一、组合机床及其自动线电气设备职能部件的通用化（论文文献综述）
吴艳辉[1]（2021）在《B企业非标自动化生产线流程优化研究》文中研究说明
邹玉清[2]（2015）在《浅谈汽车组合机床的设计》文中研究表明近年来,随着电子技术,数控技术、计算机技术的发展,组合机床的服务对象已逐渐将重心转移到汽车工业发展中。过去的组合机床均为刚性组合,而现在的组合机床也已经渐渐转为具有一定柔性的组合,特别是一些数控机床的使用,使得组合机床从以前的只能进行粗加工或半精加工逐渐转换成精加工。
林旭焕[3]（2014）在《小口径弹药安全装药柔性装配系统研究》文中研究表明小口径枪弹的装配系统是研究所、工厂和院校的实验室用于自动武器试验过程中需要调整枪弹类型、装药量、药型等参数时,对小口径弹药进行重新装配结合,为研究自动武器的性能与技术参数实验提供安全可靠的加工操作平台的需要而设计的一台具有一定自动化子弹装配装置。装配系统能够实现人机分离和自动装配,以及提高整个装配系统的可靠性、经济性、安全性等。本文通过对自动装配系统工艺的分析、系统布局设计以及整个小口径枪弹装配系统结构的研究,设计了包括井道式弹壳落料,螺杆式供药、弹丸压配以及杠杆式紧口结构等,能够进行枪弹装配中的发射药计量、装药、弹壳紧口压配等操作,形成了一套四工位台式全弹结合机总体方案。根据装配系统的结构设计方案、技术要求和装配作业环境,通过分析四个工位所要完成的基本操作和控制任务,确定了控制系统的结构方案。系统使用PLC进行控制,准确采集传感器信号,并通过PLC进行信号的处理,实现自动化、智能化控制。采用解析法和有限元法相结合的方式对弹壳的紧口力进行分析,确定调理组合合理的气压输出值。并将装配的子弹用拔弹机进行拔弹,采集拔弹力曲线和数据,与枪弹的真实拔弹力值进行比较分析,从而验证本装配系统的合格实用性。基于以上研究,利用三维软件UG进行结构的3D的建模,建立了小口径枪弹装配系统的三维模型,并进行实际制造,研制了小口径弹药安全装药柔性装配系统样机。采用PLC和组态王软件控制实现小口径枪弹的自动化装配。利用ABAQUS进行紧口力的数值仿真,并将实验值进行分析比较。本文研究和设计的小口径弹药安全装药柔性装配系统,采用的是模块化、通用化的设计,能够实现多种小口径枪弹的装配,具有良好的柔性装配特点。装配后的枪弹实验数据显示,拔弹力一致性好,全弹形参在允许范围内,整个装配系统有一定的推广使用价值。
张晓辉[4]（2013）在《专用数控铣床的研究设计》文中指出普通立式铣床铣削一定角度的圆弧时效率低下，操作困难且互换性常常达不到要求，易造成废品，不能满足工厂大批量生产的需求。本文设计了并研制出了一种专用数控铣床，在保证一定加工精度的同时，实现了半自动化控制和双主轴加工，极大地提高了生产效率。本文首先介绍了专用数控铣床的加工工艺、坐标系和刀具补偿算法。根据飞轮加工的要求，明确了加工过程及精度，设定了机床坐标系，包括机床原点、程序原点、工件坐标系等。由于铣削的特点，在主轴加工时考虑到刀具半径，即刀补问题，专门设计了刀具补偿算法，尽量减小主动误差。其次，对专用数控铣床的整体结构、主轴系统、传动系统分别进行了设计，建立了三维模型。考虑到加工的效率，系统采用了双主轴、双工位的特殊设计，本质上区别于普通数控铣床。另外运用ANSYS有限元仿真软件对主轴箱进行了模态分析，得到了主轴箱的固有频率值和振型，验证了结构设计的可行性。再次，设计了一种基于ARM7微处理器和μC/OS-Ⅱ操作系统的控制方案，即由微处理器向机床电机系统提供控制信息，控制铣刀的旋转、工作台的进给以及回转工作台的进给。检测电路中采用接近开关传感器和限位开关实时检测各坐标运动情况并反馈到微处理器。另外，对专用数控铣床的控制系统软件的流程进行了设计。然后，为了保证系统的稳定性和可靠性，对设备的部分强电电路和电磁兼容性进行了设计。最后，完成了专用数控铣床的样机制造，包括嵌入式硬件平台、软件平台、强电系统、主轴系统、传动系统、辅助系统等的建立和安装。并对整个铣床进行了现场调试，验证了机床控制系统和结构设计的正确性和可行性。专用数控铣床是一个高难度的机电一体化产品，涉及到众多学科领域，包括机械设计技术，电工电子技术，传感器技术，信息处理技术，自动控制原理等。本课题研制的专用数控铣床，可以极大地提高一定角度圆弧的加工效率和精度，对于节省生产资源具有重要的意义。
丁卓[5]（2009）在《我国数控机床行业关键成功因素分析》文中研究指明数控机床是工业母机,数控机床行业被称为“装备制造业中的装备制造业”。目前我国数控机床行业发展迅速,在2007年首次占领了超过50%的国内市场份额,并在经济型数控机床市场上取得较大成功。本文的研究目的是研究并解析该行业的关键成功因素。本文综合采用了文献综述、国内外行业比较分析、典型案例分析和专家访谈的研究方法,定性地识别了我国数控机床行业的关键成功因素。本文首先进行了国内外学者既往研究的综述,过去研究主要提出了政策、技术战略和市场空间三个因素,尚缺乏对行业关键成功因素的系统总结;其次描述了行业的现状和特点,并分别回顾了数控机床行业主要强国及我国行业发展历史和现状,并对其特点和竞争动态进行了归纳;实证分析部分本文主要分析了在市场上获得成功的浙江玉环数控机床产业圈和在关键技术上取得突破的华中数控这两个典型案例,并分别分析了其关键成功因素。基于以上研究,本文将我国数控机床行业关键成功因素总结为政策支持、迅速增长的国内需求、需求的层次机构、数控机床结构和制造链的可分性、后发优势、企业制度转变、贴近用户、低成本等八个因素。并采用问卷的方式对这几个因素做了验证性调研。最后,本文提出为了克服在中高端市场上对国际先进企业的竞争劣势,我国数控机床行业应该提高行业集中度,加强政策引导,建立以企业为核心的持续创新体系。
尹彩霞[6]（2007）在《实验室模拟教学柔性生产线原理及故障诊断处理的研究》文中研究指明柔性生产线是一种兼有自动线和柔性制造系统特征的混合生产系统，这种生产系统是由若干台具有互补和互替功能的高速加工中心通过拟订一定方向传送工件的输送系统连接而成的，由于这种系统是采用定向输送物料流，所以工件输送系统比较简单，可采用滚动输送带来实现工件的连续输送，且这种输送系统可以起到工件的中间储存作用，故有利于提高机床的利用率，柔性生产线可随意拆装，多产品小批量产生。本文对实验室模拟教学柔性生产线的原理和故障诊断进行了研究，对每个单元及主要设备的功能、作用、原理作了较细致的研究，对故障诊断的初步诊断方法作以简单的介绍，重点研究了智能诊断的中诊断系统架构、智能诊断方法、故障机理及故障模型、系统集成技术及发展。本柔性生产线中，采用是分体和集中控制，分体采用西门子PLC控制，集中采用触摸屏控制，整个生产线采用激光、电、气压相结合，集所有生产线于一体，可以使学生了解各个单元的组成、特点、工作原理及控制，熟悉电器接线，能够用PLC控制编程进行总体的控制，而且随着企业的需要还不断的改进。通过对课题的研究，提出一些先进的教学思想和实际操作方法，来提高学生掌握生产线各工位操作能力。探讨柔性生产线的原理，直接指导学生对柔性生产线单元组成及各部分性能的了解。有利于对学生在实际工作中掌握维护和维修及故障点的查找。进一步开发其后续的功能在原有的基础上增加其他作用的单元工位。主要对以下单元进行了研究：直线及旋转输送，模拟喷涂，上盖，顶销，整体检测，废品分类，废品输送，高架仓库，总控平台等十二项。
曹阳[7]（2002）在《D-FMS控制系统升级的研究和开发》文中指出自80年代中期以来，我国陆续从国外引进、自行设计了一批柔性制造系统，随着时间的推移，其控制系统暴露出一些问题：有的元器件老化频出故障，同型号产品市场早已淘汰不生产，元器件难以更换，导致系统瘫痪；进口系统缺乏详细技术资料，系统维护、故障检修很不方便；早期引进的系统控制功能比较单一，满足不了多品种零件的混合加工需求等等；需要对这些系统进行升级改造。 本文介绍了我们在此方面所做的研究工作。所研究的对象是80年代中期引进的DENFORD FMS系统。针对这套FMS存在的问题，详细剖析D-FMS控制系统软硬件，研究并实现了控制系统升级过程中的若干关键技术，包括用Pemium Ⅱ型微机作为单元控制器取代IBM PS/2型PC机，并用多功能卡MOXAC104P扩展串行通信口；以KOYOSZ-4型PLC作为控制系统硬件核心替代原系统PLC，合理确定PLCI/O点数，有效解决了PLC与其它设备的电压匹配；设计了PLC控制程序；优化原系统控制结构，建立了分布式控制结构；对原运行控制软件结构进行拓展，对原运控程序进行升级；实现了系统的动态调度和实时动画仿真。升级后的D-FMS的整体性能在原有基础上有所提高。 论文所介绍的技术和方法可为国内其它类似的FMS控制系统升级改造提供借鉴。
金振华[8]（1993）在《德国、法国组合机床技术发展情况的考察报告》文中指出机械工业部机床工具司组团,于1991年12月3日～21日考察了德国和法国的组合机来生产厂及部分用户,共13个工厂和两个公司总部,了解了90年代初国外组合机床与自动化加工等技术的发展趋势。文章分析了国外技术水平、生产管理及设备等状况,指出了我国生产与技术水平的差距和发展方向。这次考察也与国外某些公司商谈了进一步合作的问题。
吴庆时[9]（1982）在《第二汽车制造厂的规划与实践初探》文中指出 前言解放后,我国汽车工业从无到有。一九五六年从苏联用整套引进的办法建成了长春第一汽车制造厂。一九五八年以后,一些汽车附件厂从小到大,用十多年时间,发展建设成象南京汽车制造厂、北京汽车制造厂、济南汽车制造厂等一批骨干企业。一九六四年国家提出建设三线,一九六五年采用引进产品及部分工艺的方法,开始建设大足汽车厂。同时,第二汽车制
徐嘉模[10]（1982）在《进一步提高组合机床通用化程度的一些考虑》文中进行了进一步梳理本文介绍了为提高设计工作效率和质量,在设计组合机床所组成的加工流水线时,如何提高通用化程度及实现整机典型化等问题。图11幅。
二、组合机床及其自动线电气设备职能部件的通用化（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、组合机床及其自动线电气设备职能部件的通用化（论文提纲范文）
（3）小口径弹药安全装药柔性装配系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 课题研究的意义 |
| 1.3 自动化装配线国内外研究现状 |
| 1.4 研究的主要内容 |
| 2 自动装配原理及小口径弹药装配系统的方案 |
| 2.1 装配作业的基本概念 |
| 2.2 装配方法的分类及选择 |
| 2.2.1 手工装配 |
| 2.2.2 自动化装配 |
| 2.2.3 混合装配 |
| 2.2.4 装配方法的选择 |
| 2.3 自动装配系统的分类 |
| 2.3.1 装配系统的分类 |
| 2.3.2 自动装配系统的组成 |
| 2.4 自动装配工艺设计 |
| 2.5 小口径弹药装配工艺分析 |
| 2.6 装配系统方案的确定 |
| 2.6.1 小口径弹药安全装药装配系统的目标任务 |
| 2.6.2 小口径弹药安全装药装配系统的方案选定 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 小口径弹药安全装药柔性装配系统的结构 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 系统结构的原动件输出计算 |
| 3.3 系统结构的安全性设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4. 小口径弹药安全装药柔性装配系统的控制系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 电气元件的选型 |
| 4.2.1 可编程控制器 |
| 4.2.2 气缸的选型 |
| 4.2.3 传感器的选型 |
| 4.2.4 电器件的安全性设计 |
| 4.3 输入输出开关量的确定 |
| 4.4 装配系统的基本控制过程 |
| 4.5 气动系统 |
| 4.6 本章小总 |
| 5 紧口过程仿真的分析 |
| 5.1 弹塑性变形分析 |
| 5.2 ABAQUS软件的介绍 |
| 5.3 建立子弹的有限元模型 |
| 5.3.1 材料模型 |
| 5.3.2 载荷施加 |
| 5.3.3 网格划分 |
| 5.4 仿真结果分析 |
| 5.4.1 紧口仿真过程的接触力分析 |
| 5.4.2 紧口仿真过程的弹塑性分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 小口径弹药安全装药系统的调试和验证 |
| 6.1 装配系统的调试 |
| 6.2 装配系统的装配作业 |
| 6.3 拔弹试验及数据分析 |
| 6.3.1 拔弹试验 |
| 6.3.2 拔弹力数据分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7. 全文总结与研究展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）专用数控铣床的研究设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 组合机床概述 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.3 课题研究背景及意义 |
| 1.4 本篇论文的研究内容 |
| 2 专用数控铣床的工作原理 |
| 2.1 飞轮外圆圆弧加工工艺分析 |
| 2.2 圆弧成形算法分析 |
| 2.2.1 直角坐标系中的圆弧成形 |
| 2.2.2 极坐标系中的圆弧成形 |
| 2.2.3 圆弧成形坐标系选择 |
| 2.3 刀具补偿算法 |
| 2.3.1 刀具补偿的意义 |
| 2.3.2 刀具补偿算法 |
| 2.4 误差分析及补偿 |
| 2.4.1 误差来源 |
| 2.4.2 消除误差的方法 |
| 2.4.3 齿隙补偿 |
| 2.4.4 螺距补偿 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 专用铣床机械结构设计 |
| 3.1 机床设计的原则与要求 |
| 3.2 专用数控铣床的总体布局 |
| 3.3 主轴系统设计 |
| 3.3.1 主轴转速的确定 |
| 3.3.2 切削力和切削功率的计算 |
| 3.3.3 主轴系统结构设计 |
| 3.4 专用铣床进给机构设计 |
| 3.4.1 径向进给机构（X 轴） |
| 3.4.2 回转进给机构（C 轴） |
| 3.4.3 大工作台转位机构 |
| 3.5 夹具设计 |
| 3.6 辅助系统设计 |
| 3.7 主轴箱的模态分析 |
| 3.7.1 有限元法及 ANSYS 软件介绍 |
| 3.7.2 模态分析理论 |
| 3.7.3 主轴箱的模态分析 |
| 3.7.4 结果评价 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 专用铣床控制系统的研究设计 |
| 4.1 铣床控制系统概述 |
| 4.2 控制系统硬件总体设计 |
| 4.3 机床电气电路设计 |
| 4.3.1 步进电机的控制电路设计 |
| 4.3.2 直流电机的控制电路设计 |
| 4.3.3 三相交流异步电机的控制电路 |
| 4.4 检测电路设计 |
| 4.4.1 有源滤波电路 |
| 4.4.2 光电隔离电路 |
| 4.5 控制电路设计 |
| 4.5.1 电源电路 |
| 4.5.2 复位电路 |
| 4.5.3 时钟振荡电路 |
| 4.6 软件设计 |
| 4.6.1 开发环境简介 |
| 4.6.2 加工程序流程设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 电磁兼容设计及现场调试 |
| 5.1 电磁兼容概述 |
| 5.2 设备的电磁兼容设计 |
| 5.2.1 滤波设计 |
| 5.2.2 电源的电磁兼容设计 |
| 5.2.3 提高设备抗耦合干扰的措施 |
| 5.2.4 系统的接地设计 |
| 5.3 现场调试 |
| 5.3.1 样机组成 |
| 5.3.2 调试方法 |
| 5.3.3 调试结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
（5）我国数控机床行业关键成功因素分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引论 |
| 1.1 行业现状和本文研究问题 |
| 1.2 研究方法论 |
| 1.2.1 关键成功因素分析法 |
| 1.2.2 本文研究方法 |
| 1.2.3 本文研究思路和流程 |
| 1.2.4 论文主要内容 |
| 第2章 研究现状总结 |
| 2.1 对我国数控机床行业以往研究回顾 |
| 2.2 领先国家数控机床行业关键研究回顾 |
| 2.3 对研究文献的总结和本研究的具体切入点 |
| 第3章 机床行业及其演化史 |
| 3.1 数控机床行业简介及其特点 |
| 3.1.1 世界机床市场现状简介 |
| 3.1.2 数控机床行业的制造链和价值链分析 |
| 3.1.3 数控机床行业特点分析 |
| 3.2 世界机床行业发展史 |
| 3.2.1 数控技术发展史 |
| 3.2.2 数控机床主要强国发展史 |
| 3.3 我国数控机床行业演化史 |
| 3.4 我国数控机床行业现状 |
| 3.4.1 市场方面 |
| 3.4.2 技术方面 |
| 3.4.3 国内厂商面临的竞争环境 |
| 第4章 案例研究 |
| 4.1 浙江玉环数控机床产业圈 |
| 4.1.1 现状简介 |
| 4.1.2 历史回顾 |
| 4.1.3 政府和行业组织 |
| 4.1.4 商业模式和行业生态 |
| 4.1.5 关键成功因素分析 |
| 4.2 华中数控 |
| 4.2.1 企业背景介绍 |
| 4.2.2 科研和市场成就 |
| 4.2.3 关键成功因素分析 |
| 4.3 案例研究小结 |
| 4.3.1 案例典型性 |
| 4.3.2 成功关键因素小结 |
| 第5章 我国数控机床行业成功关键因素总结 |
| 5.1 对分析框架的讨论 |
| 5.2 企业外部因素/行业特点 |
| 5.2.1 国家政策的支持 |
| 5.2.2 迅速增长的国内需求 |
| 5.2.3 需求的层次结构 |
| 5.2.4 数控机床的结构/制造链可分性 |
| 5.2.5 技术后发优势 |
| 5.3 企业内部因素 |
| 5.3.1 企业制度的转变 |
| 5.3.2 贴近国内市场 |
| 5.3.3 低成本 |
| 5.4 验证性调研 |
| 5.4.1 调研目的 |
| 5.4.2 调查对象和内容 |
| 5.4.3 数据和结论 |
| 第6章 结论及讨论 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究价值 |
| 6.3 本研究的局限 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 数控技术简介 |
| B.1 数控技术、数控系统和数控机床 |
| B.2 数控机床的结构和功能 |
| B.3 数控机床的分类 |
| A.3.1 按技术指标分 |
| A.3.2 按经济指标分 |
（6）实验室模拟教学柔性生产线原理及故障诊断处理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 柔性生产线技术的发展概况 |
| 1.2 PLC基础技术的发展概况 |
| 1.3 研究的目的 |
| 2 柔性生产线的组成及单元组成 |
| 2.1 柔性生产线的组成 |
| 2.2 柔性生产线的单元组成 |
| 2.3 面板设备及操作 |
| 3 柔性生产线控制系统 |
| 3.1 PLCS7-300的系统组成 |
| 3.2 PLCS7-200的系统组成 |
| 3.3 PLCS7-200的基本功能及特点 |
| 3.4 PLC网络组建 |
| 3.4.1 OSI网络模型 |
| 3.4.2 PLC网络模型 |
| 3.4.3 物理层协议 |
| 3.4.4 数据链路层协议 |
| 3.4.5 PLC网络接口程序设计 |
| 3.5 柔性生产线各站通讯及通讯地址 |
| 3.5.1 Proverbs-DP |
| 3.5.2 各站通讯地址 |
| 3.6 柔性生产线工作方式 |
| 4 柔性生产线的各单元的研究 |
| 4.1 系统总站 |
| 4.1.1 硬件组态 |
| 4.1.2 系统总站基本动作 |
| 4.1.3 系统总站I/O地址分配 |
| 4.2 落料单元 |
| 4.2.1 落料单元的基本原理 |
| 4.2.2 监控界面 |
| 4.2.3 I/O地址分配及接线图 |
| 4.3 喷涂烘干单元 |
| 4.3.1 喷涂烘干单元基本原理 |
| 4.3.2 热敏电阻PT100的温度的计算 |
| 4.3.3 喷涂烘干单元I/O地址分配 |
| 4.4 加盖单元 |
| 4.4.1 加盖单元的基本原理 |
| 4.4.2 I/O地址分配 |
| 4.4.3 变频器的基本工作原理 |
| 4.4.4 变频器的操作方式及使用 |
| 4.5 顶销单元 |
| 4.5.1 顶销单元的基本原理 |
| 4.5.2 I/O地址分配 |
| 4.5.3 顶销检测传感器 |
| 4.6 检测及链条传送单元 |
| 4.6.1 检测及链条传送单元基本原理 |
| 4.6.2 I/O地址分配 |
| 4.6.3 传感器的选择 |
| 4.7 成、废品分拣及废品输送单元 |
| 4.7.1 成、废品分拣及废品输送单元的原理 |
| 4.7.2 机械手的时序分配 |
| 4.7.3 I/O地址分配 |
| 4.7.4 气缸的工作原理 |
| 4.8 提升单元及高架仓库单元 |
| 4.8.1 提升单元原理 |
| 4.8.2 I/O地址分配 |
| 4.8.3 步进电动机 |
| 4.8.4 交流永磁伺服电动机 |
| 5 故障诊断处理 |
| 5.1 常规诊断 |
| 5.1.1 系统报警的处理 |
| 5.1.2 无报警或无法报警的故障处理 |
| 5.2 智能诊断 |
| 5.2.1 FMS特点及其故障诊断的困难性 |
| 5.2.2 诊断研究内容及发展状态 |
| 5.2.3 研究的特点及存在的问题 |
| 5.2.4 发展趋势 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（7）D-FMS控制系统升级的研究和开发（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 国内外FMS的发展及应用状况 |
| 1.2 本课题立题意义 |
| 1.3 本课题研究内容 |
| 2 D-FMS系统分析 |
| 2.1 D-FMS简介 |
| 2.1.1 系统的组成 |
| 2.1.2 系统目前存在的问题 |
| 2.2 系统硬件分析 |
| 2.2.1 主控计算机（PS/2 30型） |
| 2.2.2 可编程控制器MTE100 |
| 2.2.3 TRIAC数控铣床 |
| 2.2.4 ORAC数控车床 |
| 2.2.5 RM-501型机械手 |
| 2.2.6 传送带 |
| 2.2.7 气动控制盒 |
| 2.3 运行控制软件分析 |
| 2.3.1 系统控制结构分析 |
| 2.3.2 运行控制软件剖析 |
| 2.4 设备间通讯与控制分析 |
| 2.4.1 PS/2与MTE100间的通信与控制 |
| 2.4.2 PS/2、MTE100与机械手间的通信与控制 |
| 2.4.3 PS/2、MTE100与TRIAC间的通信与控制 |
| 2.4.4 PS/2、MTE100与ORAC间的通信与控制 |
| 2.5 系统运行状态分析 |
| 3 D-FMS控制系统硬件升级关键技术的研究及实现 |
| 3.1 方案分析 |
| 3.2 单元控制器升级 |
| 3.3 工作站控制器升级 |
| 3.3.1 PLC概述 |
| 3.3.2 PLC控制系统设计 |
| 4 D-FMS控制系统软件的升级和开发 |
| 4.1 控制系统结构的优化 |
| 4.2 PLC控制程序设计 |
| 4.3 主控计算机运行控制软件升级 |
| 4.3.1 运行控制软件结构的调整 |
| 4.3.2 新运行控制程序设计 |
| 4.4 D-FMS运行控制系统的开发 |
| 4.4.1 动态调度功能的实现 |
| 4.4.2 实时动画仿真功能的实现 |
| 5 系统调试 |
| 5.1 硬件安装调试 |
| 5.2 软件调试 |
| 5.2.1 PLC程序调试 |
| 5.2.2 运行控制软件的调试 |
| 5.3 系统联调 |
| 6 D-FMS研究展望 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 硕士期间发表论文目录 |
| 附录： D-FMS控制系统电路图 |
| 参考文献 |
四、组合机床及其自动线电气设备职能部件的通用化（论文参考文献）
- [1]B企业非标自动化生产线流程优化研究[D]. 吴艳辉. 兰州交通大学, 2021
- [2]浅谈汽车组合机床的设计[J]. 邹玉清. 科技资讯, 2015(03)
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