度对边部拉伸性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 不同切割工艺对边部拉伸性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 几种典型切割工艺的优缺点及应用 |
| 4.2.1 冲裁工艺 |
| 4.2.2 激光切割工艺 |
| 4.2.3 电火花线切割工艺 |
| 4.3 典型切割工艺对高强钢切割质量及边部拉伸性能的影响 |
| 4.4 斜刃冲裁试样高边部拉伸性能的微观解释 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 不同边部质量下高强钢的开裂模式及其微观机理 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 断裂分析理论基础 |
| 5.3 不同边部质量下高强钢的拉伸断裂模式及微观机理 |
| 5.3.1 颈缩型断裂 |
| 5.3.2 边部开裂型断裂 |
| 5.4 两种断裂形式的微观机理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
四、线切割工艺参数对表面层的影响（论文参考文献）
- [1]集成电路单晶硅片多线切割加工机理及等线损工艺研究[D]. 黎振. 大连理工大学, 2019(01)
- [2]多线摇摆往复式线锯切割大尺寸单晶碳化硅的试验研究[D]. 杨沁. 华侨大学, 2020(01)
- [3]磨料水射流切割机理及质量提升方法研究[D]. 缪小进. 江南大学, 2020
- [4]光学微结构阵列模具线切割加工与模压工艺实验研究[D]. 管鹭伟. 湖南大学, 2019(07)
- [5]电火花线切割加工工艺参数优化与应用研究[D]. 王俊阳. 上海交通大学, 2018(01)
- [6]高速走丝电火花线切割加工多次切割工艺数据智选系统研究[D]. 韩小后. 安徽工程大学, 2012(05)
- [7]镍钛合金心血管支架激光加工及表面性能分析[D]. 张晋烨. 山东理工大学, 2019
- [8]蒸汽水雾介质中薄板电火花线切割实验研究[D]. 孙泽成. 哈尔滨理工大学, 2020(02)
- [9]环形金刚石线锯切割寿命试验研究[D]. 张艳菊. 中原工学院, 2020(01)
- [10]剪切边质量对高强钢拉伸性能与断裂模式影响的实验研究[D]. 周明. 上海交通大学, 2018(01)