一、铁水球化处理前后碳含量的变化（论文文献综述）
徐振宇[1]（2016）在《球墨铸铁球化孕育处理动态调控方法及系统研究》文中研究表明球墨铸铁稳定高效的工业生产离不开可靠的炉前质量测控技术。受基础条件限制,我国在球铁生产过程优化控制系统的开发和应用方面与铸造强国之间有较大差距,导致球铁铸件在国民经济及国防事业中的重要作用未能得到充分发挥。为了优化球铁生产工艺、降低生产成本和提高生产质量,本文开展了基于原铁水冶金状态综合评价与控制的球铁球化孕育处理过程动态调控方法研究与试验系统构建工作,主要内容涉及球铁原铁水冶金状态评价与动态调控方法、铁水球化孕育处理动态调控方法、终态铁水动态微调方法和基于上述调控方法的动态调控试验系统。选取灰口铁水TL、TEU、R、TS、OXF、白口铁水TE及S含量七个特征参数建立了原铁水质量灰色关联综合评价模型,并依据关联度γG大小划分为四个等级。通过逐步球化处理实验,建立了包含原铁水质量灰色关联度γG,RE、球化温度及孕育促球影响的球化剂添加量数学模型。提出了利用Si O2-CO脱氧冶金反应沸腾温度TB和热分析共晶特征参数确定最佳过热温度和保温时间的方法,为原铁水的熔炼工艺制定提供了理论指导依据;以脱氧平衡温度Teq为参考点,研究了基于灰白口双冷却曲线的精确调碳调硅方法。得到实验条件下CEL与灰口初晶温度TL以及Si E与白口共晶温度TE的回归方程,其相关系数均大于0.9,C含量值由CEL和Si E反推得出。该方法测试过程稳定、精度较高,可将原铁水的主要化学成分控制在较窄范围内;借助加Al脱氧样杯研究了原铁水氧硫含量及冶金行为的热分析评定方法,结果表明灰口TL半定量地指示铁水中活性氧含量信息,TEU指示脱氧和脱硫产物状态对铁水石墨形核能力的影响。硫的冶金行为与氧不同,球化处理过程中的脱硫速度相对较慢,受工艺因素影响较大;灰口TEU是评价铁水石墨形核能力的最关键参数,随铁水形核能力增强而单调升高。组合指数PN代表铁水石墨形核势能的发挥程度。利用热分析相关特征参数评价方法对球化剂粒度分布、掩盖方式及最佳球化温度进行了优化选择,可使球化处理工艺进一步改善。研究了一热分析-共晶膨胀联合精密检测方法,用于球铁铁水凝固特性分析、球化剂优选和二次补加。并建立了热分析-共晶石墨膨胀双特征参数球化率联合判定模型,确报率达90%以上。从热力学的角度分析了硅铁合金在球化铁水中的脱氧条件,结论与均质说和氧硫化物异质形核说相呼应。通过热分析样杯内孕育的实验方法,建立了孕育剂添加量与凝固特征温度的数理统计模型。利用热分析法对孕育剂粒度分布和最佳孕育处理温度进行了优化选择,并初步研究了球化铁水孕育效果的炉前快速检测方法及孕育剂优选和二次补加方法。研究了球铁铁水最终状态Mg%指数和孕育指数测控方法,进而应用热分析特征参数评价方法优化了球铁铁水的浇注温度。结合实例验证了球铁生产过程球化效果调控、孕育效果调控以及最终铁水状态微调方法的可行性。构建了一个球铁球化孕育处理动态调控试验系统,该试验系统具有快速评价原铁水冶金特性、实时计算球化剂孕育剂加入量、快速评价球化处理和孕育处理效果以及给出球化剂孕育剂二次补加方案的能力。通过实验室模拟实验表明,动态调控试验系统对原铁水冶金状态、球化处理效果和孕育处理效果在线动态调控有效。
王言峰[2]（2016）在《球墨铸铁原铁水冶金状态评价及球化处理优化控制研究》文中研究指明球墨铸铁以其优秀的力学性能、造价便宜和制造方便的优势,被广泛应用到矿产勘探、农机具、汽车工业等。由于应用范围的扩大和应用场合的变化,人们对球墨铸铁的质量和性能提出了更高的要求,这使得严格准确的控制球墨铸铁的组织和性能成为一个亟待解决的问题。本文旨在通过对原铁水冶金状态的检测和调控,寻找出一较准确预测铁水所需球化剂加入量和快速评价球化处理效果的方法。本文主要采用热分析法对原铁水的冶金状态参数进行检测并实现调控,建立了碳当量、碳含量和硅含量灰白口冷却曲线上特征参数综合数学模型,误差在1.50%内,表明由多参数预测原铁水化学成分具有较高准确性。利用共晶开始形核到大量共晶之间的冷却速率衡量铁水的形核能力,消除了共晶度SC对形核能力的影响,从而进一步提高评价准确率。研究了碳当量、氧含量及硫含量对球化剂添加量的影响规律,给出原铁水球化能力的综合分级评价模型。其中“一级”球化能力,需加球化剂范围为0.85～1.00%；“二级”球化能力,需加入球化剂范围为1.00～1.20%；“三级”球化能力,需加球化剂范围为1.20～1.30%。研究了球化效果热分析-共晶膨胀联合检测方法,评价准确率在90%以上。构建了球化处理优化控制系统,该系统包括检测单元和调控单元,可实现铁水状态各检测参数的自动传输和结果计算,并发出指令控制操作设备完成动态调控。
武迈[3]（2020）在《柱塞泵缸体用球铁型材氮碳共渗工艺及组织与性能研究》文中指出本文以水平连续铸造LZQT600-3球铁型材为研究对象,针对柱塞泵缸体专用球铁型材对组织与性能的要求,研究了球铁型材不同部位（边缘、1/2R、心部）组织与性能的特征,使用ImageJ软件对其铸态组织（石墨特征、珠光体含量及其片层间距）进行定量统计分析。为提高和改善柱塞泵缸体材料工作表面的硬度、耐磨性能,采用正交实验设计方法,对LZQT600-3球铁型材三个部位材料进行表面氮碳共渗处理,对比分析了共渗参数对不同部位的表面渗层厚度、有效硬化层深度、表面硬度、耐磨性之间的演化规律,确定了实验最优参数。得到以下主要结论:（1）LZQT600-3球铁型材的基体组织由铁素体和珠光体组成。从边缘、1/2R处至心部,石墨球大小等级从7级增至6级;球化级别从Ⅰ～Ⅱ级降至Ⅱ～Ⅲ级;通过统计,石墨球数量减小,石墨球平均形状因子逐渐减少;石墨球平均直径从29.86μm增加至31.03μm;基体中的珠光体含量从65%增加至75%,且珠光体片层间距呈增大趋势。（2）由于心部珠光体含量最多,且珠光体具有较高的耐磨性,同时由于心部珠光体片层间距最大,腐蚀液更易进入基体内进行腐蚀,因此,LZQT600-3球铁型材从边缘、1/2R处至心部的耐磨性逐渐提高,耐腐蚀性逐渐变差。（3）LZQT600-3球铁型材氮碳共渗态试样表面的渗层由ε-Fe2-3（N,C）相与γ’-Fe4N相组成的化合物层,以及由α-Fe相组成的扩散层共同构成。（4）LZQT600-3球铁型材三个部位氮碳共渗试验的共渗参数对渗层厚度的影响主次顺序依次为:共渗时间t>气体比例s>共渗温度T,最优方案为:580 ℃×6h,NH3:CO2为4:1。（5）LZQT600-3球铁型材不同部位氮碳共渗试验的共渗参数对表面硬度的影响主次顺序为:共渗时间t>共渗温度T>气体比例s,最优方案为:56℃×4h,NH3:CO2为4:1。（6）LZQT600-3球铁型材不同部位氮碳共渗试验的共渗参数对有效硬化层深度的影响主次顺序为:共渗温度T>气体比例s>共渗时间t,最优方案为:540 ℃×2h,NH3:CO2为 4:4。（7）LZQT600-3球铁型材不同部位氮碳共渗试验的共渗参数对摩擦磨损性能综合评分的影响主次顺序为:共渗温度T>气体比例s>共渗时间t,最优方案为:580℃×4 h,NH3:CO2 为 4:1。（8）通过综合平衡法对四个指标的最优条件进行综合比较和分析,得出最优方案:580℃×4 h,NH3:CO2 为 4:1。
杜瑞[4]（2020）在《高温下灰铸铁微观组织演变及其对抗拉强度的影响》文中研究表明刹车毂是汽车最重要的组成部件之一,其质量不但影响着汽车的安全性和操控性,同时也对汽车节能、环保产生重要的影响。目前国内大多数载货汽车刹车毂是用灰铸铁浇铸而成的,当汽车经过连续刹车后,刹车毂温度可达到700～800℃,刹车毂表面氧化和磨损失效,以及珠光体分解导致的材料力学性能和导热率显著下降,使得轮毂在行使中产生裂纹,直至报废失效。为了提高灰铸铁轮毂服役期的安全存活率,本文研究了高温下灰铸铁微观组织演变及其对抗拉强度的影响,这为今后实际生产中提高轮毂的力学性能提供一定的理论指导。本研究利用高温拉伸试验机和常温拉伸试验机检测灰铸铁试样的高温和室温抗拉强度,利用激光导热仪检测试样的导热系数,利用光学显微镜和扫描电镜观察热处理前和经过不同温度热处理后的试样的微观组织。研究结果表明:（1）温度在500℃以下时,灰铸铁试样的导热系数的下降较快,大概温度每上升100℃,导热系数下降1.1 W/（m·K）,而温度大于500℃之后,导热系数下降缓慢。（2）从常温到200℃,石墨形态变化不大,温度升高到500℃和700℃,渗碳体石墨化,石墨片有变粗的趋势,石墨团聚数量有增加的趋势。（3）从常温到200℃,碳原子的扩散能力增强,扩散速度加快,扩散距离远,进而珠光体片间距越来越大;当温度继续升高到500℃和700℃,碳原子的扩散能力大大增强,片状珠光体因具有较高的表面能而变得不稳定,片层间距变大的同时渗碳体片发生断裂、溶解,变成细粒状渗碳体以降低表面能。（4）高温下灰铸铁微观组织演变导致温度高于200℃后,灰铸铁的抗拉强度开始下降,温度高于300℃后抗拉强度明显下降,特别是温度高于500℃后抗拉强度迅速下降。温度在800℃时,抗拉强度只有常温时的17.2%。
韩非[5]（2020）在《球墨铸铁奥氏体化参数优化及等温淬火转变机制研究》文中研究指明等温淬火球墨铸铁（ADI）因其优异的力学性能,而被誉为是新一代的工程结构材料、机械装备轻量化材料及最有望实现“以铁代钢”材料。然而,等温淬火热处理作为制备ADI产品的最有效途径,其初始阶段的奥氏体化过程则成为影响后续等温转变的重要环节,尤其是球铁奥氏体化后高温奥氏体中碳含量的多少将直接影响后续等温过程中组织的转变反应和ADI的力学性能。但迄今,工艺因素与球铁奥氏体化后高温奥氏体中碳含量及ADI力学性能之间相关性的研究相对较少,同时,关于ADI基体中奥铁体组织的内部精细结构的表述尚不明确,这都使得ADI在国内市场上的发展应用受到了极大的阻碍。为此,优化球铁奥氏体化工艺参数,探索工艺因素对ADI基体组织和力学性能的影响规律具有重要的工程应用价值。本文通过研究铸态组织和奥氏体化工艺参数对球铁奥氏体化后高温奥氏体中碳含量的影响规律、深入观察和分析不同等温转变温度下所获得奥铁体组织的微观结构以及探索工艺因素与ADI材质力学性能的相关性,得出以下几点结论:（1）在球铁的铸态组织中,牛眼铁素体中的碳含量平均值可达0.54%,且相邻两石墨球间铁素体中的碳含量呈“U”型分布。此外,奥氏体化温度（Tγ）是影响奥氏体化过程中奥氏体中碳含量的显著性因素。在较低的Tγ（880℃）下,基体中珠光体的数量越多,奥氏体中碳含量越高;而在较高的Tγ（920℃和960℃）下,铁素体数量愈高,奥氏体中碳含量愈高。在常规奥氏体化工艺范围内,高温奥氏体中的碳含量在0.57%～0.71%范围,推荐的奥氏体化工艺参数为920℃/2.0h。（2）等温淬火温度为280℃、330℃和380℃处理所得ADI的基体组织分别为奥铁体、奥铁体+条状奥氏体、奥铁体+条状奥氏体+块状奥氏体。其中,奥氏体化保温时间（1h～2h）的延长、等温转变温度的升高以及铸态组织中铁素体数量的增多均会使ADI基体中的奥铁体组织发生不同程度的粗化。同时,在光学显微镜下观察到的一束束奥铁体组织实则由位向大体平行或位向角约呈20°～25°的高碳奥氏体片和铁素体片交错组成,且随着等温转变温度的降低,高碳奥氏体薄片和铁素体薄片均有一定程度的细化。（3）在较低温度（280℃,330℃）下等温转变获得ADI的基体中存在有一簇簇由位向大体平行的纳米级高碳奥氏体薄片（厚度约为36～57nm）和纳米级铁素体薄片（厚度约为24～29nm）相互交错组成的极细奥铁体组织（厚度约为1μm）,其数量随着等温转变温度的降低而增多,且在相邻两簇极细奥铁体组织之间夹含有位向角约呈20°～25°)的奥铁体组织。此外,铁素体薄片两侧的奥氏体中碳含量较高;在沿垂直铁素体针生长的方向,奥氏体中碳含量随着离开铁素体/奥氏体晶界距离的增大而逐渐降低;而在块状奥氏体内部,碳含量呈“U”型分布。（4）对铸态组织不同的球铁分别进行920℃/2h+280℃/1.5h处理后,Ms=0.25cm球铁所得ADI的抵抗弹性变形能力最强,其屈服强度Rp0.2可达1268.8MPa,屈强比可达0.96。但综合对比发现,Ms=0.50cm和Ms=0.75cm球铁所得ADI的强韧性较好,Ms=1.00cm和Ms=1.25cm球铁所得ADI的强韧性较差。同时,随着球铁Ms的增大,其等温转变后所得ADI的硬度逐渐降低,但变化幅度不大。（5）随着等温转变温度的升高,ADI的强度和硬度逐渐降低,而其塑韧性不断增强。同时,在奥氏体化温度为920℃时,保温1h 比保温2h获得ADI的拉伸性能好,但奥氏体化保温时间对ADI基体硬度的影响不大。此外,铸件壁厚δ为7mm和12mm的球铁经等温淬火处理所得ADI的力学性能较优,δ=17mm的较差。
姜广杰[6]（2017）在《高韧铁素体球墨铸铁组织及性能的研究》文中认为本文以高硅固溶强化铁素体球墨铸铁为研究对象,在球铁EN-GJS-400-18U-LT的基础上增加Si的含量,从而获得性能优异的铁素体球铁。主要通过设计不同的模数、碳当量（硅、碳）、球化剂、孕育剂、微量元素等,研究出了两种适应厚大断面铸件的高强高韧铁素体球墨铸铁,他们分别是EN-GJS-420-18U-LT和EN-GJS-500-14。对EN-GJS-420-18U-LT进行研究,将硅含量提高至2.6%,浇注了模数5cm的立方体试块和厚度为70mm的Y型附铸试块。附铸试块的强度和韧性均十分优异,抗拉强度为420MPa,在-20℃情况下V缺口低温冲击均值大于12J。通过对模数5cm立方体试块内部组织观察,发现EN-GJS-420-18U-LT材料基本满足厚大断面的要求,厚大断面的不同位置金相组织差异较小,力学性能变化较小。在该立方体内部发现两处缺陷。一处缺陷为气孔和球化剂残渣相结合的产物。另一处为未融合的铁豆缺陷,该缺陷主要是由于浇注系统设计不合理,充型过程中出现了紊流和卷气现象,同时在凝固的过程中石墨膨胀所致。对EN-GJS-500-14的碳当量研究,将硅含量从3.2%提高到3.5%,浇注了四个模数4cm的立方体试块和厚度70mm的Y型附铸试块。随着硅含量和碳当量的提高,金相中石墨球数增加,但石墨形态变差,石墨球均匀度和圆整度都降低。本文中将出现较大石墨球和碎块状石墨的地方定义为“薄弱区”,主要是模数4cm立方体试块靠近边缘10mm至50mm的一段区域。同时随着硅含量的提高,粗大石墨、碎块石墨增多,薄弱区有扩大的趋势。对EN-GJS-500-14的碳当量研究,随着硅含量的提高,四个立方体附铸试块的抗拉强度、硬度、屈强比均提高,延伸率少量降低。V缺口冲击值较低,-20℃时冲击值为34J,常温时冲击值为58J。同时发现相同Si含量时,随着C含量提高,冲击值降低。立方体本体力学性能测试显示,从中间到边缘,抗拉强度和延伸率均有减小的趋势,薄弱区尤为明显。不同试块的硬度随着硅含量的提高而提高,而相同试块的不同位置硬度差别较小。对EN-GJS-500-14使用1#球化剂,同时加入80ppm的锑,浇注了一组模数分别为2cm、3cm、4cm、5cm的立方体试块。碎块状石墨消除,在原先薄弱区位置出现了少量大石墨球。随着试块模数的增加,石墨球数逐渐降低。相同试块从中心至边缘位置,石墨球数有较大幅度降低。在模数3cm、4cm、5cm的边缘区域发现了少量光亮的非金属夹杂物,腐蚀后夹杂物周围出现珠光体。EDS测试结果显示该非金属夹杂物主要为MgO夹渣,同时出现Sb元素的偏析和P共晶。对EN-GJS-500-14使用2#球化剂,同时加入50ppm的锑,浇注了一组立方体试块。未出现碎块状石墨、夹杂物和珠光体组织。在EN-GJS-500-14的研究过程中发现了两处显微缩松缺陷,该缺陷呈多角形,向内凹陷,是在凝固后期抽吸包含石墨的奥氏体枝晶间液体所致。所以可以初步断定高硅球墨铸铁的石墨膨胀不能弥补铁液的凝固收缩。
杨逸如[7]（2021）在《煤气化-闪速炼铁耦合工艺的数值模拟及优化》文中研究指明传统长流程炼铁工艺包含烧结、焦化、高炉炼铁等工序,会造成严重的环境问题,同时稀缺的冶金焦资源又会造成成本上涨、能量消耗等问题。经过多年发展,传统高炉炼铁技术在降低燃料消耗、提高能量利用方面有所进步,但是以焦炭为骨架的根本性结构并未发生改变。因此,无法从源头上消除炼铁环节中的高污染高能耗工序。近年来,闪速炼铁作为新兴的非高炉炼铁工艺而受到关注,该工艺利用高温还原性气体在气流床中直接还原小粒径矿粉颗粒,从而可以在极短时间内获得高质量的海绵铁。本文在闪速炼铁技术的实验室开发基础上,提出中试规模的工业化应用方案,即煤气化-闪速炼铁耦合流程。该方案利用成熟的煤气化工艺制备还原气,并在同一反应器中实现工艺耦合以减少反复转化,提高能量、物料的综合利用效率。本文对该流程中可能出现的关键问题进行讨论,并利用热平衡模型、CFD数值模型等对耦合工艺进行广泛的工艺探索。主要研究内容及相关结论如下:（1）首先开展闪速炼铁还原实验,利用高温还原气逆流接触小粒径矿粉,在颗粒下落过程中实现快速还原。结果表明,45-100μm粒径的赤铁矿颗粒在CO气氛下峰值温度1550℃的管式炉内飘落到底部,即可获得还原度60%左右的还原铁,而在H2气氛下峰值温度1450℃时就可获得还原度90%以上的还原颗粒。针对样品进行SEM微观形貌分析发现,实验温度较低时,颗粒呈现疏松多孔的状态,而当颗粒接近熔化温度时,渣、铁相出现明显分离,这是由于两相受表面张力影响而互相排斥。在CO气氛中,矿石颗粒的还原度相对较低,颗粒所含有的FeO量较大,因此致密铁核被渣相包裹。而在H2气氛下,颗粒还原度较高,所以流动性差,直到1550℃高温下才出现致密铁相,而渣相被排斥到还原铁表面。同步建立实验室条件下的小粒径高温还原动力学CFD数值模型,将文献中所获得的动力学参数用于预测矿石还原度,并和实验获得的数据进行对照,取得了良好的验证结果。（2）利用热平衡模型对中试规模下的闪速还原+粉煤气化耦合过程开展基础研究,并通过研究不同物料参数下的工况寻找优化条件。结果表明,随着氧煤比的降低和矿煤比的上升,平衡温度持续下降。在特定工况下,平衡温度会低于还原铁的最大产出温度,由此说明这些工况下的耦合过程是热量不足的,应当尽可能避免。随着矿煤比的升高,铁矿石还原度（R）主要呈现下降趋势,煤气利用率则有所上升。进一步通过气液两相平衡的方式构建熔池部分的热平衡模型,用于预测熔池部分的理想产物,根据指定的技术指标:液相温度（>1450℃）、金属收得率（>95%）和残碳量（<90kg/h）,可以最终划定可行的操作范围,将区间内的最低煤耗工况（mcoal=0.80 kg,moxygen/mcoal=0.85）定为最优化工况。（3）进一步建立中试规模的闪速炼铁-矿石还原数值模型,模拟结果显示,突扩管结构会形成稳定的湍流结构,主要包括射流区（Ⅰ）、回流区（Ⅱ）、平推流区（Ⅲ）三个区域。对颗粒路径的分析结果表明,流场结构中的回流区域对于颗粒的停留时间有显著影响。在基础工况中,煤气化-闪速炼铁耦合模型所预测的一次还原度高达95%,理论上证实了在单一反应器中同时实现闪速炼铁和煤气化生产的可行性。随着矿煤比的增加,高温区形状逐渐从“∧”型分布转变为“∨”型,靠近喷嘴位置出现低温中心。根据不同工况下的产物质量对比,最终给出了两种可行方案。第一种是低矿煤比（<0.4）下可以同时获得高质量海绵铁（R>99%）和高质量合成气（η>90%）,将海绵铁作为煤气化工艺的副产品;第二种是在较高矿煤比（=1.6）下获得合格的还原铁（R=75.57%）和较高热值的合成气（η=71.52%）。（4）在热平衡模型的基础上引入（?）分析方法,用于考察关键耦合工序和全流程工艺中的（?）值转移过程。利用分步式热平衡展开的煤气化-闪速炼铁耦合过程（?）流图显示,煤气的（?）经过闪速还原过程转移到还原铁而被有效储存。由于这一转移过程产生的损失,导致最终耦合工序的（?）效率为76.0%,略低于单纯煤气化的输出（?）效率77.5%。但是还原铁作为最终产物,其后续利用过程中的损耗较低,在考察全流程效率时,多联产系统的优势得以体现。最终得到的煤气化-闪速炼铁-循环发电的（?）效率（49.4%）领先于传统的煤气化-循环发电流程（44.0%）,其中以物理、化学（?）形式储存在还原铁中的（?）值占整体（?）输出的17%。更加复杂的煤气化-闪速炼铁-甲醇合成-发电联产系统的（?）效率更是高达56.3%,由此证明了煤气化-闪速炼铁耦合流程可以利用还原铁储存（?）来提升系统效率,从而达到降低能耗的目的。
李君[8]（2005）在《4G6发动机FCD700凸轮轴的研制》文中研究指明为了生产出满足日本标准ES-X51717 技术要求的FCD700 凸轮轴,本文主要从铸造工艺方案优化,合金化处理及喂线球化技术三方面进行了研究。针对凸轮轴铸件易产生缩孔、缩松、气孔、夹渣及砂眼缺陷的实际情况,本文依据顺序凝固理论、均衡凝固理论和大孔出流理论,结合石墨化膨胀自补缩原理及凸轮轴的结构特点,采用封闭式浇注系统和垂直分型工艺,1 型2 件,分别设计出3 种铸造工艺方案,在DISA 造型线上进行对比试验。结果表明,依据均衡凝固理论和大孔出流理论,铸件倾斜5°度放置,只在第Ⅰ主轴径和第Ⅳ主轴径处设置冒口的工艺方案是合理、有效的,利用该方案生产的凸轮轴气孔、夹渣、砂眼缺陷平均降低6%,经X 光检测凸轮轴内部无缩孔、缩松等缺陷。为了满足凸轮轴的技术要求,本文第二章主要进行了球化工艺和化学成分的优化试验,进行了铜合金化方案与铜-锡合金化方案对比试验。研究结果表明,选用钙含量为2.0%3.5%的Z-1 球化剂,采用冲入法进行球化处理,炉内碳含量控制在3.60%3.80%,铸件终硅量控制在2.0%2.2%,铜含量控制在0.60%0.80%,锡含量控制在0.06%0.08%,采用废钢增碳工艺和瞬时孕育工艺可以生产出满足要求的FCD700 凸轮轴。铸件本体取样,球化率大于等于80%,珠光体含量大于等于95%,石墨尺寸最大小于等于80μm且平均小于等于40μm,渗碳体小于等于5%,抗拉强度大于等于700MPa,延伸率大于等于2%,硬度:HB229302。本文第三章进行了用喂线机向高温铁水内喂入高镁合金包芯线,对铁水进行球化处理的工艺试验。结果表明,使用WSQP30 牌号包芯线,出炉温度14901510℃,每包铁水重量控制在700800kg,喂线速度控制在18 20m/min,喂线长度控制在1217m 时,可以有效地把残余镁量控制在0.030%0.050%,成功地用喂线技术生产出FCD700 牌号的凸轮轴。
强少光[9]（2015）在《昆钢棒线高硼高速钢离心复合轧辊的研制及生产质量控制》文中认为随着钢铁工业技术的进步,现代化轧机配备的高性能轧辊需求量猛增,传统的铸铁轧辊性能已不能满足轧钢使用要求。与国外先进水平相比,尤其是高端轧辊还依赖进口,而制约高端轧辊发展的关键是轧辊材质和轧辊制造技术,因此研制新型高性能轧辊材料和开发新的轧辊制造技术,从而保证轧钢质量是我国轧辊制造企业所面临的重要问题。本文针对昆钢棒线精轧辊的使用要求选用高硼高速钢轧辊材质,所设计的成分为C 0.40～0.55%、Si 0.50～0.70%、Mn 0.50～0.80%、Cr 4.5～5.0%、Mo 1.80～2.20%、W 0.8～1.2%、B 1.2～1.8%、V 0.4～0.8%、P<0.05%和S<0.05%。这种高硼高速钢组织中含有大量硼碳化物,使其具有高硬度、优异耐磨性、高温稳定性能,且生产成本较低。高硼高速钢轧辊的制造采用离心复合铸造工艺,轧辊结构为三层复合,其工作层为高硼高速钢材料,为防止外层中硼元素进入芯部而降低其使用性能,在辊身工作层（高硼高速钢）和芯部（球墨铸铁）之间加入过渡层（球墨铸铁）。首先在离心机上浇注工作层高硼高速钢钢水,然后再离心浇注过渡层球墨铸铁铁水,最后在浇注坑中静态下浇注芯部球墨铸铁,使高硼高速钢复合轧辊工作层与芯部有良好的结合。熔炼设备采用中频感应电炉,工作层钢水用稀土复合变质剂在浇包内用冲入法变质处理,出炉温度控制在1580℃。离心浇注工艺参数为：外层浇注温度为1450℃,旋转时间为8分钟；过渡层浇注温度为1420℃,旋转时间为7分钟；芯部浇注温度为1360℃。高硼高速钢轧辊的热处理,重点研究了淬火回火温度对轧辊综合性能的影响。高硼高速钢轧辊的金相组织显示,轧辊铸态组织由马氏体基体、残余奥氏体和弥散的硼碳化物组成；淬火后基体组织大部分转变为马氏体,大量颗粒状和短棒状碳硼化合物沿晶界析出,成网状分布；回火后马氏体转变为回火马氏体,同时析出二次碳化物使组织硬度达到最高。通过实验生产高硼高速钢轧辊淬火温度为1050℃,回火温度550℃,热处理后基体中硼碳化物细化且均匀分散,组织中网状碳化物基本消除；热处理后硬度可达HS84,冲击韧性12J/cm2,淬硬层深度80mm。离心复合轧辊的生产是一个系统性的工程,众多的工序环节只要有一处操作控制不当就可能形成铸造缺陷而导致废品。本文应用质量管理的知识,采用质量管理工具对高硼高速钢轧辊生产中的气孔夹杂和熔合不良质量问题分析研究,制定质量控制措施,改进优化生产工艺,完善高速钢轧辊生产质量管理体系,保证轧辊质量。
马建华[10]（2007）在《热分析技术在铸铁领域的应用》文中研究说明概述:铁水质量的热分析技术源于金属学中的相图理论,在现代化生产中向这样将基础理论直接应用于过程检测的实例并不多见。这项检测技术早已在发达国家广泛用于炉前铁水的检测和控制,是发达国家先进的铸造技术中不可缺少的一项在线检测手段,在高质量铸件的生产中发挥着重要的作用。
二、铁水球化处理前后碳含量的变化（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铁水球化处理前后碳含量的变化（论文提纲范文）
（1）球墨铸铁球化孕育处理动态调控方法及系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题意义 |
| 1.2 球墨铸铁生产过程优化控制的研究现状 |
| 1.2.1 原铁水的熔炼及冶金特性 |
| 1.2.2 石墨球化理论 |
| 1.2.3 铸铁的孕育 |
| 1.2.4 球墨铸铁的凝固机制 |
| 1.3 球墨铸铁铸造质量炉前检测技术的研究现状 |
| 1.3.1 热分析法 |
| 1.3.2 共晶膨胀率快速检测法 |
| 1.3.3 表面张力法 |
| 1.3.4 熔体电阻率检测法 |
| 1.3.5 氧活度检测法 |
| 1.4 球墨铸铁炉前调控系统的发展现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 球墨铸铁原铁水冶金状态评价及调控方法研究 |
| 2.1 原铁水的氧化冶金特性分析 |
| 2.2 原铁水冶金状态评价及调控方法 |
| 2.2.1 最佳过热温度与保温时间的确定方法 |
| 2.2.2 精确调碳调硅方法 |
| 2.2.3 氧硫含量及其冶金行为评价方法 |
| 2.2.4 共晶石墨形核能力评价方法 |
| 2.3 原铁水冶金特性质量等级评价模型的构建方法 |
| 2.3.1 灰色关联理论 |
| 2.3.2 冶金质量等级灰色关联评价模型的构建 |
| 2.3.3 冶金质量等级灰色关联模型模拟应用 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 球化处理动态调控方法研究 |
| 3.1 球化处理工艺动态调控方法 |
| 3.1.1 球化剂加入量实时计算方法 |
| 3.1.2 球化剂覆盖方式优化方法 |
| 3.1.3 球化剂参考粒度优选方法 |
| 3.1.4 球化处理温度优化方法 |
| 3.2 球铁铁水凝固特性及球化效果快速评价方法 |
| 3.2.1 热分析-共晶膨胀联合测试装置及原理 |
| 3.2.2 球铁冷却和线位移双曲线特性分析 |
| 3.2.3 石墨膨胀动力学分析 |
| 3.2.4 球化率判定数学模型 |
| 3.3 球化剂二次精确补加及种类优选方法 |
| 3.3.1 球化剂的喂线补加方法 |
| 3.3.2 球化剂种类优选方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 孕育处理动态调控方法研究 |
| 4.1 硅铁对球化铁水脱氧的热力学分析 |
| 4.2 孕育处理工艺动态调控方法 |
| 4.2.1 孕育剂加入量实时计算方法 |
| 4.2.2 孕育剂参考粒度优选方法 |
| 4.2.3 孕育处理温度优化方法 |
| 4.3 孕育效果快速评价方法 |
| 4.4 孕育剂种类优选及二次补加方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 球墨铸铁铁水最终状态微调方法研究 |
| 5.1 球化孕育效果综合评价方法 |
| 5.1.1 Mg%指数 |
| 5.1.2 孕育指数 |
| 5.2 最佳浇注温度的优选方法 |
| 5.3 最终铁水状态微调方法模拟应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 球墨铸铁球化孕育处理动态调控系统构建 |
| 6.1 动态调控系统总体构成 |
| 6.2 系统管理软件设计 |
| 6.3 测试评价单元设计 |
| 6.3.1 测试评价单元硬件设备 |
| 6.3.2 测试评价单元软件设计 |
| 6.4 调控单元设计 |
| 6.4.1 调控单元设备选择 |
| 6.4.2 调控单元软件设计 |
| 6.5 动态调控系统模拟应用实验 |
| 6.5.1 原铁水冶金状态动态调控 |
| 6.5.2 球化处理动态调控 |
| 6.5.3 孕育处理动态调控 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（2）球墨铸铁原铁水冶金状态评价及球化处理优化控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的及意义 |
| 1.2 球墨铸铁的发展与应用 |
| 1.3 球墨铸铁铁水冶金参数及其控制方法 |
| 1.3.1 原铁水温度的测量与调控 |
| 1.3.2 原铁水碳硅含量的测量与调控 |
| 1.3.3 溶氧量的测量与调控 |
| 1.4 球墨铸铁球化处理工艺 |
| 1.4.1 球化剂的选择 |
| 1.4.2 球化处理方式选择 |
| 1.5 球化处理效果的评价 |
| 1.5.1 针对固体试样的球化效果评价方法 |
| 1.5.2 针对液态熔体的球化处理效果评价方法 |
| 1.6 课题主要研究内容 |
| 第2章 球墨铸铁原铁水冶金状态评价 |
| 2.1 铁水冶金状态参数及影响 |
| 2.2 铁水熔炼温度预测 |
| 2.3 碳硅含量的检测 |
| 2.3.1 碳当量的预测 |
| 2.3.2 碳含量预测 |
| 2.3.3 硅含量预测 |
| 2.4 形核能力预测 |
| 2.5 原铁水成分调控的验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 球化剂加入量计算及球化效果评价方法 |
| 3.1 球化剂加入量确定方法 |
| 3.2 碳当量对球化剂加入量的影响 |
| 3.3 氧化程度对球化剂加入量的影响 |
| 3.3.1 衡量氧化程度的特征参数的确定 |
| 3.3.2 氧化程度与球化剂加入量的关系 |
| 3.4 硫含量对球化剂加入量的影响 |
| 3.4.1 硫含量的特征参数的确定 |
| 3.4.2 硫含量与球化剂加入量的关系 |
| 3.5 球化处理时间对球化剂加入量的影响 |
| 3.6 各因素综合作用下的球化剂加入量 |
| 3.7 球化效果评价方法 |
| 3.8 球化处理过程的调控及球化效果预测的验证 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 原铁水冶金状态评价及球化效果评价的计算机实现方法 |
| 4.1 系统硬件设备 |
| 4.1.1 热分析样杯的确定 |
| 4.1.2 温度及位移传感器的选择 |
| 4.1.3 测量及控制模块的选择 |
| 4.1.4 控制系统硬件设备 |
| 4.2 特征参数的选择及确定方法 |
| 4.2.1 冷却曲线特征值确定 |
| 4.2.2 共晶膨胀曲线特征值确定 |
| 4.3 测控信号的传输及处理 |
| 4.3.1 模数转化电路 |
| 4.3.2 控制电路信号的传输过程 |
| 4.3.3 数据处理程序设计 |
| 4.3.4 控制系统程序设计 |
| 4.4 检测结果的显示及记录 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（3）柱塞泵缸体用球铁型材氮碳共渗工艺及组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 水平连铸铸造技术简介 |
| 1.1.2 球墨铸铁柱塞泵缸体 |
| 1.2 表面化学热处理研究 |
| 1.2.1 渗碳 |
| 1.2.2 渗氮 |
| 1.2.3 碳氮共渗 |
| 1.2.4 氮碳共渗 |
| 1.2.5 氮碳共渗工艺研究现状 |
| 1.3 摩擦磨损相关研究 |
| 1.4 本课题的研究意义及内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 实验材料及方法 |
| 2.1 原料及设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.2.1 试样制备 |
| 2.2.2 实验方案 |
| 2.3 分析方法 |
| 2.3.1 铸态组织分析 |
| 2.3.2 渗层厚度测量 |
| 2.3.3 X射线衍射仪物相分析 |
| 2.3.4 性能测试 |
| 2.3.5 摩擦磨损性能 |
| 2.3.6 电化学性能测试 |
| 2.4 技术路线 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 铸态LZQT600-3球铁型材组织与性能 |
| 3.1 LZQT600-3球铁型材石墨形态与显微组织 |
| 3.1.1 石墨球数量 |
| 3.1.2 石墨球形状因子 |
| 3.1.3 石墨球分布 |
| 3.1.4 珠光体含量 |
| 3.1.5 珠光体形貌 |
| 3.2 摩擦磨损性能 |
| 3.3 电化学性能测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 表面氮碳共渗强化层的组织与性能 |
| 4.1 氮碳共渗层的SEM表征 |
| 4.1.1 渗层形貌 |
| 4.1.2 表面强化层的XRD表征 |
| 4.1.3 渗层厚度结果分析 |
| 4.2 氮碳共渗态试样性能测试 |
| 4.2.1 表面硬度 |
| 4.2.2 显微硬度 |
| 4.2.3 摩擦磨损性能 |
| 4.3 工艺参数优化 |
| 4.3.1 表面硬度 |
| 4.3.2 显微硬度 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
（4）高温下灰铸铁微观组织演变及其对抗拉强度的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究的目的与意义 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 灰铸铁汽车轮毂 |
| 2.1.1 灰铸铁发展现状 |
| 2.1.2 灰铸铁汽车轮毂国内外研究现状 |
| 2.2 灰铸铁材质性能介绍及应用 |
| 2.2.1 灰铸铁介绍 |
| 2.2.2 灰铸铁的分类 |
| 2.2.3 灰铸铁中的石墨 |
| 2.2.4 灰铸铁的金相组织 |
| 2.2.5 灰铸铁的导热能力 |
| 2.2.6 灰铸铁的性能和用途 |
| 2.3 灰铸铁的强化方法 |
| 2.3.1 孕育处理 |
| 2.3.2 调整化学成分 |
| 2.3.3 灰铸铁的熔炼 |
| 2.3.4 灰铸铁的热处理 |
| 第3章 实验材料与实验方法 |
| 3.1 拉伸试样的制备 |
| 3.2 抗拉强度检测 |
| 3.3 导热系数检测 |
| 3.4 试样显微分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 实验结果与分析 |
| 4.1 抗拉强度分析 |
| 4.2 灰铸铁的导热系数分析 |
| 4.3 灰铸铁的石墨形态和基体组织 |
| 4.4 高温下珠光体组织的分解 |
| 4.5 灰铸铁高温金相组织变化分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（5）球墨铸铁奥氏体化参数优化及等温淬火转变机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 前言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 ADI材质制备原理 |
| 1.2.1 球墨铸铁等温转变 |
| 1.2.2 球墨铸铁等温淬火工艺 |
| 1.3 ADI材质发展概况 |
| 1.3.1 ADI材质标准 |
| 1.3.2 ADI的微观组织 |
| 1.3.3 ADI的力学性能 |
| 1.3.4 ADI的影响因素 |
| 1.4 ADI材质研究进展 |
| 1.4.1 国外研究进展 |
| 1.4.2 国内研究进展 |
| 1.5 问题的提出 |
| 1.6 研究目标及内容 |
| 1.6.1 研究目标 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 2 实验条件及方法 |
| 2.1 实验过程 |
| 2.1.1 球墨铸铁的化学成分 |
| 2.1.2 球墨铸铁熔炼用原辅材料 |
| 2.1.3 铁液熔配 |
| 2.1.4 球化及孕育处理 |
| 2.1.5 铸型及浇注工艺 |
| 2.1.6 样品设计及制备 |
| 2.1.7 奥氏体化+水淬处理 |
| 2.1.8 等温淬火处理 |
| 2.2 铁液熔炼过程控制 |
| 2.2.1 铁液温度测试 |
| 2.2.2 炉前热分析 |
| 2.2.3 化学成分检测 |
| 2.3 微观组织分析 |
| 2.3.1 OM观察 |
| 2.3.2 定量金相分析 |
| 2.3.3 SEM观察 |
| 2.3.4 TEM分析 |
| 2.3.5 XRD分析 |
| 2.3.6 EDS分析 |
| 2.3.7 EPMA分析 |
| 2.4 力学性能表征 |
| 2.4.1 拉伸试验 |
| 2.4.2 硬度测试 |
| 2.5 技术路线 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 球铁奥氏体化过程中奥氏体中碳含量的EPMA分析 |
| 3.1 铸态球铁的化学成分 |
| 3.2 铸态球铁微观组织随铸件模数(壁厚)的变化 |
| 3.3 铸态球铁中铁素体中含碳量的变化规律 |
| 3.3.1 牛眼铁素体中的含碳量 |
| 3.3.2 铸件模数对铸态球铁中铁素体中含碳量的影响 |
| 3.4 铸件模数与奥氏体化过程中奥氏体中含碳量的相关性 |
| 3.4.1 不同模数下铸态球铁奥氏体化工艺参数对奥氏体中含碳量的影响 |
| 3.4.2 铸件模数与奥氏体中碳含量的相关性 |
| 3.4.3 铸态球铁基体类型与奥氏体中碳含量的相关性 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 等温淬火球墨铸铁(ADI)的微观组织特征 |
| 4.1 ADI的相组成 |
| 4.2 铸态组织对ADI微观组织的影响 |
| 4.3 等温淬火工艺对ADI微观组织的影响 |
| 4.4 ADI基体中极细奥铁体组织精细结构TEM分析 |
| 4.5 ADI基体的微区中碳元素的分布规律 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 工艺因素对ADI力学性能的影响规律 |
| 5.1 拉伸性能 |
| 5.1.1 铸态组织对ADI拉伸性能的影响 |
| 5.1.2 等温淬火工艺对ADI拉伸性能的影响 |
| 5.1.3 铸件壁厚与ADI拉伸性能的相关性 |
| 5.2 拉伸断口形貌特征 |
| 5.2.1 铸态组织对ADI拉伸断口形貌的影响 |
| 5.2.2 等温淬火工艺对ADI拉伸断口形貌的影响 |
| 5.2.3 铸件壁厚对ADI拉伸断口形貌的影响 |
| 5.3 合金硬度 |
| 5.3.1 铸态组织对ADI硬度的影响 |
| 5.3.2 等温淬火工艺对ADI硬度的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
（6）高韧铁素体球墨铸铁组织及性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 球墨铸铁的概述 |
| 1.2.1 球墨铸铁的性能及特点 |
| 1.2.2 球墨铸铁的研究现状 |
| 1.3 Si在铸铁中的作用 |
| 1.3.1 人们对高Si铸铁的误解 |
| 1.3.2 Si对铸铁中石墨形态的影响 |
| 1.3.3 Si对基体的固溶强化作用 |
| 1.3.4 Si孕育形核作用 |
| 1.3.5 改善耐热性和耐蚀性 |
| 1.4 Si固溶强化球墨铸铁与传统球墨铸铁的性能对比 |
| 1.4.1 材料力学性能对比 |
| 1.4.2 机加工性能对比 |
| 1.4.3 材料利用率及成本对比 |
| 1.5 微量元素对球墨铸铁的影响 |
| 1.5.1 稀土元素对球墨铸铁的影响 |
| 1.5.2 微量干扰球化元素对球铁的影响 |
| 1.6 本课题的研究内容和方法 |
| 第2章 试验材料与方法 |
| 2.1 试验方案 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.3 试验步骤与方法 |
| 2.3.1 试块切割 |
| 2.3.2 材料力学性能测试 |
| 2.3.3 金相分析 |
| 2.3.4 SEM分析 |
| 第3章 对球墨铸铁EN-GJS40018U-LT的优化设计 |
| 3.1 试验工艺 |
| 3.1.1 试块设计 |
| 3.1.2 熔炼 |
| 3.1.3 切割 |
| 3.2 立方体附铸试块性能分析 |
| 3.3 立方体试块无损检测 |
| 3.4 立方体试块本体性能分析 |
| 3.4.1 立方体本体力学性能 |
| 3.4.2 立方体本体金相 |
| 3.4.3 断口SEM分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章对EN-GJS50014 材料碳当量的探讨 |
| 4.1 试验工艺 |
| 4.1.1 试块设计 |
| 4.1.2 熔炼 |
| 4.1.3 切割 |
| 4.2 试块的组织分布 |
| 4.2.1 立方体附铸试块金相 |
| 4.2.2 立方体本体金相 |
| 4.3 试块的力学性能 |
| 4.3.1 附铸试块力学性能 |
| 4.3.2 立方体本体力学性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 球化工艺和微量元素Sb对厚大断面高硅铁素体球墨铸铁的组织和性能的影响 |
| 5.1 试验工艺 |
| 5.1.1 试块设计 |
| 5.1.2 造型 |
| 5.1.3 熔炼 |
| 5.1.4 切割 |
| 5.2 不同含量的Sb对厚大断面EN-GJS50014 材料组织和性能的影响 |
| 5.2.1 立方体内部组织差异 |
| 5.2.2 立方体内部组织异常情况 |
| 5.3 不同球化剂对厚大断面EN-GJS50014 材料组织和性能的影响 |
| 5.3.1 试验方案 |
| 5.3.2 立方体试块缺陷检测 |
| 5.3.3 立方体试块本体金相 |
| 5.3.4 立方体试块的力学性能 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的主要成果 |
| 致谢 |
（7）煤气化-闪速炼铁耦合工艺的数值模拟及优化（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 炼铁工艺的技术发展和趋势 |
| 2.1.1 高炉炼铁技术发展 |
| 2.1.2 非高炉技术发展 |
| 2.2 闪速炼铁技术发展与研究 |
| 2.2.1 气基直接还原机理 |
| 2.2.2 闪速炼铁的提出与国内外研究现状 |
| 2.2.3 闪速炼铁与煤气化耦合 |
| 2.3 炼铁过程的数值模拟发展 |
| 2.4 研究思路及主要研究内容 |
| 2.4.1 研究思路 |
| 2.4.2 主要研究内容及意义 |
| 3 实验室条件下的闪速炼铁研究基础 |
| 3.1 铁矿石气基直接还原过程热力学分析 |
| 3.2 铁矿石闪速还原实验 |
| 3.2.1 实验研究方法 |
| 3.2.2 实验原料及设备 |
| 3.2.3 实验步骤及方案设计 |
| 3.2.4 结果讨论 |
| 3.3 实验室下落管数值模型 |
| 3.3.1 气粒两相流的模型框架 |
| 3.3.2 闪速还原动力学 |
| 3.3.3 模型结果讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 煤气化-闪速炼铁耦合工艺的热平衡模型 |
| 4.1 还原塔气化还原过程的热平衡模型 |
| 4.1.1 热力学平衡模型构建 |
| 4.1.2 模拟工况方案 |
| 4.1.3 结果讨论 |
| 4.2 熔池粉煤补吹过程的热力学建模 |
| 4.2.1 热力学平衡模型构建 |
| 4.2.2 模拟工况方案 |
| 4.2.3 结果讨论和优化工况 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 煤气化-闪速炼铁数值模型的构建与验证 |
| 5.1 计算流体力学框架 |
| 5.1.1 欧拉-拉格朗日框架下的多相流模拟 |
| 5.1.2 流体流动的基本控制方程 |
| 5.1.3 颗粒追踪的基本控制方程 |
| 5.1.4 计算域及模型边界条件 |
| 5.1.5 均相/异相化学反应 |
| 5.2 粉煤气化过程的数值模拟 |
| 5.2.1 脱挥发分过程 |
| 5.2.2 粉煤气化反应 |
| 5.2.3 气相组分间的化学反应 |
| 5.2.4 煤气化过程的结果讨论 |
| 5.3 煤气化-闪速炼铁耦合过程的结果讨论 |
| 5.3.1 炉内分布特征 |
| 5.3.2 颗粒行为分析 |
| 5.3.3 产物预测与关键问题论证 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 基于煤气化-闪速炼铁数值模型的物料参数优化 |
| 6.1 不同煤种的影响 |
| 6.2 不同氧/煤比对煤气化过程的作用 |
| 6.2.1 煤气温度和组分 |
| 6.2.2 炉内分布特征 |
| 6.2.3 颗粒特性 |
| 6.3 矿/煤比对耦合过程的作用 |
| 6.3.1 流场分布 |
| 6.3.2 温度和组分分布 |
| 6.3.3 颗粒停留时间 |
| 6.3.4 对产品质量的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 基于数值模拟的反应器结构设计和优化 |
| 7.1 双通道喷嘴下的炉型结构优化 |
| 7.1.1 矿粉投料位置的作用 |
| 7.1.2 炉身半径的影响 |
| 7.1.3 炉身长径比的影响 |
| 7.1.4 顶部曲面与优化炉型 |
| 7.2 旋流喷嘴反应器的基本特征和工况优化 |
| 7.2.1 旋流喷嘴下的煤气化特征 |
| 7.2.2 旋流角度对于工况的影响 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 煤气化-闪速炼铁耦合工艺的全流程设计与模拟计算 |
| 8.1 煤气化-闪速炼铁-发电联产工艺 |
| 8.1.1 燃气轮机发电 |
| 8.1.2 蒸汽轮机发电 |
| 8.2 煤气化-闪速炼铁-甲醇合成-发电多联产工艺 |
| 8.2.1 CO变换工序 |
| 8.2.2 甲醇合成工序 |
| 8.2.3 精馏工序 |
| 8.2.4 热量回收与蒸汽发电 |
| 8.3 基于GSP气化炉的燃气发电工艺 |
| 8.4 基于(?)分析概念的能量计算 |
| 8.4.1 热力学第二定律和(?)分析 |
| 8.4.2 耦合过程的效率计算 |
| 8.4.3 全流程工艺的(?)流计算 |
| 8.5 本章小结 |
| 9 结论与展望 |
| 9.1 主要结论 |
| 9.2 论文创新点 |
| 9.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）4G6发动机FCD700凸轮轴的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 凸轮轴生产的国内外发展状况及发展趋势 |
| 1.2.1 凸轮轴材料的发展过程及发展趋势 |
| 1.2.2 凸轮轴毛坯生产的发展状况及发展趋势 |
| 1.3 喂线技术在铸铁生产中的应用情况 |
| 1.3.1 喂线技术介绍 |
| 1.3.2 喂线技术在灰铸铁生产中的应用 |
| 1.3.3 喂线技术在球铁生产中的应用 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 4G6 发动机FCD700 凸轮轴的研制 |
| 2.1 技术要求 |
| 2.2 铸件结构及工艺分析 |
| 2.3 铸造工艺方案设计 |
| 2.3.1 依据顺序凝固理论设计工艺方案(方案1) |
| 2.3.2 依据均衡凝固理论设计工艺方案(方案2) |
| 2.3.3 依据大孔出流理论设计工艺方案(方案3) |
| 2.4 试验过程与方法 |
| 2.4.1 铸造工艺方案浇注试验 |
| 2.4.2 球化处理试验 |
| 2.4.3 化学成分试验 |
| 2.4.4 合金化试验 |
| 2.5 试验结论与机理分析 |
| 2.5.1 试验1 的结论与机理分析 |
| 2.5.2 试验2 的结论与机理分析 |
| 2.5.3 试验3 的结论与机理分析 |
| 2.5.4 球化处理试验的结论与机理分析 |
| 2.5.5 化学成分试验的结论与机理分析 |
| 2.5.6 合金化试验的结论与机理分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 4G6 发动机FCD700 凸轮轴的生产 |
| 3.1 试验过程与方法 |
| 3.1.1 最佳浇注温度确定试验 |
| 3.1.2 喂线球化处理试验 |
| 3.1.3 皮下气孔缺陷解决试验 |
| 3.1.4 夹渣缺陷解决试验 |
| 3.2 试验结论及机理分析 |
| 3.2.1 最佳浇注温度确定试验的结论及机理分析 |
| 3.2.2 喂线球化处理试验的结论及机理分析 |
| 3.2.3 皮下气孔缺陷解决试验的结论及机理分析 |
| 3.2.4 夹渣缺陷解决试验的结论及机理分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 工程硕士研究生简历 |
（9）昆钢棒线高硼高速钢离心复合轧辊的研制及生产质量控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 轧辊发展趋势及产业发展现状 |
| 1.2.1 轧辊的材质发展趋势 |
| 1.2.2 我国轧辊产业发展现状 |
| 1.3 普通高速钢轧辊的发展及研究现状 |
| 1.3.1 高速钢轧辊成分及组织性能 |
| 1.3.2 高速钢轧辊制造的技术方法 |
| 1.4 高硼高速钢研究与发展 |
| 1.5 质量管理 |
| 1.5.1 质量管理的发展历史 |
| 1.5.2 质量管理发展趋势 |
| 1.5.3 质量管理发展的特征 |
| 1.6 课题的研究目标及内容 |
| 第二章 高硼高速钢离心复合轧辊的研制 |
| 2.1 高硼高速钢复合轧辊结构及成分选择 |
| 2.1.1 轧辊结构设计及铸造工艺 |
| 2.1.2 合金元素及其作用 |
| 2.1.3 轧辊工作层成分选择 |
| 2.1.4 轧辊过渡层和芯部的成分选择 |
| 2.2 高硼高速钢复合轧辊的离心铸造 |
| 2.2.1 高硼高速钢制造工艺流程 |
| 2.2.2 高速钢轧辊的材料准备及熔炼 |
| 2.2.3 高速钢轧辊的离心铸造 |
| 2.3 高硼高速钢轧辊铸态组织性能 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 高硼高速钢复合轧辊的热处理 |
| 3.1 高硼高速钢复合轧辊的退火 |
| 3.2 高硼高速钢复合轧辊的淬火 |
| 3.3 高硼高速钢复合轧辊的回火 |
| 3.4 热处理对轧辊组织性能的影响 |
| 3.4.1 高硼高速钢轧辊淬火后组织性能 |
| 3.4.2 高硼高速钢轧辊回火后组织性能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 质量管理 |
| 4.1 质量管理的方法与工具 |
| 4.1.1 质量管理的统计方法 |
| 4.1.2 质量管理的工具 |
| 4.2 ISO9000质量管理体系 |
| 4.3 高硼高速钢离心复合轧辊生产的质量管理 |
| 4.3.1 高硼高速钢轧辊质量问题分析 |
| 4.3.2 高速钢轧辊生产质量问题控制 |
| 4.3.3 高速钢轧辊质量控制结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、铁水球化处理前后碳含量的变化（论文参考文献）
- [1]球墨铸铁球化孕育处理动态调控方法及系统研究[D]. 徐振宇. 哈尔滨理工大学, 2016(01)
- [2]球墨铸铁原铁水冶金状态评价及球化处理优化控制研究[D]. 王言峰. 哈尔滨理工大学, 2016(04)
- [3]柱塞泵缸体用球铁型材氮碳共渗工艺及组织与性能研究[D]. 武迈. 西安理工大学, 2020
- [4]高温下灰铸铁微观组织演变及其对抗拉强度的影响[D]. 杜瑞. 武汉科技大学, 2020(01)
- [5]球墨铸铁奥氏体化参数优化及等温淬火转变机制研究[D]. 韩非. 西安理工大学, 2020(01)
- [6]高韧铁素体球墨铸铁组织及性能的研究[D]. 姜广杰. 江苏科技大学, 2017(02)
- [7]煤气化-闪速炼铁耦合工艺的数值模拟及优化[D]. 杨逸如. 北京科技大学, 2021(02)
- [8]4G6发动机FCD700凸轮轴的研制[D]. 李君. 哈尔滨理工大学, 2005(01)
- [9]昆钢棒线高硼高速钢离心复合轧辊的研制及生产质量控制[D]. 强少光. 昆明理工大学, 2015(04)
- [10]热分析技术在铸铁领域的应用[A]. 马建华. 中国桂林·第一届国际铸造大观园暨第七届铸造科工贸大会论文集, 2007