一、冷连轧机张力自动控制系统（论文文献综述）
刘亚星[1]（2021）在《高强钢冷连轧过程核心轧制模型与关键工艺技术研究》文中指出随着冷轧板带不断向高强减薄方向发展,高强钢逐步成为钢铁领域的新宠。考虑未来高强钢的应用范围越来越广、使用量越来越大,某钢厂建设了具有差异性辊径特征的六机架冷连轧机组,即第四机架工作辊辊径小于其他机架工作辊辊径,用以解决五机架冷连轧机组生产高强钢轧制能力超限、单机架轧制产能和成材率低的问题。与普通五机架冷连轧机组相比,采用六连轧并配差异性辊径轧机轧制高强钢时,其轧制力计算以及轧制规程、工艺润滑制度、板形与断面形状控制方法等发生了很大的变化。为此,本文以该机组为研究对象,围绕高强钢最大总压下量计算、轧制规程与工艺润滑制度优化、板形与断面形状控制等核心技术难题展开研究。首先,针对高强钢冷轧过程轧制变形区轧辊压扁曲线采用圆弧模型计算误差较大、甚至不收敛的问题,在构造出新型轧辊压扁曲线函数模型的基础上,建立了适合于高强钢冷轧过程的轧制力改进模型。基于该模型,分析了高强钢最大总压下量与压下规程及轧制功率的关系,提出了基于压下占比基准的最大总压下量“逆向寻参-正向约束”计算方法;同时考虑到轧制稳定性、板形控制域对高强钢最大总压下量的影响,建立了一套高强钢冷连轧过程最大总压下量综合预报模型,为高强钢轧制工艺优化与控制奠定了理论基础。然后,在定量分析了第四机架与其他机架轧机综合轧制能力的基础上,建立了基于所有机架轧机设备能力投入占比率均匀化的压下分配精调模型与张力制度综合优化设定模型,并将以上两个模型应用到六机架冷连轧机组的轧制规程设定,形成了高强钢冷连轧过程压下分配与张力制度稳定互补型轧制工艺方法。与此同时,以控制带钢上下表面轧制稳定性、润滑差异性以及乳化液冷却效果为目标,建立了相应的六机架冷连轧机组高强钢工艺润滑制度优化设定模型。随后,针对高强钢板形与断面形状问题,综合考虑到轧辊承载区与非承载区对压扁系数的影响,同时兼顾第四机架轧机工作辊在大张力下的水平位移,结合平面应变与平面应力两种假设,建立了两种机型的辊系变形协调关系模型,实现了各机架出口板形与断面形状的定量预报。并提出了基于来料的各机架出口目标板形曲线设定方法,利用各机架目标板形曲线,同时根据机组入口来料波动以及机组出口实测板形与目标板形偏差,开发了板形与断面形状前馈控制与多层反馈协调控制技术。最后,通过现场试验与应用对本文相关研究内容与技术成果进行了验证,结果表明:本文所建高强钢轧制力改进模型计算结果与实际值具有较高的吻合度,各机架轧制力计算误差均控制在了500k N以内;通过对轧制规程与工艺润滑制度的优化设定,机组轧制稳定性得到明显改善;板形与断面形状综合控制技术应用后,板形质量比技术应用前提高了12.5%,成品断面形状更加均匀。本文研究内容与技术成果具有较强的现场实用性,为六机架冷连轧机组高强钢轧制生产起到了理论指导与技术支撑的作用。
冯夏维[2]（2020）在《六辊轧机冷轧无取向硅钢边降数学模型研究与应用》文中研究指明无取向硅钢薄带是一种重要软磁材料,使用时为了降低涡流损失,需冷轧至0.5 mm厚度以下叠片使用,为了提高叠片系数,断面边降需要稳定控制在5μm以内,这就对冷轧工序的边降控制提出了严苛的要求。因在线计算模型精度低,目前针对边降控制的研究通常借助有限元方法,然而由于冷轧薄带宽厚比大、控制边降的手段多,以及需要计算冷轧工序全流程轧后成品断面,导致有限元方法计算时间过长。针对以上问题,本课题提出了一种计算六辊轧机冷轧无取向硅钢边降的新模型,并在冷轧工序全流程边降控制的实际生产中实现了应用,具体工作如下:（1）在分析原有轧机辊系弹性变形模型的基础上,提出了分割矩阵求解方法:针对六辊轧机建立影响函数非线性方程组,深入分析影响函数系数矩阵的性质,将其分割成块,合理设计迭代步骤。相比ABAQUS有限元软件计算结果,借助分割矩阵方法,可将影响函数法的精度提高至5%以内。并借助辊系变形模型,比较了六辊轧机各调控手段对边降的控制功效;（2）在充分研究各种带钢塑性变形模型的基础上,考虑了带钢弹粘塑性特征及其边部的三维变形特征,将Karman方程的适用范围拓展至三维;并将其同影响函数模型、轧后屈服模型相耦合,建立了辊系-轧件-轧后耦合模型,该模型计算结果同实验结果的误差在3 μm以内,表明该耦合模型能够作为研究边降生成、传递及其控制的数学工具,利用该模型得到了横向流动既是边降生成的原因也为边降控制提供可能这一重要结论;（3）利用所建立的耦合模型进行仿真计算,获得了边降调控功效系数的变化规律,并据此对以下三种边降控制方法进行了研究:首先针对工作辊辊形进行了优化设计,获得了控制边降能力与减轻边部拉应力能力兼顾的MEVC辊形;其次根据冷连轧全流程工作辊窜辊边降调控功效系数及边降传递系数,获得了窜辊调控功效系数随窜辊量增大先增大后减小这一重要规律,提出了基于多个边降偏差测量信号的边降自动控制策略;最后分析了减小工作辊辊径对边降调控系数的影响;（4）所建立的边降数学模型在冷连轧与可逆轧制两条产线实现了工业化应用:经优化设计后的工作辊辊形提高了六辊轧机边降控制能力;所设计的边降自动控制策略已被集成于国内首套五机架冷连轧边降自动控制系统中,已经长期稳定运行;针对新式小辊径六辊轧机采用热-冷轧跨工序全流程边降控制,提高了工业实践生产中5μm边降命中率。
谷田[3]（2019）在《唐钢1740mm冷连轧机组高强双相钢稳定轧制技术研究》文中研究说明当今社会环保要求越来越严格,环境保护已经成为一个永恒的主题。轻量化钢铁产品已经成为目前发展主流,随着国内外冷轧企业的崛起,冷轧产品竞争越来越激烈,此外随着汽车、高等级家用电器等制造工业的快速发展,用户对产品质量的要求越来越高。目前国内先进企业鞍钢、首钢等正在进行汽车板和高等级家电板的快速开发和上量。为了满足汽车轻量化要求,大量采用高强度汽车板,例如DP780、DP980等。唐钢高强汽车板有限公司1740mm冷连轧机组一直致力于高端家电产品以及高端汽车用钢的开发,高强汽车板酸轧生产线具备特有的设备配置和工艺特点,在高强钢轧制过程中,机组多次发生跑偏断带,连续生产能力较差,成材率基本在50%以下;前滑值报警严重,一般在9%以上,速度发挥系数基本在30%以下,生产节奏较慢,制约产能发挥;高精度厚度符合率在30%左右,产品厚度波动较大;板形平直度偏差在20IU左右,复合浪形严重;上述问题严重影响了产品开发和产品质量。本文从1740mm冷连轧机组目前存在问题入口,通过理论研究、轧制方案制定、数据统计分析等方法,借鉴国内宝钢、首钢等经验,首先优化1-5机架工作辊以及中间辊弯辊力控制模式,改变单独由5机架控制板形控制模式;其次:优化中间辊窜辊数值,采用新smart crown辊型,增加轧辊等效凸度,提升轧辊窜辊利用率,改善中间辊的使用效率,此外通过对润滑系统的研究与攻关,在不同乳化液浓度下对比轧制过程中各机架轧制力分布、轧后带钢表面清洁度进行入手,摸索出适合的润滑浓度以及适用于精确冷却控制的乳化液温度;最后从各机架压下率分配入口,分析轧机跑偏断带机理,提升轧制稳定性,最终通过优化,高强板综合板形值达到5IU以下,轧制速度达到400m/min。图45幅;表24个;参52篇。
王健[4]（2018）在《冷连轧机板厚板形控制研究与应用》文中研究表明板带轧制过程中,冷连轧机的板厚、板形控制系统是提高板厚和板形精度的重要环节,因此板厚和板形控制系统的合理优化设计成为钢铁企业轧钢自动化研究的重点。本论文以某钢厂技术改造项目为依托,针对带钢实际生产过程中存在的控制问题进行深入研究和分析,将先进的控制理论用于解决带钢的厚度和板形调节系统中,实践证明改造升级方案可行,且取得了良好的控制效果。主要工作内容如下:（1）针对工厂中使用的测厚仪寿命短、成本高、衰减特性及抗干扰性差等特点,将秒流量估计方法应用到自动板厚控制系统（Automatic Gauge Control System）中。根据金属轧制前后体积不变的原理,进行无滞后反馈的板厚控制。通过对带钢品质进行数据分析,验证用秒流量估计厚度的方法代替测厚仪的控制策略的有效性。（2）升级改造自动板形控制系统（Automatic Flatness Control System）:基于缺陷补偿,优化设计板形目标曲线。其方法是:依据基本板形曲线,并考虑多种因素影响的补偿曲线,完善目标曲线的设定计算;针对不同钢种的材料特性,设计不同最优目标曲线,以克服单一目标曲线造成的边浪缺陷,并对产品质量进行跟踪统计,证明方法有效性。（3）利用多目标优化原理,引入自适应的功效系数,设计了板形的前馈-反馈复合控制,并在实际生产中应用。通过对带钢板形生产质量进行跟踪分析,验证该方法可行性。
马晓宝[5]（2018）在《硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究》文中认为硅钢片广泛应用于电机和变压器的制造,尽可能减小硅钢横向厚差是抑制叠片间隙、保证冲压厚度均匀性的重要措施,是发展高端硅钢和提高企业竞争力的要求。当前关于硅钢横向厚差控制的研究仍然存在亟待解决的问题,合理分配冷、热轧控制目标,从热轧到冷轧进行全流程综合技术创新,成为横向厚差控制研究和实践的难点,也成为理论和技术创新的生长点。对称板形预测算法已基本成熟,但针对楔形来料的板形预测算法很少,计算精度、速度与稳定性还难以满足实践要求。为此,本文在6辊冷轧机对称板形快速预报模型的基础上,建立了非对称来料板形快速预报模型,该方法将带钢塑性变形模型和辊系弹性变形模型耦合成一套线性方程组进行求解,避免了两者相互迭代造成的速度慢、稳定性差的缺点,单次计算时间控制在百毫秒级,为轧制过程批量仿真计算提供了理论基础。为深入挖掘热轧断面轮廓控制能力,本文基于非对称来料板形快速预报模型,分析了热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响规律,建立了热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响模型,结合热轧断面轮廓关键参数和冷轧横向厚差实测数据的统计学分析,制定了热轧断面轮廓关键参数控制目标。为有效控制热轧硅钢凸度和边降,本文探索了CVC工作辊端部锥辊型补偿策略,一定程度上削弱了边降。为进一步改善带钢边降随轧制公里数增加不断增大的缺陷,设计了6次大凹辊辊型,并配合周期大行程窜辊。仿真和轧制实践均表明,6次大凹辊配合周期窜辊策略能改善原始磨削辊型自保持性,提高轧制单元末期带钢凸度和边降的控制能力,是一种高效的热轧断面轮廓控制技术。为实现单机架UCM冷轧机对硅钢横向厚差的精准控制,本文阐释了张力反馈机制对冷轧带钢断面遗传的稳定机理,明确了冷轧边降控制任务,提出了考虑磨削工艺影响的工作辊辊型精细化设计方法。进一步提高单机架UCM可逆冷轧机硅钢边降控制能力造成了严重的双四分浪。为解决上述问题,本文分析了轧制工艺特点、平直度闭环调控特性和辊系结构对双四分浪影响,提出弯辊力限域、辊型优化的硅钢边降和双四分浪综合控制策略。最后,总结了实践中冷、热轧不同控制技术对改善冷轧硅钢横向厚差的控制效果和特点,验证了本文理论与技术的有效性。
李佳[6]（2018）在《五机架冷连轧机自动控制系统的研究与应用》文中提出随着轧钢技术的不断发展,对轧钢的自动控制系统提出了越来越高的稳定性和准确性等要求,其中的冷连轧厚度自动控制系统更是当中最重要的一个环节。本文通过对某厂五机架冷连轧机的过程自动控制系统、基础自动控制系统和厚度自动控制系统进行了深入的研究和分析,建立了一套新的适用于五机架冷连轧机的自动控制系统。为了实现对轧制过程中的轧制力、带钢运行速度等工艺参数的最优控制,建立了一套适用于现场的五机架冷连轧机的二级控制系统,对轧制过程中的各个数学模型进行了深入的研究和分析,开发出了一种新的自适应模型和多目标优化模型。分析和研究了五机架冷连轧机基础自动化的各种控制功能模块,介绍了现场实际的基础自动化配置和仪表布置情况,并在现场进行功能调试,建立了液压压下系统、液压弯辊系统、液压窜辊系统、厚度控制系统等基础自动化控制功能模块,并应用于现场的实际生产。针对某厂五机架冷连轧机的现场实际情况,设计并建立了新的具有补偿功能1号机架前馈AGC,有效的消除了由于原料厚度波动较大所造成的厚度偏差;设计并建立了以改进型Smith预估器为基础的1号机架监控AGC;对于前后均有测厚仪的2号机架,设计了有效的2号机架秒流量AGC,实现了对原料厚度波动的二次补偿。针对平整模式和压下模式两种冷连轧生产过程中的轧制策略,设计了5号机架的前馈AGC和监控AGC。
赵伟泉[7]（2018）在《八辊冷轧机组板形模型及其控制技术的研究》文中认为近年来,随着国民经济的高速发展,冷轧薄板的用量越来越大。我国自主研发的八辊轧机因其刚度高、投资少、建设周期短的特点受到了相关民营钢铁企业的青睐。与四辊或者六辊机型的轧机相比,八辊机型的轧机由于开发时间较短,国内外学者对其研究主要偏重于摩擦系数、压下控制、辊型配置等方面,而对板形研究方面则较少,板形参数的设定主要依靠操作工在线试轧探索,缺乏理论支撑,板形控制精度及稳定程度往往不佳。为此,本文将以某冷轧厂八辊冷连轧机为研究对象,针对八辊冷连轧机的板形问题展开深入研究。首先,充分结合八辊轧机的设备与工艺特点,从金属塑性变形模型、辊系弹性变形模型等两方面入手,对上述两个模型进行耦合后,建立了一套适合于八辊冷轧机组的板形预报模型,开发出了相应的板形预报软件。其次,建立了一套适合八辊冷轧机组弯辊与窜辊对板形影响的模型并定量分析了弯辊与窜辊对板形的影响;同时在研究了八辊轧机支承辊辊型径向调整原理并给出了相应的支承辊变凸度模型的基础上,提出了一套适合于支承辊辊型对板形影响的模型,并选择典型规格产品分别定量分析了支承辊辊型、中间辊辊型和工作辊辊型对板形的影响。随后,为充分发挥轧机的板形控制能力,从窜辊量的综合设定、弯辊力的综合设定、左右弯辊力的在线调整设定等三个方面入手,提出了一套完整的八辊冷连轧机组弯辊与窜辊综合优化设定模型;并从支承辊齿条伸缩量预设定和在线调整两方面入手,建立了一套基于支承辊辊型径向调整的八辊轧机辊型优化设定模型。最后,将建立的板形预报模型以及弯辊和窜辊综合设定模型应用到冷轧厂八辊冷连轧机组生产现场,现场使用效果良好,具有进一步推广应用的价值。同时以八辊轧机为依托,开发了相应的支承辊辊型优化设定软件,定量分析了支承辊辊型优化的效果,为此类机型轧机的板形控制提供了有益的参考。
王力[8]（2018）在《酸洗冷连轧机组关键过程优化控制策略研究》文中研究表明酸洗冷连轧机组的自动控制系统己趋于成熟,如何进一步提高冷轧产品质量和生产效率成为焦点。本文以国内首套完全自主开发的某1450mm酸洗冷连轧机组控制系统优化为背景,围绕破鳞拉矫延伸率控制、酸液流量控制、轧制力高精度设定和联合机组整体速度优化策略等开展研究,实现以产品质量和生产效率提升为核心的酸洗冷连轧关键过程优化控制,主要内容如下:（1）对酸洗冷连轧机组的自动化控制系统进行分析。过程自动化控制系统的对象为工艺过程,其主要功能有数据管理、物料带钢跟踪和模型设定等;基础自动化级控制系统的对象为机组的执行设备,主要包括带钢速度控制、机架间张力控制、全线焊缝跟踪、厚度控制和板形控制等。结合产品质量和生产效率进一步提升的需求,确定了破鳞拉矫控制、酸液流量控制、轧制力高精度设定和联合机组整体速度优化策略等关键过程的优化方向。（2）高精度延伸率控制系统构建。针对破鳞拉矫机的设备组成和工艺特点,以延伸率控制精度提高为核心,将模糊控制算法与常规PID控制算法相融合,构建模糊自适应PID间接延伸率控制系统。采用离线模糊推理得到模糊控制表,并通过在线查询与控制,有效减小延伸率的控制误差,并大幅提高破鳞拉矫机延伸率的控制精度和抗干扰能力,具有较好的动静态性能和较强的鲁棒性。（3）基于案例推理的酸液控制系统优化。将案例推理的方法引入到酸液控制系统中,综合考虑钢种物理属性、酸液参数和带钢运行速度等因素的影响,建立酸洗过程生产工况案例库,通过在历史案例库中搜索与当前工况相似的历史案例,依据相似度不同进行重用或修正,最终控制酸液流量的变频泵转速,提高变频泵的转速对运行工况变化的适应能力。（4）冷连轧机力臂系数模型开发。力臂系数是冷轧力能参数计算的核心要素,建立一种简化的三维弹塑性有限元模型来模拟冷轧过程,获得轧制压力和力臂系数的分布状态,分析压下率、前后张力、变形抗力和摩擦系数等工艺参数对轧制压力和力臂系数的影响规律,并利用BP（Back Propagation）神经网络处理在线实测数据,回归得到冷连轧机力臂系数的数学模型。（5）基于能量法的高精度力能参数建模。采用广义胡克定律和极坐标直接积分来计算弹性区轧制力,提出一种简化的速度场,计算塑性区变形、剪切及摩擦等各项功率,并考虑张力对冷轧过程的影响,得到形式简单、易于现场控制应用的轧制力解析模型;以力臂系数模型为基础,考虑轧辊压扁的影响,采用循环迭代的方法获得轧制力解析解,利用模型分析前后张力、摩擦系数和压下率等工艺参数对中性点、应力状态系数等参数的影响规律。（6）速度优化控制策略研究。针对人工控制机组各区域速度较难达到最佳状态的问题,分析活套套量变化规律及速度运行特性,建立以带钢跟踪系统为基础,以速度均衡、产量最大化和活套套量平稳均衡为目标的评价函数,并利用修正Powell法求解获得了各区速度的最优值。结果表明,速度优化后的酸洗速度明显高于人工设定的方式,有效提高了机组运行效率。针对酸洗冷连轧机组关键过程优化控制策略的相关研究成果己成功应用于某1450mm酸洗冷连轧生产线,有效提高了产品的质量和生产效率,为企业创造了良好的经济效益。
卜赫男[9]（2018）在《冷连轧过程数字模型与多目标优化策略研究》文中研究指明冷连轧带钢是以热轧带钢为原料,在常温下经冷连轧机轧制成材,以达到提高带钢表面光洁度和尺寸精度,并获得更好机械性能的目的。冷连轧过程控制系统是酸洗冷连轧联合机组计算机控制系统的重要组成部分,是保障冷轧带钢产量和质量的重要手段。本文以某1450mm六辊五机架全连续冷连轧机电气自动化系统升级改造项目为背景,对冷连轧过程控制及模型设定系统进行了深入研究。分析了原料带钢硬度波动对成品带钢厚度精度的影响,以硬度辨识为基础建立了厚度控制模型;深入研究了模型自适应过程,提出了轧制力模型和前滑模型协同自适应方法;针对薄规格带钢,提出了一种基于影响函数法的轧制规程多目标优化策略,以达到在充分发挥设备能力的同时提高带钢厚度精度的目的;通过辊系受力分析,建立弯辊力预设定目标函数,并采用多目标智能优化算法进行求解。在此基础上,开发了冷连轧过程控制系统并应用于工业生产,获得了良好的控制效果。主要研究内容如下:（1）提出了一种基于目标函数的冷连轧轧制力模型和前滑模型的协同自适应算法。通过建立冷连轧带钢轧制力和前滑模型的协同自适应目标函数,并采用多种群协同进化算法进行求解,可以同时得到满足轧制力模型和前滑模型计算精度的自适应系数,显着提高轧制力和前滑模型的设定精度。（2）建立了基于硬度辨识的冷连轧厚度控制模型,提出了兼顾板形的厚度控制策略,解决了冷轧来料硬度波动对带钢厚度精度的重发性影响。采用改进的AGC后,带钢厚度精度明显提高,并可有效减小板形偏差。（3）提出了一种薄规格带钢轧制规程多目标优化算法,基于影响函数法建立板形目标函数,并建立了基于功率、张力和板形的综合多目标函数。采用禁忌搜索算法对多目标函数进行求解,并通过案例推理技术获得寻优过程的初始解,可大大提高计算效率、缩短计算时间。该轧制规程多目标算法可以在充分发挥设备能力的条件下改善产品的板形和质量。（4）基于辊缝凸度偏差建立了兼顾轧制力的弯辊力预设定多目标函数,并采用多目标智能优化算法进行求解,成功避免了计算过程中迭代不收敛的风险,保证了板形预设定系统的稳定运行及成品带钢的板形精度。（5）建立了冷连轧过程控制系统。介绍了过程控制系统的结构,以及基础自动化级和生产管理级的具体功能。根据实际需要开发了过程控制人机界面系统及报表管理系统,取得良好应用效果。（6）将本文的研究成果在现场进行工业应用,并根据实测数据对过程控制系统的控制效果进行分析。应用结果表明,该控制系统运行稳定,针对不同种类、不同规格的带钢均能达到良好的控制效果,产品尺寸精度远优于目标要求。
张殿华,陈树宗,李旭,孙杰,张欣,张浩宇[10]（2015）在《板带冷连轧自动化系统的现状与展望》文中提出带钢冷连轧成套控制设备是冷轧生产中系统性极强、技术难度极大、精度要求极高的综合性技术,其中综合自动化控制系统是冷连轧生产控制的核心,是保证冷轧带钢产品质量和生产效率的主要控制手段。本文介绍了国内外冷连轧自动化控制技术的发展历程,分析了冷连轧基础自动化和过程自动化控制系统的重要组成与功能,并对冷连轧控制系统的发展作了展望。
二、冷连轧机张力自动控制系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、冷连轧机张力自动控制系统（论文提纲范文）
（1）高强钢冷连轧过程核心轧制模型与关键工艺技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内外冷轧生产设备及工艺的发展 |
| 1.1.1 国内外冷轧生产设备的发展 |
| 1.1.2 国内外冷轧工艺发展与研究现状 |
| 1.1.3 国内外冷轧新技术简介 |
| 1.2 高强钢的发展及国内外研究现状 |
| 1.2.1 高强钢的发展 |
| 1.2.2 国内外高强钢研究现状 |
| 1.3 高强钢冷连轧过程中主要技术难题分析 |
| 1.4 课题来源、背景及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题背景 |
| 1.4.3 研究内容 |
| 第2章 高强钢基于冷连轧机组产线能力的最大总压下量研究 |
| 2.1 本课题所研究六机架冷连轧机组特征简介 |
| 2.2 高强钢冷轧过程中轧制力改进模型的建立 |
| 2.2.1 高强钢轧制过程中轧辊压扁曲线函数设定 |
| 2.2.2 轧辊压扁曲线函数特性参数求解 |
| 2.2.3 高强钢轧制过程中轧制力计算模型 |
| 2.3 高强钢最大总压下量与压下规程及轧制功率关系研究 |
| 2.3.1 最大总压下量与压下规程及轧制功率关系分析 |
| 2.3.2 最大总压下量与压下规程及轧制功率关系模型 |
| 2.4 高强钢冷轧过程最大总压下量与轧制稳定性关系研究 |
| 2.4.1 高强钢冷轧过程打滑趋势表征模型 |
| 2.4.2 高强钢冷轧过程打滑影响因素分析 |
| 2.4.3 高强钢冷轧过程热滑伤判别模型 |
| 2.5 高强钢冷轧过程中最大总压下量与板形缺陷控制能力研究 |
| 2.5.1 高强钢冷连轧过程板形缺陷控制能力研究 |
| 2.5.2 高强钢冷轧过程最大总压下量与板形控制域关系分析 |
| 2.6 高强钢冷轧过程最大总压下量综合预报技术的开发 |
| 2.6.1 高强钢冷轧过程最大总压下量综合预报技术原理 |
| 2.6.2 高强钢冷轧过程最大总压下量算例 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 高强钢冷连轧过程轧制规程与工艺润滑制度综合优化设定技术的开发 |
| 3.1 高强钢冷连轧过程压下分配优化模型 |
| 3.1.1 小辊径六辊轧机与常规六辊轧机综合轧制能力对比研究 |
| 3.1.2 轧机设备能力投入占比率概念的提出及其均匀化分配模型 |
| 3.1.3 基于各机架轧机设备能力投入占比率均匀化的压下分配精调模型 |
| 3.2 高强钢冷连轧过程张力制度优化模型 |
| 3.2.1 小辊径轧机与常规轧机前后张力对轧制的影响分析 |
| 3.2.2 六机架冷连轧机组张力制度的优化设定 |
| 3.3 高强钢冷连轧过程轧制规程综合优化设定技术 |
| 3.4 冷连轧过程乳化液作用机理及对高强钢轧制稳定性影响分析 |
| 3.4.1 冷连轧过程乳化液作用及润滑油膜厚度演变机理分析 |
| 3.4.2 高强钢冷轧过程轧制变形区润滑油膜厚度计算模型 |
| 3.4.3 润滑油膜厚度、摩擦系数与轧制稳定性关系研究 |
| 3.5 高强钢冷连轧过程工艺润滑制度综合优化设定技术 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 高强钢冷连轧过程板形与断面形状综合控制技术的开发 |
| 4.1 高强钢冷连轧过程板形与断面形状预报模型 |
| 4.1.1 高强钢塑性变形模型 |
| 4.1.2 高强钢冷连轧过程辊系弹性变形模型 |
| 4.1.3 各机架板形与断面形状协同预报技术 |
| 4.2 高强钢冷连轧过程板形与断面形状影响因素与控制策略分析 |
| 4.2.1 高强钢冷连轧过程板形与断面形状影响因素分析 |
| 4.2.2 高强钢冷连轧过程板形与断面形状控制策略分析 |
| 4.3 高强钢冷连轧过程板形与断面形状综合控制技术 |
| 4.3.1 基于来料的各机架出口目标板形曲线设定方法 |
| 4.3.2 板形与断面形状前馈控制技术的开发 |
| 4.3.3 板形与断面形状多层反馈协调控制技术的开发 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 高强钢冷连轧过程关键工艺技术的应用 |
| 5.1 高强钢最小可轧厚度精算及应用 |
| 5.2 轧制规程与工艺润滑制度优化设定应用方法及效果分析 |
| 5.3 板形与断面形状预报与控制效果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）六辊轧机冷轧无取向硅钢边降数学模型研究与应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 引言 |
| 2 绪论 |
| 2.1 研究背景与意义 |
| 2.2 边降与边降调控方程综述 |
| 2.2.1 边降研究进展 |
| 2.2.2 边降控制研究进展 |
| 2.3 冷轧边降数学模型综述 |
| 2.3.1 通用有限元方法研究进展 |
| 2.3.2 轧件变形模型研究进展 |
| 2.3.3 辊系变形模型研究进展 |
| 2.4 六辊轧机冷轧无取向硅钢边降控制综述 |
| 2.4.1 六辊轧机边降控制技术研究进展 |
| 2.4.2 工作辊辊形设计研究进展 |
| 2.4.3 边降自动控制系统研究进展 |
| 2.5 课题研究内容 |
| 3 分割矩阵影响函数法计算六辊轧机辊系弹性变形 |
| 3.1 六辊轧机辊系弹性变形控制手段 |
| 3.2 网格划分与形函数 |
| 3.2.1 工作辊辊面离散 |
| 3.2.2 辊间接触 |
| 3.3 影响函数计算 |
| 3.3.1 弯曲影响函数 |
| 3.3.2 压扁影响函数 |
| 3.3.3 影响函数数学表达式 |
| 3.3.4 压扁影响函数的修正及对边降计算的影响 |
| 3.4 分割矩阵影响函数法 |
| 3.4.1 影响函数的矩阵形式 |
| 3.4.2 矩阵分析与分割矩阵迭代法 |
| 3.4.3 结果论证 |
| 3.5 六辊UCMW轧机边降调控能力分析 |
| 3.5.1 中间辊与工作辊窜辊对边降调控功效分析 |
| 3.5.2 中间辊与工作辊弯辊力对边降调控功效分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 无取向硅钢冷轧三维塑性变形模型的建立 |
| 4.1 薄带塑性变形平面应变模型的建立 |
| 4.1.1 无取向硅钢弹塑性平面应变模型 |
| 4.1.2 无取向硅钢弹粘塑性平面应变模型 |
| 4.2 无取向硅钢冷轧三维变形模型 |
| 4.2.1 六辊轧机冷轧无取向硅钢有限元模型的建立 |
| 4.2.2 力平衡方程 |
| 4.2.3 几何方程 |
| 4.2.4 物理方程 |
| 4.2.5 横向流动因子 |
| 4.2.6 轧后三维塑性变形模型的建立 |
| 4.3 轧辊-带钢耦合边降数学模型的建立与验证 |
| 4.3.1 边降数学模型的建立 |
| 4.3.2 边降数学模型的验证与讨论 |
| 4.4 带钢三维塑性变形对边降控制作用机理的研究 |
| 4.4.1 带钢三维塑性变形对边降生成的作用机制 |
| 4.4.2 金属三维塑性变形对边降调控功效的作用机制 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 六辊轧机冷轧无取向硅钢边降调控功效系数研究 |
| 5.1 边降调控功效系数矩阵的提出 |
| 5.2 工作辊辊形边降调控功效的研究及辊形优化 |
| 5.2.1 MEVC工作辊辊形设计方法 |
| 5.2.2 辊形设计变量对边降调控功效影响分析 |
| 5.2.3 基于响应面法的UCMW工作辊辊形优化 |
| 5.3 工作辊窜辊边降调控功效及自动控制策略研究 |
| 5.3.1 工作辊窜辊边降调控功效系数研究 |
| 5.3.2 边降自动控制策略设计 |
| 5.4 辊径变化对边降调控影响分析 |
| 5.4.1 工作辊辊径变化对窜辊边降调控系数的影响 |
| 5.4.2 辊径变化对边降传递系数的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 六辊轧机冷轧无取向硅钢工业试验与应用 |
| 6.1 无取向硅钢冷轧工业生产情况概述 |
| 6.1.1 酸洗冷连轧生产情况简介 |
| 6.1.2 六辊可逆轧机产线 |
| 6.2 无取向硅钢边降控制问题 |
| 6.2.1 冷连轧机工作辊窜辊改造 |
| 6.2.2 可逆轧机边降控制问题 |
| 6.3 六辊轧机冷轧无取向硅钢边降控制工业试验效果 |
| 6.3.1 MEVC工作辊辊形边降控制工业试验效果 |
| 6.3.2 五机架UCMW冷连轧边降自动控制系统工业试验效果 |
| 6.3.3 热-冷轧全流程边降控制工业试验效果 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）唐钢1740mm冷连轧机组高强双相钢稳定轧制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 高强双相钢概述 |
| 1.2 板形的定义 |
| 1.3 冷轧板形的控制方法 |
| 1.4 高强钢稳定轧制技术 |
| 1.5 本文的研究内容与意义 |
| 第2章 实验方案 |
| 2.1 中间辊辊型对板形控制能力的影响 |
| 2.2 弯辊力影响实验 |
| 2.3 乳化液润滑能力实验 |
| 2.3.1 乳化液浓度实验 |
| 2.3.2 乳化液温度实验 |
| 2.4 压下率对轧制稳定性的影响 |
| 第3章 辊型参数对轧制过程的影响 |
| 3.1 冷轧板形计算模型 |
| 3.2 辊间压力计算 |
| 3.3 带钢厚度分布计算 |
| 3.4 带钢轧后残余应力计算 |
| 3.5 SmartCrown辊型参数影响研究 |
| 3.6 辊型参数对辊间压力的影响 |
| 3.7 辊型参数对带钢轧后厚度分布的影响 |
| 3.8 辊型参数对带钢轧后板形的影响 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 中间辊弯辊力设定策略以及润滑理论研究 |
| 4.1 轧辊弹性变形模型 |
| 4.2 中间辊弯辊力对轧后带钢断面分布和板形的影响 |
| 4.3 中间辊横移对中间辊弯辊板形调控能力的影响 |
| 4.4 中间辊弯辊力对板形影响能力 |
| 4.5 润滑理论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 超高强钢轧制技术 |
| 5.1 超高强钢轧制技术研究与应用 |
| 5.1.1 冷连轧高强钢轧制厚度控制技术研究与应用 |
| 5.1.2 高强钢跑偏技术控制与应用 |
| 5.1.3 带钢边部减薄技术研究与应用 |
| 5.1.4 高强钢板形目标曲线开发与应用技术 |
| 5.2 超高强钢典型起筋缺陷控制 |
| 5.3 高强钢轧制策略调整 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（4）冷连轧机板厚板形控制研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 板厚、板形调控技术的发展 |
| 1.2.1 板厚控制技术 |
| 1.2.2 板形控制技术 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 冷连轧板厚控制系统的原理及改造前缺陷分析 |
| 2.1 板厚控制概念 |
| 2.1.1 轧机弹跳方程 |
| 2.1.2 轧件塑性曲线与P—h图 |
| 2.1.3 出口厚度随轧机参数变化的规律 |
| 2.2 板厚控制基本原理 |
| 2.3 板厚控制方法 |
| 2.3.1 调整压下 |
| 2.3.2 调整张力 |
| 2.4 测厚仪工作原理及缺陷分析 |
| 2.4.1 X射线测厚仪 |
| 2.4.2 超声波测厚仪 |
| 2.4.3 测厚仪实际应用中存在的问题 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于厚度估计的板厚控制系统设计 |
| 3.1 秒流量控制原理 |
| 3.1.1 入口厚度信号延迟 |
| 3.1.2 计算厚度的自适应补偿 |
| 3.2 基于秒流量的厚度估计系统设计 |
| 3.2.1 秒流量液压AGC系统 |
| 3.2.2 基于厚度估计的厚度控制原理 |
| 3.2.3 基于秒流量估计的厚度控制系统 |
| 3.2.4 秒流量厚度估计现场实测 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 基于目标最优的冷连轧机板形控制系统设计 |
| 4.1 影响带钢板形的因素 |
| 4.2 板形目标曲线优化设定 |
| 4.2.1 板形的计算策略 |
| 4.2.2 板形目标曲线优化设定 |
| 4.3 板形检测环节的校准 |
| 4.4 板形优化复合控制 |
| 4.4.1 板形调控功效系数计算 |
| 4.4.2 最优板形复合控制系统设计 |
| 4.4.3 板形前馈控制 |
| 4.4.4 板形前馈反馈控制系统应用 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（5）硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和目的意义 |
| 1.2 带钢横断面轮廓和平直度的表征与关系 |
| 1.2.1 横断面轮廓的表征 |
| 1.2.2 平直度及缺陷的定义 |
| 1.2.3 横断面轮廓和平直度的关系 |
| 1.3 带钢横断面轮廓和平直度研究现状分析 |
| 1.3.1 板形预测理论模型和算法 |
| 1.3.2 凸度和平直度控制技术 |
| 1.3.3 横断面轮廓遗传规律 |
| 1.3.4 边降控制的辊型技术 |
| 1.3.5 边降和平直度综合控制 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 六辊轧机非对称来料板形快速预报模型 |
| 2.1 辊系-带钢单元划分和带钢和辊系模型耦合原理 |
| 2.2 带钢塑性变形模型 |
| 2.2.1 条元变分法横向位移求解模型 |
| 2.2.2 横向位移和单位宽度轧制压力的联合求解模型 |
| 2.3 辊系弹性变形模型 |
| 2.4 带钢变形和辊系变形的耦合模型 |
| 2.5 计算与实测对比 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 硅钢热轧断面轮廓对冷轧横向厚差的影响 |
| 3.1 热轧带钢横断面轮廓描述 |
| 3.2 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的仿真分析 |
| 3.3 热轧断面轮廓关键参数对冷轧残余应力分布影响的仿真分析 |
| 3.4 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响模型 |
| 3.4.1 影响模型的建立 |
| 3.4.2 冷轧横向厚差计算值和实测值对比 |
| 3.5 面向冷轧横向厚差目标的热轧断面轮廓控制要求 |
| 3.5.1 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的回归模型分析 |
| 3.5.2 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的实测数据统计分析 |
| 3.5.3 热轧断面轮廓关键参数控制要求 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热轧硅钢断面轮廓控制的辊型优化和窜辊技术 |
| 4.1 热轧边降控制的CVC辊型端部改进 |
| 4.1.1 端部改进的3 次CVC辊型 |
| 4.1.2 端部改进的5 次CVC辊型 |
| 4.2 热轧断面轮廓控制的工作辊大凹辊辊型 |
| 4.2.1 大凹辊方案的可行性分析 |
| 4.2.2 大凹辊辊型设计模型 |
| 4.3 匹配大凹辊的支撑辊辊型 |
| 4.4 大凹辊窜辊策略 |
| 4.5 大凹辊技术的应用效果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 UCM可逆冷轧机硅钢横向厚差控制的工作辊辊型精细化设计 |
| 5.1 冷轧带钢断面轮廓的可控性分析 |
| 5.2 UCM轧机板形控制性能模拟分析 |
| 5.2.1 弯辊和窜辊的控制性能 |
| 5.2.2 工作辊端部锥辊型的控制性能 |
| 5.3 考虑磨削工艺的双锥工作辊辊型精细化设计和实践效果 |
| 5.3.1 直线锥辊型 |
| 5.3.2 曲线锥辊型 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 UCM可逆冷轧机硅钢边降和双四分浪综合控制 |
| 6.1 单机架UCM可逆冷轧机硅钢轧制工艺特点 |
| 6.2 弯辊对带钢双四分浪的影响 |
| 6.3 UCM可逆冷轧机板形调控特性对双四分浪的影响 |
| 6.4 辊系结构对双四分浪的影响 |
| 6.5 弯辊力对硅钢边降和双四分浪的综合控制 |
| 6.6 工作辊和支撑辊辊型对硅钢边降和双四分浪的综合控制 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术应用效果 |
| 7.1 热轧断面轮廓控制技术应用效果 |
| 7.2 冷轧横向厚差综合控制技术的应用效果 |
| 7.3 硅钢板带轧制断面轮廓控制存在的难题 |
| 7.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（6）五机架冷连轧机自动控制系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 冷连轧生产概况 |
| 1.2.1 冷轧带钢技术的发展历史 |
| 1.2.2 冷连轧的生产工艺 |
| 1.3 厚度控制技术概述 |
| 1.3.1 厚度控制技术的发展历史 |
| 1.3.2 带钢的厚度变化规律 |
| 1.4 本文的研究目标和研究内容 |
| 第2章 过程自动控制系统的研究 |
| 2.1 模型设定概述 |
| 2.2 数学模型的研究 |
| 2.2.1 变形抗力的数学模型 |
| 2.2.2 摩擦系数的数学模型 |
| 2.2.3 轧制力的数学模型 |
| 2.2.4 轧机弹跳数学模型 |
| 2.3 自学习模型的学习与研究 |
| 2.4 轧制规程的多目标优化 |
| 2.4.1 工艺分析及总目标函数的设计 |
| 2.4.2 单目标函数设计 |
| 2.4.3 张力规程修正 |
| 2.4.4 执行过程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 冷连轧基础自动化系统 |
| 3.1 基础自动化系统描述 |
| 3.1.1 基础自动化硬件配置 |
| 3.1.2 工艺段检测仪表仪表 |
| 3.2 基础自动化控制功能 |
| 3.2.1 液压压下系统 |
| 3.2.2 液压弯辊系统 |
| 3.2.3 液压窜辊系统 |
| 3.2.4 厚度控制系统 |
| 3.2.5 张力控制系统 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 厚度自动控制系统的研究 |
| 4.1 冷连轧厚度自动控制系统概述 |
| 4.2 1号和2号机架厚度控制系统 |
| 4.2.1 1号机架前馈厚度控制 |
| 4.2.2 1号机架监控厚度控制 |
| 4.2.3 2号机架秒流量厚度控制 |
| 4.3 5号机架的厚度控制系统 |
| 4.3.1 5号机架前馈厚度控制 |
| 4.3.2 5号机架监控厚度控制 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 厚度控制的效果分析 |
| 5.1 常见厚度类型带钢的厚度控制效果 |
| 5.2 极薄厚度类型带钢的厚度控制效果 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（7）八辊冷轧机组板形模型及其控制技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内外冷轧发展概况及前景 |
| 1.2 冷轧带钢板形 |
| 1.2.1 板形的常用设备控制手段 |
| 1.2.2 板形理论研究现状 |
| 1.3 本课题的研究背景、主要研究内容及来源 |
| 第2章 八辊轧机的结构特点及其板形模型的研究 |
| 2.1 八辊轧机结构特点分析 |
| 2.2 八辊轧机板形模型的建立 |
| 2.2.1 金属塑性变形模型 |
| 2.2.2 辊系弹性变形模型 |
| 2.3 八辊轧机板形预报软件的开发 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 八辊轧机板形影响因素的研究 |
| 3.1 弯辊和窜辊对八辊轧机板形的影响的研究 |
| 3.1.1 八辊冷轧机组弯辊与窜辊对板形影响模型 |
| 3.1.2 弯辊与窜辊对板形影响的分析 |
| 3.2 辊型对八辊轧机板形的影响 |
| 3.2.1 支承辊辊型对八辊轧机板形的影响 |
| 3.2.2 中间辊辊型对八辊轧机板形的影响 |
| 3.2.3 工作辊辊型对八辊轧机板形的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 八辊冷轧机板形控制技术的研究 |
| 4.1 八辊冷轧机组弯辊及窜辊综合优化设定及其实施方法的研究 |
| 4.1.1 八辊冷轧机组窜辊量综合设定模型 |
| 4.1.2 八辊冷轧机组弯辊力的综合优化设定 |
| 4.1.3 左右弯辊力的在线调整设定模型 |
| 4.1.4 八辊冷轧机组弯辊及窜辊综合优化设定实施策略 |
| 4.2 八辊轧机辊型优化设定及其实施方法的研究 |
| 4.2.1 八辊轧机辊型优化设定模型 |
| 4.2.2 八辊轧机辊型优化设定实施策略 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 八辊冷轧机组板形模型及其控制技术的应用 |
| 5.1 八辊冷连轧机板形预报技术的应用 |
| 5.2 八辊冷轧机组弯辊与窜辊综合设定模型的现场应用 |
| 5.3 八辊轧机辊型优化设定模型板形控制效果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（8）酸洗冷连轧机组关键过程优化控制策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 工艺装备及其配置型式 |
| 1.2.1 酸洗机组的发展 |
| 1.2.2 冷连轧机组的发展 |
| 1.2.3 酸洗冷连轧机组的发展 |
| 1.3 关键设备及工艺特点 |
| 1.3.1 关键设备 |
| 1.3.2 工艺特点 |
| 1.4 控制系统的发展 |
| 1.5 先进控制策略在冷轧过程中的应用 |
| 1.5.1 智能控制在冷轧过程中的应用 |
| 1.5.2 多目标优化策略在冷轧过程中的应用 |
| 1.6 本文研究的目的和主要内容 |
| 第2章 酸洗冷连轧机组自动化控制系统 |
| 2.1 机组工艺及控制系统概述 |
| 2.2 酸洗自动化控制系统 |
| 2.2.1 过程自动化控制系统 |
| 2.2.2 基础自动控制系统 |
| 2.3 冷连轧自动化控制系统 |
| 2.3.1 过程自动化控制系统 |
| 2.3.2 基础自动化控制系统 |
| 2.4 酸洗冷连轧过程的优化方向 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 破鳞拉矫机优化控制策略研究 |
| 3.1 破鳞拉矫机概述 |
| 3.1.1 破鳞拉矫机的设备组成 |
| 3.1.2 破鳞拉矫机的工作原理 |
| 3.1.3 破鳞拉矫机的功能作用 |
| 3.2 破鳞拉矫机的控制策略 |
| 3.2.1 破鳞拉矫机工作模式 |
| 3.2.2 压下量控制 |
| 3.2.3 延伸率控制系统 |
| 3.3 延伸率控制系统研究 |
| 3.3.1 模型建立 |
| 3.3.2 控制器设计 |
| 3.3.3 控制效果分析 |
| 3.3.4 现场应用 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 酸液系统优化控制策略研究 |
| 4.1 酸液系统概述 |
| 4.1.1 酸液温度对酸洗效率的影响 |
| 4.1.2 酸液浓度对酸洗效率的影响 |
| 4.1.3 酸液流量对酸洗效率的影响 |
| 4.2 酸液系统优化控制策略 |
| 4.2.1 酸液系统常规控制方法 |
| 4.2.2 基于案例推理的酸液优化控制策略 |
| 4.2.3 应用效果 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 冷连轧力能参数模型研究 |
| 5.1 冷连轧轧制变形区分析 |
| 5.2 弹性区轧制力 |
| 5.3 塑性区轧制力 |
| 5.3.1 EP屈服准则 |
| 5.3.2 速度场的建立 |
| 5.3.3 内部变形功率泛函 |
| 5.3.4 剪切功率泛函 |
| 5.3.5 摩擦功率泛函 |
| 5.3.6 张力功率泛函 |
| 5.3.7 总功率泛函最小化 |
| 5.4 冷连轧力臂系数研究 |
| 5.4.1 力臂系数变化规律 |
| 5.4.2 力臂系数模型的建立 |
| 5.5 模型验证与分析 |
| 5.5.1 模型验证 |
| 5.5.2 中性点位置的变化规律 |
| 5.5.3 应力状态影响系数的变化规律 |
| 5.5.4 力臂系数的变化规律 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 速度优化控制策略研究 |
| 6.1 速度运行特性分析 |
| 6.2 带钢跟踪 |
| 6.3 目标函数的建立 |
| 6.4 基于修正POWELL算法的求解 |
| 6.4.1 修正Powell算法 |
| 6.4.2 求解过程 |
| 6.5 应用效果 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）冷连轧过程数字模型与多目标优化策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 冷连轧机及生产技术的发展 |
| 1.2.1 国内外冷连轧机的发展 |
| 1.2.2 冷连轧生产技术的发展 |
| 1.3 冷连轧带钢的生产特点及流程 |
| 1.3.1 生产特点 |
| 1.3.2 工艺流程 |
| 1.4 轧制过程数学模型的特点及发展 |
| 1.4.1 轧制模型的特点 |
| 1.4.2 建模方法及模型发展 |
| 1.5 多目标优化问题概述 |
| 1.5.1 多目标优化问题的发展 |
| 1.5.2 多目标优化概念及术语 |
| 1.5.3 多目标优化算法的分类 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第2章 冷连轧过程自动化系统 |
| 2.1 冷连轧控制系统概述 |
| 2.1.1 基础自动化级 |
| 2.1.2 过程自动化级 |
| 2.1.3 生产管理级 |
| 2.2 冷连轧机组过程控制系统 |
| 2.2.1 过程控制系统结构及功能 |
| 2.2.2 与生产管理系统数据传输 |
| 2.2.3 带钢跟踪管理 |
| 2.2.4 数据采集管理 |
| 2.2.5 班组管理 |
| 2.2.6 轧辊管理 |
| 2.3 过程自动化HMI及报表管理 |
| 2.3.1 轧机二级HMI |
| 2.3.2 报表管理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 冷连轧在线数学模型及模型自适应研究 |
| 3.1 过程控制数学模型 |
| 3.1.1 轧制力矩模型 |
| 3.1.2 电机功率模型 |
| 3.1.3 轧机弹性模数模型 |
| 3.1.4 厚度计模型 |
| 3.1.5 辊缝模型 |
| 3.2 轧制力和前滑模型协同自适应 |
| 3.2.1 模型自适应概述 |
| 3.2.2 轧制力模型 |
| 3.2.3 前滑模型 |
| 3.2.4 目标函数设计 |
| 3.2.5 多种群协同进化算法 |
| 3.2.6 计算和讨论 |
| 3.3 基于硬度辨识的厚度控制模型 |
| 3.3.1 硬度波动对厚度精度的影响 |
| 3.3.2 模型的建立 |
| 3.3.3 离线仿真结果及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 冷连轧带钢轧制规程多目标优化研究 |
| 4.1 轧制规程概述及发展 |
| 4.1.1 轧制规程策略 |
| 4.1.2 轧制规程发展 |
| 4.2 多目标函数的设计 |
| 4.2.1 在线控制参数计算模型 |
| 4.2.2 功率目标函数 |
| 4.2.3 张力目标函数 |
| 4.2.4 板形目标函数 |
| 4.2.5 多目标函数的建立 |
| 4.2.6 约束条件 |
| 4.3 基于影响函数法的板形目标函数 |
| 4.3.1 影响函数法 |
| 4.3.2 张应力计算 |
| 4.4 轧制规程优化算法 |
| 4.4.1 禁忌搜索算法 |
| 4.4.2 基于案例推理的初始解选择 |
| 4.4.3 计算流程 |
| 4.5 规程优化设计的实现 |
| 4.5.1 优化变量的选择 |
| 4.5.2 张力规程的修正 |
| 4.6 现场应用及结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 冷连轧带钢弯辊力预设定研究 |
| 5.1 板形控制基本手段 |
| 5.1.1 液压弯辊 |
| 5.1.2 轧辊横移 |
| 5.1.3 轧辊倾斜 |
| 5.2 弯辊力预设定多目标函数的建立 |
| 5.2.1 离散化 |
| 5.2.2 辊缝凸度偏差计算 |
| 5.2.3 传统弯辊力预设定目标函数 |
| 5.2.4 兼顾轧制力的多目标函数 |
| 5.3 多目标智能优化算法 |
| 5.3.1 遗传算法 |
| 5.3.2 多目标优化及Pareto最优解 |
| 5.3.3 基于遗传算法的多目标优化算法 |
| 5.4 现场应用及结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 冷连轧过程控制系统的工业应用 |
| 6.1 工业应用背景 |
| 6.1.1 机组总体参数 |
| 6.1.2 主要技术参数 |
| 6.1.3 机组工艺流程 |
| 6.1.4 存在问题及解决方案 |
| 6.1.5 计算机控制系统概况 |
| 6.2 过程自动化系统的控制效果 |
| 6.2.1 钢种SPCC的控制效果 |
| 6.2.2 钢种Q195的控制效果 |
| 6.2.3 钢种MRT-3的控制效果 |
| 6.2.4 钢种MRT-2.5的控制效果 |
| 6.2.5 控制效果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）板带冷连轧自动化系统的现状与展望（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 带钢冷连轧计算机控制技术的发展 |
| 2.1 国外冷连轧机控制技术的发展 |
| 2.2 国内冷连轧机控制技术的发展 |
| 3 过程自动化控制系统 |
| 3.1 带钢跟踪 |
| 3.2 模型设定系统 |
| 3.2.1 在线数学模型 |
| 3.2.2 轧制规程制定 |
| 3.2.3 模型自适应自学习 |
| 4 基础自动化控制系统 |
| 4.1 主令控制技术 |
| 4.2 张力控制技术 |
| 4.3 厚度控制技术 |
| 4.4 板形控制技术 |
| 4.4.1 板形理论的发展 |
| 4.4.2 板形检测技术的发展 |
| 4.4.3 板形控制方法的发展 |
| 5 展望 |
四、冷连轧机张力自动控制系统（论文参考文献）
- [1]高强钢冷连轧过程核心轧制模型与关键工艺技术研究[D]. 刘亚星. 燕山大学, 2021
- [2]六辊轧机冷轧无取向硅钢边降数学模型研究与应用[D]. 冯夏维. 北京科技大学, 2020(06)
- [3]唐钢1740mm冷连轧机组高强双相钢稳定轧制技术研究[D]. 谷田. 华北理工大学, 2019(01)
- [4]冷连轧机板厚板形控制研究与应用[D]. 王健. 河北工业大学, 2018(06)
- [5]硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究[D]. 马晓宝. 燕山大学, 2018(01)
- [6]五机架冷连轧机自动控制系统的研究与应用[D]. 李佳. 燕山大学, 2018(05)
- [7]八辊冷轧机组板形模型及其控制技术的研究[D]. 赵伟泉. 燕山大学, 2018(01)
- [8]酸洗冷连轧机组关键过程优化控制策略研究[D]. 王力. 东北大学, 2018(01)
- [9]冷连轧过程数字模型与多目标优化策略研究[D]. 卜赫男. 东北大学, 2018
- [10]板带冷连轧自动化系统的现状与展望[J]. 张殿华,陈树宗,李旭,孙杰,张欣,张浩宇. 轧钢, 2015(03)