一、一种消除黑色精研瘤的有效方法（论文文献综述）
肖明亮[1]（1990）在《一种消除黑色精研瘤的有效方法》文中研究说明把超精油石中结合剂含量减少19.35%,使单位体积内磨料数量增多,同时提高烧结温度和延长烧结时间,保证油石应具有的硬度。
邸寒旭[2]（2020）在《磨料有序化排布油石超精研磨结构化表面的若干问题研究》文中研究指明结构化网纹表面具有减小接触摩擦阻力的功能,进而提升零件的摩擦学性能。因此,减阻结构化表面的高效制造已经成为国内外研究者的研究热点。超精研加工通常是一件产品的最终加工工序,其加工网纹会直接保留在工件表面,因此,产品的摩擦学性能将直接受到超精研加工参数的影响。传统的超精研加工,其油石磨粒大多呈无规则排布,没有实现人为的可控,导致参与超精研加工的有效磨粒数量减少,工件表面网纹不均匀。针对以上问题,本文采用磨粒有序化排布油石正弦振荡加工圆柱外圆,探究外圆结构化网纹表面的创成机理,建立起相应的理论,解决关键技术问题,为零件的减阻结构化表面的制造提供一种新的理论和方法。论文建立了叶序排布、阵列排布、错位排布磨粒有序化排布油石磨粒的简谐振动运动学方程,说明实现均匀网纹的条件,通过三维形貌仿真的对比,得出结构化网纹表面形成机理;设计制备了磨粒有序化油石,包括磨粒筛选、有序化排布掩膜的制备、电镀油石,重点介绍了油石的电镀工艺,具体分析了电镀时可能发生的问题及解决方法;最后通过超精研实验对仿真结果进行了验证,分析了网纹交叉处隆起高度的变化规律以及长度支撑率的变化规律。结果表明:使用磨粒有序化排布油石正弦振荡可以加工出均匀规则一致排布的结构化表面;油石径向压力越大,网纹越深,工件表面承载面积越小,隆起越高,隆起约为切深的一半;网纹交叉时,第二条网纹的隆起会使第一条网纹发生堵塞;在叶序排布中,振幅与磨粒叶序系数的比值为1.4821时,工件表面平台面积近似相等,网纹均匀一致;油石频率与工件转速之比的变化会导致波长变化,当转速比小于14时（即波长小于油石圆弧长度时）,网纹不再均匀。
李庆玲[3]（2014）在《圆锥滚子凸度超精研修形研究》文中研究指明滚动轴承是重要的机械基础件，圆锥滚子是其中一种重要的滚动体。圆锥滚子凸度修形是将滚子的直母线修改为向实体外轻微突出的曲线，可避免或减轻直母线滚子与滚道之间的边缘应力集中，使接触应力分布趋向均匀，从而提高轴承的承载能力、寿命和可靠性。贯穿式超精研是圆锥滚子凸度修形加工的重要工艺，本论文以凸度修形工艺为研究对象，主要研究内容和结论如下。（1）将圆锥滚子等轴承零件超精研工艺与一般超精研进行了对比分析，指出了这类超精研工艺的特殊性。在以圆柱面切入式超精研为代表的一般超精研中，油石与工件表面之间呈现“面接触”状态；在圆锥滚子贯穿式超精研以及目前的深沟球轴承套圈沟道超精研等轴承零件超精研工艺中，依赖于其具体加工方式，油石与工件表面之间呈现“非面接触”状态，使这类工艺成为一类特殊的工艺。（2）通过超精研工艺特性及滚子与油石之间的几何和相对运动关系的分析，建立了超精研中滚子-油石接触线方程和滚子纵向截形方程；基于接触线形状特征划分超精研区，并建立了各区宽度计算公式。将超精研过程看作滚子与油石的接触磨损过程，将凸度看作滚子不均匀磨损的结果，依据滚子材料磨损量与接触时间成正比的磨损基本原理，揭示出凸度形成机理是：滚子-油石接触线呈“几”字形，形成8个不同的超精研区同时超精研，使滚子两端磨损量大于中部；接触线各点的滚子纵向截形倾斜程度存在显着差异，使滚子磨损深度从两端向中部逐渐非线性减小，从而形成光滑曲线凸度。（3）分析了滚子上素线倾角、滚子半锥角等因素对凸度的影响，结果表明，只有滚子上素线小端向上倾斜某一适当角度时，才可以形成比较对称的曲线凸度；滚子锥角是基础，其值不为零才能形成凸度；所能形成的最大凸度受锥角大小制约，锥角越大，所能形成的凸度越大。建立了滚子上素线倾角合理取值范围的计算公式。（4）正置定姿态贯穿超精研试验表明，在给定的范围内合理选取滚子上素线倾角，可以得到对称性较好的光滑曲线凸度。
陈世友[4]（2013）在《圆锥滚子超精研导辊设计与加工研究》文中提出圆锥滚子是滚动轴承中的重要零件，其最后一道工序一般是锥面的超精研。在圆锥滚子无心贯穿式超精研加工中，导辊对滚子具有支撑、引导和驱动三方面的作用，对滚子的加工精度与表面质量具有关键性的影响。本文重点分析和研究了圆锥滚子超精研导辊辊形及档边的设计与加工问题。1根据超精研过程中圆锥滚子和导辊之间的空间几何关系及运动关系，基于共轭曲面原理，建立了导辊螺旋工作面理论辊形的数学表达式；通过数值计算分析，表明导辊的轴向截形为一条微微内凹的倾斜曲线，并提出用辊形锥角和辊形凹度两个参数表达辊形特征；分析了导辊各设计参数对理论辊形的影响，表明滚子大端半径的影响很小，滚子大端名义接触角影响较大，尤其对辊形锥角的影响比较显着，而滚子半锥角对辊形锥角和辊形凹度的影响都很大;由此得出以下结论：当圆锥滚子锥角相同，长度在导辊螺旋槽长度范围内，而仅仅直径不同时，导辊理论辊形变化不大，可通过适当调整滚子大端名义接触角以使同一副导辊适应不同型号的滚子，而不必对导辊形面进行重新设计和加工。2分析了导辊磨削时砂轮和导辊之间的几何关系和相对运动关系，表明其与超精研时滚子和导辊的关系具有相似性，依据共轭曲面原理，将砂轮看作滚子，并令滚子大端名义接触角为0°，则导辊设计辊形的数学表达式即适用于导辊的磨削辊形。通过数值计算分析了砂轮修整参数和磨床调整参数对导辊磨削辊形特征参数的影响，表明砂轮参数的影响规律与滚子参数相同，砂轮架垂直摆角对辊形凹度影响十分显着，对辊形锥角也有一定的影响；在此基础上，提出了导辊辊形精确磨削相关参数的选择方法；数值计算实例表明，合理选择砂轮半锥角和砂轮架垂直摆角，可以使磨削辊形与设计辊形十分接近，从而实现导辊辊形的精确磨削。导辊磨削试验和滚子超精研加工试验效果良好。3基于圆锥滚子贯穿式超精研中导辊挡边与滚子球基面之间的几何关系以及相对运动和摩擦特点，简要分析了导辊档边的理想形面，将其轴向廓形简化为直线，推导简化廓形直线倾斜角度计算公式；基于导辊磨床磨削挡边时挡边与砂轮之间的几何及运动关系，分析了档边的磨削形面，给出了磨削形面方程及轴向廓形方程。结合算例对磨削轴向廓形进行了数值分析，表明磨削廓形根部约0.5mm高度范围内非线性比较严重，其余部分近似为直线；合理选择砂轮架垂直摆角，并使砂轮越过挡边空刀槽约0.5mm，可以使磨削廓形与设计廓形十分接近。
袁婷[5]（2016）在《基于条纹反射法的大口径非球面反射镜面形检测技术研究》文中指出由于非球面的使用,不仅可以使光学系统的性能显着提升,而且可以简化系统的结构、降低系统的重量与成本,因此非球面反射镜在民用、军用、天文,航天等领域得到广泛应用。但是非球面的加工制造很难找到合适的加工工具与标准、统一的检测方法,因此非球面的加工与检测远比球面镜的复杂与困难,特别是大口径高精度非球面反射镜在加工制造过程中的检测尤为困难。目前,大口径非球面光学反射镜的加工主要包括铣磨、研磨、抛光三个阶段。面形检测技术主要有轮廓检测法和光学干涉检测法。在研磨阶段通常采用轮廓测量仪,在抛光阶段通常采用干涉测量法。但是在研磨向抛光过渡的阶段（精研以及粗抛光阶段）,常用轮廓仪检测存在检测精度、采样密度低,以及对大口径反射镜检测用时较长的缺点;而干涉仪动态范围小,对于面形误差通常较大的过渡阶段,很难覆盖全孔径检测;因此这两种检测方法都不能有效地指导该阶段大口径非球面反射镜的光学加工。条纹反射法作为一种有效的光学检测手段,具有结构简单、动态范围大、测量精度高,检测速度快,抗干扰性能好,成本低,易于操作等优点,并且无需其它辅助元件便可对大偏离度的大口径非球面镜进行面形测量,在有效解决轮廓仪和干涉仪测量范围未能有效衔接问题的同时,亦降低了成本,缩短了工期。鉴于此,本文提出采用条纹反射法对精研以及粗抛光阶段的非球面反射镜面形进行检测。本论文的研究工作主要包括以下四部分内容:1.SCOTS（software configurable optical test system）的相关理论研究。首先介绍了SCOTS检测斜率与面形的原理,然后选择轴对称球面反射镜（口径φ为100mm,顶点曲率半径为-1000mm）作为模拟仿真检测系统的待测镜,利用CODEV光线追迹功能,实现了对条纹反射检测系统工作过程中的光线运行轨迹跟踪,从而验证其检测原理,最后对SCOTS展开了实验研究,验证了该检测系统的精度能够非球面反射镜加工中精研与粗抛光阶段面形检测的需求。2.SCOTS标定技术研究。针对SCOTS检测系统的相机光线标定精度会因孔径成像像差与图像噪声的存在而降低的问题,提出了一种通过移动LCD显示屏,并结合相位跟踪技术寻找共相位点的相机光线方向标定方法来提高条纹反射光学三维面形检测中相机光线方向的标定精度,并且通过实验对该标定方法的有效性与优越性进行了验证。3.基于PMD（phase measuring deflectometry）的条纹反射检测方法研究。针对相机标定误差会大大降低SCOTS的检测精度问题,提出了一种简单,可靠,精度高的三维面形检测新方法:采用通过移动LCD显示屏确定的入射光线、小孔相机的小孔坐标,以及虚拟的辅助表面来得到待测大口径反射镜面的绝对高度和梯度。这种检测方法可以降低对实验设备位置的要求,而且不需要对进入相机的反射光线进行标定,可以避免检测过程中反射光线方向标定误差的影响,使得该检测方法在未经过复杂的相机标定的情况下仍具有较高的检测精度,并且通过仿真与初步实验对其有效性进行了验证。4.条纹反射法检测大口径非球面反射镜的实验研究。利用条纹反射法对口径为821.65 mm、离轴量为550.57mm的离轴抛物面进行了检测。检测结果与干涉测量结果相吻合,证明了条纹反射法应用于大口径非球面检测的可行性,也证明了本文提出的标定方法以及基于PMD的条纹反射检测法应用于过渡阶段大口径非球面反射镜全口径检测的有效性。
王占奎[6]（2017）在《镁铝尖晶石球罩固结磨料研抛机理》文中提出镁铝尖晶石具有很高的硬度和强度,良好的透光性和耐磨性,在民用和军事领域均有广泛的应用,特别适合于制造导弹球罩。但是镁铝尖晶石脆性大、物理化学性能稳定,常规的游离磨料研抛效率较低,精度差,成本高昂。因此,为避免镁铝尖晶石球罩加工的上述缺点,本文提出采用固结磨料研抛垫（Fixed Abrasive Pad,FAP）进行镁铝尖晶石的研抛加工,建立了镁铝尖晶石固结磨料研抛的平均切深和材料去除率模型,探索了其材料去除机理,开展了固结磨料球罩研抛垫凸起排布优化和制备工艺研究,制定了研磨和抛光的工艺路线和优化了工艺参数。主要工作包括:（1）单颗磨粒的平均切深和去除率模型根据FAP的结构特点,计算了固结磨料研抛加工有效磨粒的个数,并通过磨粒-工件-研抛垫三者之间的力学关系,推导并建立了固结磨料研抛过程单颗磨粒的平均切深模型和材料去除计算模型,讨论了工艺因素对其的影响规律。（2）镁铝尖晶石固结磨料研抛的材料去除机理将材料去除作用分为纯化学作用去除、纯机械作用去除和化学与机械耦合作用去除三大类,并建立了材料去除率分离模型和测试方法。实验结果显示,镁铝尖晶石固结磨料研抛的材料去除以纯机械去除为主,占整个材料去除率的67%左右。（3）研抛液对工件表面材料特性的影响机制采用显微硬度测试方法,测试了不同研抛液作用下镁铝尖晶石工件的显微硬度值和断裂韧性,并估算了其临界切深。采用XPS深度剖析方法估算了研抛液作用下工件表面软化层的厚度,分析了软化层产生的可能机制和对工件临界切深及加工性能的影响。（4）镁铝尖晶石固结磨料研抛的亚表面损伤预测与检测建立了镁铝尖晶石固结磨料研抛的离散元模型,根据单颗磨粒的最大切深预测了镁铝尖晶石工件的亚表面损伤层深度,并采用斜面抛光法对不同磨料粒径研抛下的工件亚表面损伤层深度进行检测,与预测结果进行了对比和分析。（5）镁铝尖晶石球罩研抛垫的凸起排布优化和制备工艺探索了镁铝尖晶石球罩研抛时磨粒的运动特征,并推导了磨粒运动轨迹长度的计算公式,以此建立了镁铝尖晶石球罩研抛垫上磨粒磨损量的计算模型并对凸起排布进行了优化,提出了球面研抛垫的“二次成型”制备工艺。（6）镁铝尖晶石固结磨料研抛的工艺研究探讨了研抛工艺参数对镁铝尖晶石固结磨料研抛效率和表面质量的影响规律,并根据实际加工阶段确定了合理的研磨、抛光工艺路线和参数,大大缩短了镁铝尖晶石产品的加工时间。
文灏[7]（2010）在《钨钴类硬质合金球行星研磨及其装备研究》文中指出高精度钨钴类硬质合金球主要用于石油钻探抽油泵阀球。硬质合金球和钢球的主要不同是硬度高,与陶瓷球的主要不同是密度大。传统研磨加工生产工艺因受人为因素的影响,一致性和稳定性较差,加工成本高,难以获得高球度的硬质材料球。双自转、三自转研磨方式目前尚停留在实验研究上,在批量生产上的质量控制和设备维护还是难题,而且其设备电气控制系统复杂,制造费用和维护费用比较昂贵。针对钨钻类硬质合金球的高精度、高效率加工,本文提出了一整套高效精密加工技术方案,采用V型槽冷压孕镶金刚石与平面砂轮行星研磨加工方法进行粗加工,采用三行星盘行星研磨方法进行精加工。通过行星研磨运动原理分析、材料去除过程分析和研磨轨迹仿真证明了该套方案的可行性。全文围绕行星研磨加工方法的基础理论、关键技术和设备结构改进展开研究,分析了球坯的几何运动,通过无打滑研磨运动分析和坐标变换建立了行星研磨运动的数学模型,运用MATLAB仿真研究了研磨过程中球坯运动轨迹和自转角的变化规律,论证了三行星盘行星研磨加工技术的可行性,建立了行星研磨加工的数学模型,分析了研磨过程中单球球度误差修正过程、批球球径一致化过程。提出了利用3ML4780立式钢球研磨机改进为三行星盘行星研磨加工装置的设备结构方案,实现了机床粗精加工设备的互换性,为协调生产和节约设备成本创造了有利条件。分析了行星研磨加工的工艺影响因素,进行了Φ34.925mm的YG13钨钴类硬质合金球的粗磨、精研工艺试验研究,通过正交试验,以直径去除率、平均球度改进量和批直径一致性改进量为指标进行评价,对行星研磨加工的工艺参数进行了优化。本文关于钨钴类硬质合金球的行星研磨运动原理分析、三行星盘研磨设备及其研磨工艺的研究对于生产高精度硬质合金球具有工程应用价值和工艺理论意义。
郑银行[8]（2014）在《陶瓷滚子超精研机控制系统研制》文中认为陶瓷凸度滚子是由陶瓷材料制造而成，它不但能在高温、腐蚀性等复杂环境中使用，而且还能够解决圆柱滚子两端易产生“边缘效应”的现象，尽而极大地提高轴承的使用寿命。由于目前市场上用于加工陶瓷凸度滚子的设备存在着诸多问题，如自动化程度不高、工艺复杂等，因此，本课题设计了一套自动化程度高、操作方便，并能够加工出陶瓷凸度滚子的控制系统。本文根据陶瓷凸度滚子的加工工艺要求和陶瓷滚子超精研机设备的工作原理、功能要求等特点，设计了一套陶瓷滚子超精研机控制系统。在该控制系统中，选用特定的对数函数作为陶瓷滚子的凸度修形曲线，超声波加工装置用于去除滚子的凸度量部分，PLC指挥协调整个控制系统正确运行，触摸屏用于完成工艺参数设置及数据显示等。陶瓷滚子超精研机控制系统主要由PLC控制系统和触摸屏控制系统组成。PLC控制系统是陶瓷滚子超精研机控制系统的核心，它分别与触摸屏、变频器通过RS485完成串行通信，实现对两台步进电机驱动器和一台变频器的控制。PLC控制系统的工作模式分为手动和自动两种，其中，在手动工作模式下，可进行设备调试、陶瓷凸度滚子的单步加工等；在自动工作模式下，系统按照加工工艺要求，自动完成整个凸度滚子的加工过程。触摸屏控制系统使用EB8000组态软件设计人机界面。通过人机界面可以很方便地进行滚子参数设置、系统状态监控、加工进程显示、数据存储等功能。设备运行测试和试验结果表明，陶瓷滚子超精研机控制系统，具有可靠性高、稳定性好、人机界面友好等优点，能够加工出对数母线型凸度滚子。
徐洋[9]（2018）在《固结磨料与游离磨料相结合的硬质合金球研磨基础研究》文中认为随着我国航空航天、精密工程、高精尖检测设备等领域的快速发展,对高精密轴承零件中硬质合金球的需求越来越大,精度要求也越来越高。目前常用的高精度硬质合金球加工方法普遍存在加工周期长,批量加工精度及一致性不达标等问题,不符合实际生产高效率、高精度、大批量的要求,严重制约了硬质合金球的大范围推广及应用。为提高硬质合金球的研磨加工效率和加工精度,本文提出采用固结磨料粗磨、游离磨料精研的加工方法。在现有双转盘偏心V形槽研磨方法的基础上,从工艺试验的角度出发,对应用于制作金刚石固结磨料研磨盘的Ni-金刚石复合镀层制备工艺及固结磨料粗磨、游离磨料精研YG6X硬质合金球的工艺进行了基础研究和探索。本文主要研究内容如下:通过对复合电沉积工艺的初步探索,在此基础上采用瓦特型镀液探究了Ni-金刚石复合镀层的制备工艺,得到较优的工艺参数,并对复合镀层进行了表面形貌、硬度、耐磨损性能的检测与分析,初步得到一套较优的应用于金刚石固结磨料研磨盘的制备工艺。分析了YG6X硬质合金材料的化学组成,在课题组自制的双转盘偏心V形槽精密球磨机上,采用金刚石固结磨料研磨盘研究了粗磨阶段不同工艺参数组合对YG6X硬质合金球材料去除率的影响,通过维氏压痕实验、微米划痕实验研究了YG6X硬质合金材料的物理力学性能,利用SEM观察粗磨后的硬质合金球表面形貌及磨屑形貌并对磨屑成分进行EDS能谱分析,探究了固结磨料粗磨YG6X硬质合金球的材料去除机理。从工艺试验角度出发,采用游离磨料对YG6X硬质合金球进行精研加工,设计正交试验,分析了精研工艺参数对YG6X硬质合金球球度、表面粗糙度的影响,得到不同评价指标下较优的工艺参数组合,并对试验中其他因素对试验结果造成的干扰进行了研究,综合平衡得到一套优化的YG6X硬质合金球游离磨料精研加工方案。本文通过对Ni-金刚石复合镀层制备工艺和复合镀层质量检测及分析、固结磨料粗磨硬质合金球工艺探索及其材料去除机理研究、游离磨料精研硬质合金球工艺参数优化研究,为YG6X硬质合金球的高效率、高精度、低污染研磨加工提供一套可行的工艺方案,对于高精度硬质合金球体的研磨工艺优化具有一定的参考价值。
王晓明[10]（2002）在《脉冲电化学及其复合光整加工机理和表面特性的研究》文中进行了进一步梳理随着科学技术的发展，对零件的精度和表面质量要求越来越高。由于我国机械零件表面质量与国外先进国家相比具有较大的差距，因而严重影响了产品的使用性能和寿命。此外，传统机械光整加工在大型工件、复杂曲面、微小尺寸和复杂结构等的应用中存在工艺复杂、表面质量差、生产效率低等问题。在实践和研究中发现，脉冲电化学光整加工（PECFM）和脉冲电化学机械加工（PECMM）具备自身的特点和优势，并且能够大幅度改善零件的表面质量，具有重要研究价值和发展潜力，因此，本文将脉冲电化学及其复合光整加工的机理和表面特性的研究作为核心内容。 在全面分析国内外在脉冲电化学及其复合光整加工领域的研究现状的基础上，本文认为在以下方向有待深入研究：脉冲电化学光整加工的机理和工艺特性；脉冲电化学及其复合光整加工应用技术研究；脉冲电化学及其复合光整加工的表面特性及其对零件使用性能和寿命的影响。上述内容中机理和工艺特性是光整加工研究的基础和关键，光整加工的最终目标是大幅度提高零件的表面质量、使用性能和寿命，因此这些研究方向即是本文的主要工作和研究重点。 本文重点研究了脉冲电化学光整加工（PECFM）的机理和工艺特性，深入研究了PECFM的电化学特性、流场特性和阳极溶解特性；通过模拟计算分析极间间隙过程，建立了许用最小间隙数学模型；系统研究了电解液、脉冲电流频率和占空比、电参数、工作液压力和流速等工艺参数对加工表面质量和生产效率的影响规律，全面分析了PECFM的工艺特点和优势。 研制了PECFM专用高频窄脉宽大容量脉冲电源，并在实际生产中运行状况良好，在此基础上设计开发了智能型脉冲电源。 开拓了PECFM的应用领域，开发了开放式PECFM、移动式阴极加工和脉冲电化学光亮刻字等新技术和新工艺，在大面积工件、复杂型面、微小尺寸和复杂结构光整加工应用中取得了显着的效果，并对PECFM的表面质量和生产效率等进行了系统的分析。 将光整加工工艺、表面质量、零件使用性能和寿命三者联系起来，研究了加工工艺和表面特性对使用性能和寿命的影响。本文首先建立了较为完整的表面特性指标评价体系，分析了脉冲电化学及其复合光整加工的表面特性，揭示了不同光整加工工艺对表面特性的影响规律，对脉冲电化学及其复合光整加工后零件的各项使用性能（摩擦系数、初磨损、精度保持性、疲劳强度、接触刚度、耐腐蚀性和粘附性）进行了深入的研究，在此基础上，系统分析了表面特性对零件使用性能和寿命的影响。 在上述研究的基础上，作者认为将脉冲电化学机械加工（PECMM）应用到量大面广的基础件上，对实际生产具有重要的意义。本文将PECMM应用到齿轮、轴承的加工中，检测分析了PECMM的轴承滚道和齿轮齿面的表面特性，并以齿轮和轴承实际工况下的使用性能和寿命实验作为总体考核目标，得出可靠的实验数据和理论依据，来校核基础实验和理论分析的准确性，对照加工前后轴承和齿轮的使用性能和寿命指标，经PECMM加工后零件噪音大幅度下降，寿命大幅度提高，由此可见将PECMM应用到轴承、齿轮等基础件上具有巨大的研究价值和发展前途。 本文的研究旨在更深入的认识表面质量和零件使用性能之间的关系，加深理解采用先进的工艺方法是解决表面质量问题的关键所在，从而推动脉冲电化学及其复合光整加工的研究和发展，改善我国基础件质量落后局面，对实际生产具有深远影响。
二、一种消除黑色精研瘤的有效方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、一种消除黑色精研瘤的有效方法（论文提纲范文）
（2）磨料有序化排布油石超精研磨结构化表面的若干问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 超精研结构化表面的研究现状 |
| 1.2.2 珩磨结构化表面的研究现状 |
| 1.2.3 油石的有序化制造 |
| 1.3 课题的来源及意义 |
| 1.3.1 课题的来源 |
| 1.3.2 课题研究的意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容概述 |
| 第2章 超精研结构化表面的运动仿真 |
| 2.1 磨粒运动轨迹方程的建立 |
| 2.1.1 建立油石磨粒叶序排布方程 |
| 2.1.2 磨粒轮廓点位置方程 |
| 2.1.3 磨粒叶序排布油石运动轨迹方程 |
| 2.2 实现均等网纹表面的条件 |
| 2.2.1 轨迹重合的条件 |
| 2.2.2 轨迹均匀分布 |
| 2.2.3 网纹夹角 |
| 2.3 仿真策略及初始条件 |
| 2.3.1 均等网纹轨迹仿真策略 |
| 2.3.2 初始条件 |
| 2.3.3 仿真结果与分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 工程化油石的设计与制造 |
| 3.1 油石的设计 |
| 3.1.1 油石基体的设计 |
| 3.1.2 排布参数的确定 |
| 3.2 有序化排布掩膜的制备 |
| 3.2.1 掩膜的功能及性能要求 |
| 3.2.2 有序化排布掩膜的选取 |
| 3.2.3 有序化排布掩膜的制备 |
| 3.2.4 曝光过程中的故障分析 |
| 3.3 磨料和电镀液的选择 |
| 3.3.1 电镀原理 |
| 3.3.2 磨料的选择 |
| 3.3.3 电镀液的选择 |
| 3.3.4 光亮镀液配方对电镀结果产生影响的分析 |
| 3.4 有序化排布油石的电镀工艺 |
| 3.4.1 电镀前准备工作 |
| 3.4.2 电镀过程中的上砂方法 |
| 3.4.3 掩膜孔尺寸对基体上砂效果的影响 |
| 3.4.4 电镀工艺过程 |
| 3.5 电镀质量的检测 |
| 3.5.1 电镀镍层的要求 |
| 3.5.2 电镀镍层性能测试 |
| 3.6 粘贴油石 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 超精研结构化表面的实验研究 |
| 4.1 实验设备与总体条件 |
| 4.1.1 粗糙度轮廓仪 |
| 4.1.2 实验方案与条件 |
| 4.2 超精研结构化表面实验结果与分析 |
| 4.2.1 磨粒有序化排布油石超精研结构化表面的结果与分析 |
| 4.3 油石磨粒缺陷分析 |
| 4.4 网纹表面缺陷分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）圆锥滚子凸度超精研修形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 滚动轴承凸度技术 |
| 1.2.2 超精研工艺 |
| 1.2.3 圆锥滚子等轴承零件超精研 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 超精研原理 |
| 2.1 超精研工作方式 |
| 2.2 超精研的切削运动及切削力 |
| 2.2.1 切削速度 |
| 2.2.2 切削力与切削功率 |
| 2.3 超精研材料磨除及油石磨损的特征 |
| 2.3.1 超精研材料磨除及油石磨损随时间而变化的特征 |
| 2.3.2 超精研材料磨除量的不均匀分布特征 |
| 2.4 超精研加工的工艺因素 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 圆锥滚子等轴承零件超精研工艺的特殊性分析 |
| 3.1 一般超精研工艺中油石与工件的接触形式 |
| 3.2 圆锥滚子无心贯穿式超精研工艺的特殊性分析 |
| 3.2.1 无心贯穿式超精研滚子贯穿方式 |
| 3.2.2 无心贯穿式超精研油石与滚子圆锥面的接触分析 |
| 3.3 深沟球轴承套圈沟道超精研工艺的特殊性分析 |
| 3.3.1 内圈沟道超精研加工方式 |
| 3.3.2 超精研油石与内圈沟道的接触分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 圆锥滚子定姿态贯穿式超精研凸度形成机理研究 |
| 4.1 滚子-油石接触线形态及相应超精研特征 |
| 4.1.1 滚子上素线保持水平 |
| 4.1.2 滚子上素线大端向上倾斜 |
| 4.1.3 滚子上素线小端向上适当倾斜 |
| 4.1.4 滚子上素线小端向上大幅倾斜 |
| 4.2 滚子锥面纵向截形及滚子-油石接触线方程 |
| 4.2.1 滚子锥面纵向截形方程 |
| 4.2.2 滚子-油石接触线方程 |
| 4.3 滚子凸度形成机理分析 |
| 4.3.1 超精研区宽度的影响分析 |
| 4.3.2 纵向截形倾斜程度的影响分析 |
| 4.3.3 综合分析 |
| 4.4 超精研加工试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（4）圆锥滚子超精研导辊设计与加工研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 圆锥滚子超精研导辊的设计与加工概述 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容与方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.5 本文创新点 |
| 第2章 圆锥滚子超精研原理及导辊的作用 |
| 2.1 超精研加工的历史 |
| 2.2 超精研加工原理 |
| 2.2.1 超精研运动分析 |
| 2.2.2 超精研加工过程分析 |
| 2.3 超精研加工的工艺参数及选择 |
| 2.3.1 超精研加工工艺参数 |
| 2.3.2 超精研加工工艺参数的选择 |
| 2.4 圆锥滚子超精研加工的目的和意义 |
| 2.5 圆锥滚子超精研加工方式及导辊的作用 |
| 2.5.1 圆锥滚子贯穿式超精研及导辊的作用 |
| 2.5.2 圆锥滚子切入式超精研及导辊的作用 |
| 2.5.3 圆锥滚子贯穿式超精研与切入式超精研的比较 |
| 2.6 圆锥滚子超精研加工的特点 |
| 第3章 圆锥滚子贯穿式超精研导辊辊形分析 |
| 3.1 导辊的理论辊型 |
| 3.1.1 导辊型面方程 |
| 3.1.2 圆锥滚子锥面参数方程 |
| 3.1.3 圆锥滚子与超精导辊的接触线方程 |
| 3.1.4 导辊理论辊形的计算步骤 |
| 3.1.5 导辊理论辊形的计算实例及辊形特征参数 |
| 3.2 导辊理论辊形对导辊设计参数变化的敏感性分析 |
| 3.2.1 滚子大端半径 re变化时的影响 |
| 3.2.2 圆锥滚子半锥角 变化时的影响 |
| 3.2.3 名义接触角γ变化时的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 超精研导辊辊形的精确磨削 |
| 4.1 砂轮与导辊的几何关系及坐标系 |
| 4.2 超精研导辊辊形精确磨削相关参数的选择 |
| 4.2.1 导辊辊形精确磨削相关参数的选择原则 |
| 4.2.2 导辊辊形精确磨削相关参数的选择实例 |
| 4.3 导辊辊形精确磨削实例 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 超精研导辊挡边形面设计及加工分析 |
| 5.1 超精研导辊挡边理想形面及其简化 |
| 5.1.1 超精研对导辊挡边的要求 |
| 5.1.2 导辊挡边的理想形面及简化处理 |
| 5.1.3 导辊挡边简化廓形倾斜角度分析 |
| 5.2 超精研导辊挡边的磨削形面 |
| 5.2.1 导辊挡边的磨削形面及其轴向廓形 |
| 5.2.2 砂轮架垂直摆角的选择 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（5）基于条纹反射法的大口径非球面反射镜面形检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 非球面检测方法 |
| 1.2.1 轮廓检测方法 |
| 1.2.2 光学干涉检测 |
| 1.2.3 大口径非球面检测 |
| 1.3 条纹反射检测技术的发展概述 |
| 1.4 课题研究的目的与意义 |
| 1.5 本论文的主要研究内容 |
| 第2章 条纹反射检测理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 条纹反射检测法 |
| 2.2.1 条纹反射检测原理 |
| 2.2.2 检测方法的模型 |
| 2.2.3 检测方法的类型 |
| 2.3 条纹反射检测分辨率与测量范围 |
| 2.3.1 条纹反射检测分辨率 |
| 2.3.2 条纹反射检测测量范围 |
| 2.4 条纹反射检测法的关键技术 |
| 2.4.1 数字相移法 |
| 2.4.2 相位展开 |
| 2.4.3 波前重构 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于SCOTS的正弦条纹反射检测系统研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 SCOTS检测原理 |
| 3.2.1 SCOTS测量斜率原理 |
| 3.2.2 SCOTS的检测原理 |
| 3.3 SCOTS仿真分析 |
| 3.3.1 光线追迹模型 |
| 3.3.2 误差仿真分析 |
| 3.4 SCOTS的几何测量与标定 |
| 3.4.1 SCOTS的几何测量 |
| 3.4.2 反射光线标定 |
| 3.4.3 入射光线标定 |
| 3.5 SCOTS检测实验 |
| 3.5.1 实验装置及设备 |
| 3.5.2 实验过程与检测结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 SCOTS标定技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于移动屏幕的反射光线标定 |
| 4.2.1 反射光线标定原理 |
| 4.2.2 成像模型与光束调整 |
| 4.3 基于点源显示镜的入射光线标定 |
| 4.4 检测实验 |
| 4.4.1 实验装置及设备 |
| 4.4.2 检测过程及数据处理 |
| 4.4.3 检测结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于PMD的正弦条纹反射检测系统研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于PMD的正弦条纹反射法的检测原理 |
| 5.3 计算机仿真与误差分析 |
| 5.4 系统几何测量与标定 |
| 5.4.1 入射光线标定 |
| 5.4.2 反射光线标定 |
| 5.5 检测实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 条纹反射法检测大口径非球面镜 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验装置 |
| 6.3 实验过程与数据处理 |
| 6.3.1 实验过程 |
| 6.3.2 数据处理 |
| 6.4 测量结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 下一步工作计划 |
| 参考文献 |
| 在学期间学术成果情况 |
| 指导教师及作者简介 |
| 致谢 |
（6）镁铝尖晶石球罩固结磨料研抛机理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 第一章 前言 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镁铝尖晶石的材料特性和应用 |
| 1.2.1 镁铝尖晶石的结构 |
| 1.2.2 镁铝尖晶石的材料特性 |
| 1.2.3 镁铝尖晶石的应用 |
| 1.3 镁铝尖晶石球罩的加工现状 |
| 1.4 固结磨料研抛技术 |
| 1.4.1 固结磨料研抛技术特点和现状 |
| 1.4.2 硬脆材料固结磨料研抛的研究现状 |
| 1.5 论文研究的目的、意义和主要内容 |
| 1.5.1 研究的目的和意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.6 小结 |
| 第二章 固结磨料研抛的平均切深和材料去除率计算模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 固结磨料研抛的平均切深计算模型 |
| 2.2.1 固结磨料研抛垫的结构特点与制备 |
| 2.2.2 固结磨料研抛垫磨料的微观形状特征 |
| 2.2.3 固结磨料研抛垫表面的磨粒分布特点 |
| 2.2.4 FAP凸起中有效磨粒个数 |
| 2.2.5 固结磨料研抛垫磨粒的切深和承受载荷 |
| 2.3 材料去除率计算模型 |
| 2.3.1 单颗磨粒在工件上的运动方程 |
| 2.3.2 磨粒切削去除工材料的总体积推导 |
| 2.3.3 工件材料去除率的数值模型 |
| 2.4 不同条件下单颗磨粒承受载荷分析 |
| 2.5 材料去除率计算模型的实验验证 |
| 2.5.1 实验设计 |
| 2.5.2 材料去除率的实验验证 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 镁铝尖晶石固结磨料研抛的材料去除机理 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 化学机械研抛材料去除机理 |
| 3.2.1 纯机械耕犁去除机理 |
| 3.2.2 弹性流体冲蚀去除机理 |
| 3.2.3 化学机械综合去除机理 |
| 3.3 镁铝尖晶石固结磨料研抛的材料去除模型 |
| 3.3.1 三体磨损去除机理和二体磨损去除机理 |
| 3.3.2 镁铝尖晶石固结磨料研抛的材料去除模型 |
| 3.4 固结磨料研抛材料去除实验设计 |
| 3.4.1 实验设计 |
| 3.4.2 测试与分析 |
| 3.5 固结磨料研抛材料去除实验研究 |
| 3.5.1 纯化学作用分析 |
| 3.5.2 纯机械作用分析 |
| 3.5.3 工件材料去除率的综合作用分析 |
| 3.5.4 化学与机械耦合的作用分析 |
| 3.6 研抛介质对镁铝尖晶石工件表面特性的影响 |
| 3.6.1 研抛介质对镁铝尖晶石工件表面机械特性的影响 |
| 3.6.2 研抛介质对镁铝尖晶石工件表面材料临界切深的影响 |
| 3.6.3 研抛介质对镁铝尖晶石工件表面组织结构的影响 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 镁铝尖晶石固结磨料研抛的亚表面损伤研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 固结磨料研抛裂纹产生的离散元模型 |
| 4.2.1 固结磨料研抛亚表面损伤机制 |
| 4.2.2 固结磨料研抛亚表面损伤模拟的离散元模型 |
| 4.3 固结磨料研抛裂纹产生的离散元仿真 |
| 4.3.1 BPM参数标定虚拟试验 |
| 4.3.2 固结磨料研抛亚表面损伤产生过程的离散元仿真 |
| 4.4 镁铝尖晶石固结磨料研抛的亚表面损伤检测 |
| 4.4.1 亚表面损伤检测方法 |
| 4.4.2 亚表面损伤检测实验设计 |
| 4.4.3 不同磨料粒径FAP研抛后工件的亚表面损伤层厚度 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 球面研抛垫的磨损计算模型和凸起排布优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 球面研抛轨迹的数学建模 |
| 5.2.1 球面研抛的前提假设 |
| 5.2.2 球面研抛轨迹模型的数学推导 |
| 5.3 球面研抛垫的磨损研究 |
| 5.4 凸起优化排布球面研抛垫的设计与制备 |
| 5.4.1 凸起优化排布球面研抛垫的设计 |
| 5.4.2 凸起优化排布球面研抛垫的制备 |
| 5.5 凸起优化排布和均匀排布球面研抛垫的对比研磨实验研究 |
| 5.5.1 实验设计 |
| 5.5.2 不同研抛垫研磨后的面型误差对比 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 镁铝尖晶石固结磨料研抛工艺研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 镁铝尖晶石研抛工序的划分 |
| 6.3 镁铝尖晶石固结磨料粗研的工艺研究 |
| 6.4 镁铝尖晶石固结磨料精研的工艺研究 |
| 6.5 镁铝尖晶石固结磨料粗抛的工艺研究 |
| 6.5.1 研抛盘转速对镁铝尖晶石固结磨料粗抛的影响 |
| 6.5.2 研抛垫填料浓度对镁铝尖晶石固结磨料粗抛的影响 |
| 6.5.3 抛光液对镁铝尖晶石固结磨料粗抛的影响 |
| 6.6 镁铝尖晶石的固结磨料研磨、粗抛工艺和精抛加工 |
| 6.6.1 镁铝尖晶石固结磨料研磨和粗抛工序时间的选择 |
| 6.6.2 镁铝尖晶石的精抛加工 |
| 6.7 小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 本文创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（7）钨钴类硬质合金球行星研磨及其装备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 研磨成球机理的研究现状 |
| 1.2.2 研磨加工方法的研究现状 |
| 1.2.3 研磨工艺的研究现状 |
| 1.3 本课题研究内容、目标及意义 |
| 1.3.1 本文研究内容 |
| 1.3.2 本文研究目的及意义 |
| 第二章 钨钴类硬质合金球主要质量参数及评价准则 |
| 2.1 钨钴类硬质合金球的质量参数与特点 |
| 2.1.1 硬质合金组织与性能的测定 |
| 2.1.2 钨钴类硬质合金球毛坯的技术要求 |
| 2.1.3 钨钴类硬质合金球加工的主要质量参数 |
| 2.1.4 钨钴类硬质合金球的加工特点 |
| 2.2 球度误差的评价及测量 |
| 2.2.1 球度误差的评价方法 |
| 2.2.2 球度误差的测量方法 |
| 2.3 球表面质量参数 |
| 2.3.1 球体表面粗糙度的测量 |
| 2.3.2 球体表面缺陷的检测 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 精密球体研磨成球过程分析与运动仿真 |
| 3.1 研磨成球过程分析 |
| 3.1.1 单个球体研磨成球过程分析 |
| 3.1.2 多球系统中球坯的直径一致化过程分析 |
| 3.1.3 球体研磨的材料去除过程分析 |
| 3.2 研磨力学原理 |
| 3.2.1 研磨接触点处的相对运动分析 |
| 3.2.2 研磨过程球坯的滑动和碰撞 |
| 3.3 研磨运动与轨迹仿真 |
| 3.3.1 球体无打滑研磨运动的坐标变换和研磨迹线理论 |
| 3.3.2 同心单轴研磨运动分析 |
| 3.3.3 双自转研磨方法运动分析和仿真 |
| 3.3.4 单轴偏心研磨运动分析与仿真 |
| 3.3.5 仿真结果分析 |
| 3.4 研磨成球过程的其他影响因素分析 |
| 3.4.1 材料去除量的影响 |
| 3.4.2 研磨盘几何精度的影响 |
| 3.4.3 其他因素的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 行星研磨加工试验装置设计 |
| 4.1 行星研磨加工原理 |
| 4.1.1 三行星盘行星研磨装置的机构原理 |
| 4.1.2 V型槽冷压孕镶金刚石与平面砂轮行星研磨加工方法 |
| 4.2 三行星盘行星研磨装置的可行性分析 |
| 4.2.1 三行星盘行星研磨装置的研磨运动分析 |
| 4.2.2 三行星盘行星研磨运动的轨迹仿真 |
| 4.3 行星研磨加工设备的研制 |
| 4.3.1 改进前后设备性能参数对比 |
| 4.3.2 行星研磨加工设备结构方案 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 钨钻类硬质合金球行星研磨加工工艺研究 |
| 5.1 行星研磨加工工艺影响因素分析 |
| 5.1.1 精研板的合理选择 |
| 5.1.2 研磨板开槽与压沟 |
| 5.1.3 精研液的合理选择与配比 |
| 5.1.4 磨料的合理选择和运用 |
| 5.1.5 研磨工艺参数的合理选择 |
| 5.2 行星研磨工艺试验与分析 |
| 5.2.1 试验设计 |
| 5.2.2 正交试验设计方法 |
| 5.2.3 试验的正交化 |
| 5.2.4 试验数据分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读工程硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（8）陶瓷滚子超精研机控制系统研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景、意义 |
| 1.2 国内外凸度加工技术发展现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 陶瓷滚子超精研机控制系统硬件设计 |
| 2.1 陶瓷滚子超精机控制系统总体方案确定 |
| 2.1.1 陶瓷滚子超精研机组成及工作原理 |
| 2.1.2 控制系统方案讨论 |
| 2.1.3 控制系统硬件总体构架 |
| 2.2 PLC 的 I/O 口分配设计 |
| 2.2.1 PLC 概述 |
| 2.2.2 PLC 选型及功能介绍 |
| 2.2.3 PLC 的 I/O 口及通信端口分配 |
| 2.3 驱动器与 PLC、步进电机之间的接口电路设计 |
| 2.3.1 步进电机的选型及性能特点 |
| 2.3.2 驱动器的选型及性能特点 |
| 2.3.3 PLC 与步进电机驱动器接口电路设计 |
| 2.3.4 驱动器与步进电机接口电路设计 |
| 2.4 PLC 与变频器接口电路设计 |
| 2.4.1 变频器概述 |
| 2.4.2 变频器选型和性能特点 |
| 2.4.3 PLC 与变频器串行通讯及电路原理图 |
| 2.5 触摸屏接口电路设计 |
| 2.5.1 触摸屏概述 |
| 2.5.2 触摸屏选型和性能特点 |
| 2.5.3 PLC 与触摸屏通信方式 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 陶瓷滚子超精研机控制系统软件设计 |
| 3.1 对数滚子凸度量算法程序设计 |
| 3.2 滚子凸度单步加工程序设计 |
| 3.2.1 工作台（槽）回机械零点程序设计 |
| 3.2.2 粗研加工程序设计 |
| 3.2.3 半精研加工程序设计 |
| 3.2.4 精研加工程序设计 |
| 3.3 自动加工程序设计 |
| 3.4 手动程序设计 |
| 3.5 人机交互界面设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 陶瓷滚子超精研机控制系统运行测试与试验数据分析 |
| 4.1 陶瓷滚子超精研机安全保护性设计 |
| 4.1.1 机械安全保护性设计 |
| 4.1.2 电气安全保护性设计 |
| 4.2 控制系统的抗干扰措施 |
| 4.2.1 PLC 的抗干扰措施 |
| 4.2.2 触摸屏的抗干扰措施 |
| 4.3 控制系统运行测试 |
| 4.4 试验数据分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（9）固结磨料与游离磨料相结合的硬质合金球研磨基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 研磨成球加工原理的研究 |
| 1.2.2 研磨成球加工方法的研究 |
| 1.2.3 复合电沉积的研究现状 |
| 1.2.4 耐磨性复合镀层的研究现状 |
| 1.2.5 研磨成球加工工艺的研究 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 Ni-金刚石复合镀层制备工艺及其性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 镀层制备试验方法及工艺流程 |
| 2.2.1 试验仪器及化学试剂 |
| 2.2.2 试验材料的选择及前处理工艺 |
| 2.2.3 试验工艺流程 |
| 2.3 镀层质量检测方法 |
| 2.3.1 镀层表面形貌及成分分析 |
| 2.3.2 镀层显微硬度检测 |
| 2.3.3 镀层摩擦磨损性能检测 |
| 2.3.4 镀层对摩试样磨损率检测 |
| 2.4 复合镀层制备工艺试验研究 |
| 2.4.1 复合镀层制备试验方案设计 |
| 2.4.2 复合镀层制备试验结果分析 |
| 2.5 镀层质量检测结果及性能评价 |
| 2.5.1 镀层硬度检测结果及分析 |
| 2.5.2 镀层耐磨性能检测结果及分析 |
| 2.5.3 镀层对摩试样的磨损结果及分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 固结磨料粗磨YG6X硬质合金球工艺及材料去除机理研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 固结磨料粗磨YG6X硬质合金球工艺试验 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 试验设备及其原理 |
| 3.2.3 试验数据检测设备 |
| 3.2.4 试验设计及结果分析 |
| 3.3 YG6X硬质合金材料特性及去除机理研究 |
| 3.3.1 YG6X硬质合金维氏压痕实验 |
| 3.3.2 YG6X硬质合金微米划痕实验 |
| 3.3.3 固结磨料粗磨YG6X硬质合金球材料去除机理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 游离磨料精研YG6X硬质合金球工艺参数优化研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验条件 |
| 4.3 试验方案设计 |
| 4.3.1 参数水平选择 |
| 4.3.2 正交试验表设计 |
| 4.4 精研试验结果及分析 |
| 4.4.1 精研工艺参数对球体球度的影响 |
| 4.4.2 精研工艺参数对球体表面粗糙度的影响 |
| 4.4.3 精研工艺参数综合平衡分析 |
| 4.4.4 精研阶段球形精度及球面质量其他因素的影响分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（10）脉冲电化学及其复合光整加工机理和表面特性的研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 光整加工技术在机械制造中的重要地位 |
| 1.2 我国光整加工存在的主要问题 |
| 1.3 脉冲电化学及其复合光整加工研究概况 |
| 1.4 研究背景和意义 |
| 1.5 研究内容及方法 |
| 第二章 脉冲电化学光整加工机理和工艺特性 |
| 2.1 脉冲电化学光整加工的电化学特性 |
| 2.2 脉冲电化学光整加工的流场特性 |
| 2.3 脉冲电化学光整加工极间间隙分析与建模 |
| 2.4 脉冲电化学光整加工阳极溶解特性 |
| 2.5 脉冲电化学光整加工工艺特性 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 脉冲电源的研制与开发 |
| 3.1 脉冲电化学光整加工用高频脉冲电源设计分析 |
| 3.2 采用集成电路开发脉冲电源 |
| 3.3 智能脉冲电源的硬件设计 |
| 3.4 智能电源系统软件设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 脉冲电化学光整加工技术的应用 |
| 4.1 大面积工件脉冲电化学光整加工 |
| 4.2 移动式阴极脉冲电化学光整加工 |
| 4.3 闭环式脉冲电化学光整加工 |
| 4.4 脉冲电化学光亮刻字技术 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 脉冲电化学及其复合光整加工表面特性的研究 |
| 5.1 零件的表面特性及其评价 |
| 5.2 光整加工零件的表面特性分析 |
| 5.3 脉冲电化学及其复合光整加工表面特性形成的机理 |
| 5.4 表面特性对零件使用性能和寿命的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 脉冲电化学机械加工对轴承、齿轮使用性能和寿命的影响 |
| 6.1 齿轮、轴承的生产现状和主要问题 |
| 6.2 脉冲电化学机械加工对齿轮使用性能和寿命的影响 |
| 6.3 脉冲电化学机械加工对轴承使用性能和寿命的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 创新点摘要 |
| 致谢 |
四、一种消除黑色精研瘤的有效方法（论文参考文献）
- [1]一种消除黑色精研瘤的有效方法[J]. 肖明亮. 轴承, 1990(01)
- [2]磨料有序化排布油石超精研磨结构化表面的若干问题研究[D]. 邸寒旭. 沈阳理工大学, 2020(08)
- [3]圆锥滚子凸度超精研修形研究[D]. 李庆玲. 河南科技大学, 2014(02)
- [4]圆锥滚子超精研导辊设计与加工研究[D]. 陈世友. 河南科技大学, 2013(06)
- [5]基于条纹反射法的大口径非球面反射镜面形检测技术研究[D]. 袁婷. 中国科学院研究生院(长春光学精密机械与物理研究所), 2016(08)
- [6]镁铝尖晶石球罩固结磨料研抛机理[D]. 王占奎. 南京航空航天大学, 2017(02)
- [7]钨钴类硬质合金球行星研磨及其装备研究[D]. 文灏. 中南大学, 2010(02)
- [8]陶瓷滚子超精研机控制系统研制[D]. 郑银行. 河南科技大学, 2014(02)
- [9]固结磨料与游离磨料相结合的硬质合金球研磨基础研究[D]. 徐洋. 南京航空航天大学, 2018(02)
- [10]脉冲电化学及其复合光整加工机理和表面特性的研究[D]. 王晓明. 大连理工大学, 2002(02)