一、细磨球磨机磨矿介质负荷的组成及处置（论文文献综述）
杨晓静[1]（2021）在《圆筒型磨机中冲击和研磨两类机制的磨矿贡献及其量化分离》文中研究表明圆筒型磨机磨矿广泛应用于矿山、冶金、建材、化工等工业行业的固体矿产资源加工,提高磨机生产处理能力和优化调节磨矿产物粒度组成对于提高经济效益和资源回收利用率具有十分重要的意义。理论上,圆筒型磨机磨矿过程主要通过磨机筒体的转动提升磨矿介质对被磨物料施加冲击作用和研磨作用而使物料粒度尺寸减小,因此,磨矿介质的运动状况是影响磨矿效果的直接和关键因素。然而,磨机运转时磨矿介质的冲击作用和研磨作用同步并存、连续发生、分区施力、周期转化,使得两者的磨矿贡献难以分割和独立量化表征。这一状况无疑制约了有关磨矿过程和行为的理论解析及其“白箱”化进程,进而影响了磨矿模拟预测与优化实践。据此,本文从成分较简单的矿物磨矿入手,以石英、磁黄铁矿、黄铁矿三种矿物样品为研究对象,通过落重试验、研磨磨矿试验、抛落磨矿试验等方法,结合MATLAB编程和Origin函数拟合方法,借助磨矿总体平衡动力学理论,研究圆筒型磨机中冲击作用和研磨作用两类机制的磨矿特征以及两者在抛落磨矿中各自磨矿贡献率的量化分离与耦合变化特征。采用落重试验进行矿物样品冲击破碎特性研究,得到了三种矿物样品抵抗冲击破碎能力的硬度等级结果和表征冲击破碎特性的粒能关系方程,揭示了冲击比破碎能等因素对矿物样品破碎特性的影响规律,为磨矿总体平衡动力学模拟提供了最直接的破碎试验基础数据。三种矿物样品的落重破碎试验结果表明,冲击破碎产物的粒度组成分布范围宽,涵盖了从“0”到接近给料粒级尺寸的全部粒度尺寸;且冲击比破碎能存在临界值和“能垒”效应,其他因素的影响规律受冲击比破碎能的影响。在圆筒型磨机低速研磨磨矿试验中,通过改变给料粒度、样品种类、磨矿时间等磨矿影响因素,研究得到研磨磨矿的产物粒度分布结果和磨矿行为特征。结果表明,低速研磨磨矿是一个低能磨矿过程,其产物粒度组成与冲击破碎差异很大,突出表现为产物粒级分布不均,集中“两端”,即临近给料自身原始粒度的第二个粗粒级和-0.038 mm的微细颗粒,“磨削”特征明显。给料粒度和矿物样品种类影响研磨磨矿行为,从磨矿产物各细粒级生成速率看,矿物硬度越小,或给料粒级粒度越小,相同细粒级的生成速率越大;但从给料粒级的自身破碎率看,矿物样品的破碎率及其增速与给料粒度和矿物硬度的相关性较为复杂,没有明显的一致性规律。在圆筒型磨机高速抛落磨矿试验中,研究得到抛落磨矿的产物粒度分布结果和磨矿行为特征。结果表明,高速抛落磨矿是一个高能磨矿过程,其产物粒度组成中的主要粒级数量多,粒度分布范围宽,与低速研磨磨矿结果差异大,与冲击磨矿的产物粒度分布相近。三种矿物样品在抛落磨矿中的破碎率与磨矿时间呈正相关增长关系,并与矿物硬度相关,磁黄铁矿和黄铁矿破碎率接近,均大于石英,石英最难被磨碎。三种矿物样品在抛落磨矿过程中生成各产物粒级的速度与矿物样品的硬度有关,石英磨矿产物的生成速率始终最小,磁黄铁矿和黄铁矿的磨矿产物生成速率相对较大,且两者的相对大小与给料粒度有关。抛落磨矿各产物粒级的生成速率均比研磨磨矿大。基于落重试验和抛落磨矿试验结果,模拟构建了仅有冲击作用的假想冲击磨矿及冲击磨矿总体平衡动力学模型,求解了模型参数,得到了模拟磨矿结果。冲击磨矿模拟结果的构建方法和步骤主要包括产物粒级划分、冲击比破碎能计算、任意相对粒度尺寸的负累积产率计算、破裂分布函数计算、选择函数获取、总体平衡方程Reid解求解。研究表明,总体平衡动力学方程的选择函数随磨矿时间的延长而呈现下降趋势,粗粒级的选择函数比细粒级的变化显着,且选择函数随给料粒度的减小而下降。采用磨矿技术效率作为磨矿效果表征指标,可以更好地反映磨矿目的的实现程度。磨矿方式显着影响磨矿技术效率,其中,研磨磨矿的技术效率显着低于冲击磨矿和抛落磨矿,抛落磨矿的技术效率最高,冲击磨矿和抛落磨矿的技术效率更接近,变化趋势更相似。磨矿技术效率与矿物样品硬度密切相关,大多数情况下,矿物硬度越大,其合格粒级的磨矿技术效率越小。按照归一化思想将冲击磨矿和研磨磨矿的磨矿技术效率耦合到抛落磨矿的磨矿技术效率中,通过引入耦合因子建立三种磨矿方式的磨矿技术效率数量关联关系,得到了抛落磨矿中冲击和研磨两类磨矿机制各自磨矿贡献率的计算方法和数量结果,实现抛落磨矿中两类磨矿机制贡献率的量化分离。研究表明,抛落磨矿中冲击作用和研磨作用的贡献率随磨矿时间变化,总体上,冲击作用的贡献率随磨矿时间延长呈整体上升,并逐渐趋于稳定,而研磨作用贡献率正好相反,在本文试验条件下,磨矿过程以冲击作用贡献为主,研磨作用贡献为辅。抛落磨矿中冲击作用和研磨作用的贡献率也与给料粒度有关,冲击作用贡献率随给料粒度的减小而降低,研磨作用贡献率则逆向增加。抛落磨矿中冲击作用和研磨作用的贡献率会随磨矿条件变化波动,其波动范围与矿物样品硬度有关,石英的贡献率波动范围最小,磁黄铁矿与黄铁矿较为相近。综上,论文首次提出在圆筒型磨机内将磨矿介质的冲击作用和研磨作用的磨矿贡献进行量化分离表征的磨矿解析新方法,建立了集JK落重冲击破碎、研磨磨矿、抛落磨矿等试验方法和传统磨矿动力学拟合及磨矿总体平衡动力学模拟方法相结合的完整技术路线和试验计算步骤,实现了抛落磨矿中冲击和研磨两类机制的磨矿贡献率的量化分离。研究成果创新了磨矿解析的方法途径,丰富了磨矿解析理论,对磨矿模拟和优化具有重要的方法借鉴意义和实践指导价值。
马帅[2]（2021）在《基于响应曲面法的彝良铅锌矿磨矿动力学研究及应用》文中研究指明为优化彝良铅锌矿选矿厂磨矿条件,本文主要对影响磨矿动力学参数的4个因素:介质配比、介质充填率、磨矿浓度、球磨机转速率,进行基于响应曲面法的磨矿动力学研究及应用。首先,磨矿动力学方程参数m值和k值与时间单位无关,他们决定于被磨物料的性质和磨矿条件。m值主要取决于被磨物料的均匀性和强度以及球荷粒度特性（磨矿介质配比）,k值主要由磨矿粒度决定。对现场的磨矿循环产品粒度分布和矿石力学进行检测分析,基于矿石力学性质和磨矿循环产品粒度分布计算出介质最大尺寸,利用科学的方法确定最佳的介质配比方案并建立偏大方案、偏小方案、现场方案三组对照方案进行实验室试验,试验结果表明初装球方案为:Φ80:Φ60:Φ40:Φ30=20:25:25:30。不同磨矿条件也影响磨矿动力学参数,不同磨矿条件之间没有明显的线性关系,需利用响应曲面法对磨矿条件进行建模建立线性关系,帮助我们确定试验磨矿条件参数提高精确性帮助我们找到问题的最佳条件,为实际生产提供理论基础。其次,选取三个较为重要的磨矿条件影响因素,即介质充填率（A）、磨矿浓度（B）、球磨机转速率（C）,使用响应曲面法对减少粗粒级含量产率进行建模。使用Design-expert建立介质充填率、磨矿浓度和球磨机转速率与磨矿产品减少粗粒级含量产率关系多元线性回归方程的结果为:y=-1290.34125+17.88867A+8.95975B+17.87645C-0.012833AB+0.0065AC+0.0026BC-0.26117A2-0.05 8 92B2-0.11512C2推荐因素条件为:介质充填率（A）为33.42%;磨矿浓度（B）为74.15%;球磨机转速率（C）为79.42%;响应曲面法给出的预测值50.5977%。在推荐因素条件下进行验证试验,减少粗粒级含量产率为50.53%与预测值相差0.0677%,两者相差较小,表明优化后的磨矿条件更适合磨矿作业,为优化磨矿动力学参数的磨矿条件作参考依据。最后,开展现场磨矿条件和推荐磨矿条件（最佳介质配比和推荐因素条件）磨矿动力学试验研究,得出动力学参数k值对粗粒级被磨速率的影响大于m值,即推荐方案的每一个窄粒级的k值均大于现场方案的k值,表明推荐磨矿条件的磨碎粗粒级物料的速率大于现场磨矿条件。推荐方案磨矿动力学方程为:R=R010-（0.01341+0.18333d-0.12558d2）t1.56339-5.00951d+16.27966d2-11.3558d3对两个方案每个时间段下的磨矿产品粒度进行分析,得出在磨矿时间不断增加的过程中,起初由于被磨物料粗粒级含量较大,粗粒级物料被磨速率逐渐增大,且推荐磨矿条件增加速率大于现场磨矿条件。随着磨矿时间的增加由于粗粒级物料含量的减少使得矿物与钢球之间的碰撞概率降低导致粗磨速率降低;随着时间的继续增加推荐磨矿条件和现场磨矿条件的磨矿速率逐渐减小,但是推荐磨矿条件磨矿产品中间粒级产率（-0.15+0.010mm）比现场磨矿条件大,在磨矿时间为3min、6min、9min、12min、15min,中间粒级产率（-0.15+0.010mm）推荐磨矿条件分别比现场磨矿条件大5.43%、4.70%、3.40%、1.33%、0.02%,可知推荐磨矿条件更适合现场磨矿作业。将推荐磨矿条件应用在Φ3.2×4.0m格子型球磨机与2.4m双螺旋分级机构成闭路循环进行工业试验,工业试验结果表明:工业试验后比工业试验之前一系列平均单位电耗下降了5.6%,二系列平均单位电耗下降了6.7%;工业试验后比工业试验之前单位球耗降低了15.23%;.工业试验之后比工业试验之前一系列排矿-0.15+0.01mm粒级含量增加了13.35%,二系列排矿-0.15+0.0lmm粒级含量增加了9.07%。
杨森[3]（2021）在《钢球与矿石冲击动量计算与模拟以提高一段磨矿效率研究》文中指出磨矿是矿石选别前的最后一道作业,其主要任务是实现矿石的解离和提供合格尺寸的磨矿产品,因此,磨矿效率与后续选别指标以及选厂经济效益有直接联系。磨矿介质（钢球）是影响磨矿效率的重要因素,由于矿石破碎过程实质是一个力学过程,故钢球的冲击力、冲击动量、冲击能量的大小对破碎过程起着决定性作用。近年来众多学者对钢球制度进行了大量研究并进行实验室以及工业试验验证,其研究结果表明,精确的钢球尺寸及配比可以优化磨矿产品质量、提高球磨机处理量、降低钢球消耗以及能耗,所以,对磨矿介质的研究有着重大的现实意义。本文在参考国内外学者对磨矿介质与矿石碰撞对磨矿过程影响的研究基础上,以峨口铁矿一段磨矿为研究对象,基于钢球与矿石冲击动量计算以优化峨口铁矿一段磨矿钢球尺寸,从而达到提高峨口铁矿一段磨矿效率的目的,并对同类型选厂提供参考。首先,基于E.W.Davis钢球运动理论对钢球作抛落运动时的冲击速度进行推导并得出钢球对矿石的冲击动量方程。再此基础上,结合矿石粒度组成分布以及矿石力学性质得出矿石抗冲击冲量。应用动量定理建立钢球冲击动量与矿石抗冲击冲量方程式,以此推导出基于磨矿介质与矿石冲击动量确定钢球尺寸的公式,计算出峨口铁矿10mm、8mm、5mm、3mm待磨矿石所匹配钢球尺寸为95.25mm、82.08mm、60mm、42.69mm,按照钢球生产规格选取钢球尺寸分别为100mm、80mm、60mm、40mm。其次,为验证理论计算得出的钢球尺寸方案的可靠性,利用计算得出的钢球制度方案基于实验室Φ450mm×450mm磨机建立模拟仿真试验模型,设置单一尺寸钢球与单一矿石方案,并按照待磨矿石比例设置多级配比方案:理论计算方案（推荐方案）为:m（Φ100）:m（Φ80）:m（Φ60）:m（Φ40）=30:35:15:20,现场方案为m（Φ120）:m（Φ100）:m（Φ80）:m（Φ60）=25:25:25:25,将理论计算方案设置为推荐方案与现场钢球方案进行模拟仿真试验,实验结果表明:（1）单一尺寸钢球方案中作抛落运动钢球其运动轨迹以及速度变化符合E.W.Davis钢球运动理论;（2）将单一尺寸钢球方案中磨矿介质作抛落运动的速度进行分析,推算出峨口铁矿Φ5.03m×6.4m球磨机95.25mm、82.08mm、60mm、42.69mm磨矿介质冲击动量为6.86 kg·m/s、4.79 kg·m/s、1.77 kg·m/s、0.59 kg·m/s与10mm、8mm、5mm、3mm待磨矿石的抗冲击冲量差值仅0.19 kg·m/s、0.24 kg·m/s、0.1kg·m/s、0.01 kg·m/s,误差分别为2.8%、5.6%、6.0%、1.7%,总体误差小于6%,,模拟仿真结果与理论计算结果较为吻合,验证了理论计算结果的可靠性。（3）多级配比方案模拟仿真试验表明,推荐方案钢球在磨矿过程中磨矿肾形区面积较小,且作抛落运动钢球更多,有利于提高磨矿效率。（4）推荐方案的法向、切向碰撞能量与现场方案较为接近但碰撞频率有明显提高,且推荐方案磨矿有用能量占比更高,其有效能量利用率较现场方案高10.04%,即推荐方案磨矿效率较现场方案有明显提高。为进一步验证基于钢球与矿石冲击动量匹配所计算出的钢球方案对峨口铁矿一段磨矿效率的影响,通过实验室Φ450mm×450mm球磨机进行对比磨矿试验,实验结果表明:（1）推荐钢球配比方案磨矿产品中+0.15mm粒级产率较现场方案低6.79%,-0.074mm粒级产率较现场方案高4.86%,有效优化了磨矿产品质量,提高了磨机磨细能力;（2）磨矿技术效率较现场方案分别提高2.63%,有效提高了磨矿质量指标;（3）-0.074mm磨机利用效率较现场方案提高3.99%,有效提高了磨矿数量指标。推荐钢球配比方案可有效提高了磨矿效率,验证了通过钢球与矿石冲击动量所计算出的钢球方案的可靠性。
孙文瀚[4]（2019）在《基于JKSimMet模拟的某选矿厂矿石碎磨特性及流程优化研究》文中研究说明碎矿与磨矿作业是将矿石颗粒粒度减小至为后续选别作业提供合格入料粒度的过程。其目的是使矿石中的有用矿物单体解离,且避免物料发生过粉碎的现象。碎磨作业是选矿厂重要的组成部分,碎磨产品的质量会直接影响后续选别的各项选矿技术指标。某选矿厂采用半自磨+球磨（SAB）碎磨流程,近年工业实践表明磨矿系统中存在供矿性质不稳定、半自磨机与球磨机负荷不匹配、半自磨产品过磨等问题,导致生产稳定性差。因此,对碎磨系统进行试验研究,对碎磨系统进行JKSimMet模拟优化,可以弥补传统磨矿试验无法运用于半自磨流程的问题,具有重要的现实意义。通过XRD、XRF和化学分析等方法研究了矿石性质,结果表明,该矿石是以锌铟锡为主的复杂多金属硫化矿矿石。矿石中主要金属矿物有铁闪锌矿、磁黄铁矿、黄铁矿、磁铁矿、锡石和黄铜矿等,主要脉石矿物为辉石、石英、绿泥石、方解石和角闪石等。通过邦德功指数、JK落重试验和研磨试验测定了矿石的碎磨特性参数,为JKSimMet模拟软件提供了粉碎模型的输入参数。其中邦德功指数试验研究表明,24#矿体矿样邦德功指数为15.25kWh/t,13#矿体矿样邦德功指数为14.28kWh/t,半自磨机给矿矿样的邦德功指数为16.81kWh/t,顽石矿样邦德功指数为19.69kWh/t。JK落重冲击粉碎试验及研磨试验表明,24#矿体矿样抗冲击粉碎特性参数（A×b）为56.92,研磨特性参数（ta）为1.01;13#矿体矿样抗冲击粉碎特性参数为153.51,研磨特性参数为1.87;半自磨机给矿矿样抗冲击粉碎特性参数为55.76,研磨特性参数为0.60;顽石矿样抗冲击粉碎特性参数为29.35,研磨特性参数为0.09。在碎磨特性参数测定试验中分析了 4种矿样的碎磨性质与差异,结果表明,相比于24#矿体矿石,13#矿体矿石抗冲击破碎能力与抗研磨破碎能力均更弱,且随着粒度减小,抗冲击粉碎能力变弱,使其在半自磨中易发生过粉碎现象,影响半自磨机工作效率,可通过完善配矿制度或增设预先筛分以提高半自磨机磨矿效果。与半自磨机给矿相比,顽石的抗冲击破碎能力与抗研磨能力均更强,其在低比破碎能的冲击条件下破碎效果不佳。在研磨试验中,顽石只能发生表面破裂作用,矿石本身不发生矿体破碎,说明低输入能量无法有效处理顽石,可通过在半自磨机中提高钢球充填率和钢球直径来增加顽石受到冲击粉碎的能量和概率,使用破碎机或高压辊磨机高能粉碎是顽石最有效的破碎方式。通过现场流程考察分析了实际生产中的问题,为JKSimMet软件提供了必要的工艺与设备参数。结果可知,该选矿厂实际生产过程中给矿粒度细,旋流器溢流-0.074mm含量低,顽石返回量少,这些因素导致生产状态与设计预期不符,半自磨机与球磨机负荷不匹配,生产稳定性差。将流程考察与碎磨性质研究中获得的参数输入至JKSimMet软件中中模拟优化,分析了输入参数对模拟结果的影响,获得了碎磨流程优化的最优模拟条件。结果表明,半自磨排矿端的检查筛分可以起到平衡半自磨机与球磨机负荷的作用,半自磨机中介质尺寸与充填率分别影响介质冲击的能量和次数。依据现场情况,在不添加设备的条件下,将筛孔尺寸由10mm增大为15mm,调整半自磨机钢球充填率为9%,半自磨机最大钢球尺寸为140mm,可将模拟产能由350t/h提升至415t/h。此时,半自磨机负荷为25.2%,功率为2464kW。尝试提高球磨机负荷分数至36%,当旋流器分级粒度（d50）为0.12mm时,可得到溢流-0.074mm含量为70.53%的模拟指标。该模拟条件在保证选矿厂生产稳定的前提下,可以明显提高现有磨矿设备的磨矿效率。本论文研究成果可为该矿选矿厂生产优化提供理论依据,并为采用半自磨流程的相关选矿厂磨矿工艺优化提供借鉴和参考,具有创新性和学术价值。
郭运鑫[5]（2019）在《基于高压辊磨机破碎粒度下的磨矿产品粒度优化研究》文中认为在选矿厂中,碎磨系统耗能巨大,约占选厂总能耗的50%左右,而球磨能耗占碎磨能耗的一半以上,因此,“多碎少磨”和“以碎代磨”一直是选矿工作者研究的重要方向,近年来高压辊磨机在矿山行业得到了快速的发展应用,其破碎产品粒度显着变细,使得球磨机磨矿效率得到提高,选厂的节能降耗有了显着的成效,因此对高压辊磨产品及后续磨矿工艺系统进行研究,来提高磨矿作业的工作效率、降低单位钢耗和电耗、增加进入选别作业矿物的易选粒级产率和单体解离度,降低选厂成本,提高矿产资源利用率意义非凡。本文以校企合作项目“基于高压辊磨机破碎粒度下的球磨钢球配比优化研究”为依据,考察了国内外有关高压辊磨机的文献资料,开展了基于高压辊磨机破碎粒度下的磨矿产品粒度优化研究。首先,在校内实验室进行磨矿试验,通过磨矿产品中过粗级别+0.20mm产率、中间可选级别0.200.010mm产率、中间易选级别0.100.028mm产率、过粉碎-0.010mm产率、细度-0.074mm产率的综合对比,得出Φ4.8×7.0m球磨机最佳的初装球荷为Φ70:Φ60:Φ50:Φ40:Φ30=20:30:25:10:15;3.6×6.0m球磨机最佳的初装球荷为Φ80:Φ70:Φ60:Φ50:Φ40=20:30:25:10:15,根据理论研究及现场实际情况制定Φ4.8×7.0m磨机补加球荷为Φ70:Φ60:Φ50=50:20:30、Φ3.6×6.0m磨机补加球荷为Φ80:Φ70:Φ50=50:30:20。在实验室磨矿试验的基础上,选择两台磨机最佳的初装球荷方案,与现场方案一起进行磨矿动力学研究验证实验室磨矿效果,磨矿动力学试验在不同方案不同时间下进行,对不同方案不同时间下磨矿产品粒度组成进行筛分分析,最终得出动力学参数k值对磨矿速率的影响大于m值,而两台磨机最佳球荷方案的每一个窄粒级的k值均大于现场球荷方案的k值;对三个方案每个时间下的磨矿产品粒度进行分析,得出随着时间的延长,两台磨机最佳初装球荷方案优化效果越来越明显,当时间达到一个临界值时,三个方案之间过粗粒级减少和细度增加的速率基本相同。将实验室研究的结果应用于选厂进行工业化应用,对选厂两台Φ4.8×7.0m溢流型球磨机和一台Φ3.6×6.0m溢流型球磨机内的钢球进行一次性替换,工业试验结果表明:（1）高压辊磨机运转后球磨机台效有了显着的提高,其中1#球磨机台效由245.47 t/h提高到348.57t/h,提高了42.00%;2#球磨机台效由248.25 t/h提高到343.18t/h,提高了38.24%;3#球磨机台效由116.75 t/h提高到146.01t/h,提高了25.06%,因此降低球磨机给矿粒度后,磨机处理量会有大幅度的提高,这符合“多碎少磨”的原则;（2）溢流中难选+0.10mm粗粒下降了5.5个百分点,易选粒级-0.1+0.038mm含量增加1.8个百分点;（3）1#、2#、3#球磨机钢球单耗均有不同幅度的降低,分别下降12.09%、6.41%、5.41%,将钢球更换为高铬球后,磨机钢球单耗降低明显,1#、2#、3#球磨机分别降低43.74%、38.36%、44.29%。
张树洪[6]（2018）在《热轧钢球在胶磷矿磨矿中的应用研究》文中提出我国磷矿资源储量大,资源极其丰富,但中低品位胶磷矿所占的比例较大,矿石嵌布粒度细,分选难度较大。为了得到理想的磷精矿产品,磷矿石就不得不磨到较小的细度,以实现单体解离的目的。因此,对胶磷矿的分选而言,磨矿所需要的费用一直居高不下。为了能够有效的降低磨矿作业的费用,减少整个浮选厂的生产成本,现从磨矿介质的角度,针对昆阳一系列磨矿设备,对其球磨机进行磨矿介质材质,球径配比、充填率等多个方面研究,以实现降低磨矿成本的目的。试验主要针对昆阳磷矿选厂昆阳一系列生产现场的球磨机进行研究,在试验之前,昆阳一系列磨矿设备主要使用的磨矿介质为铸造钢球。由于铸造钢球本身的缺陷,及其他条件的限制,使得试验前昆阳一系列磨矿设备的磨机开机率、负荷率、钢球损耗及磨矿效率等都受到了很大影响。本试验将原先使用的铸造钢球更换为了热轧钢球,改变了使用的磨矿介质材料,并从钢球初装球配比及补加配比、钢球填充率等多个方面进行探索性研究试验,对磨矿作业现场的磨矿设备做出改进,得到了较为理想的结果。试验证明,针对昆阳一系列磨矿设备,热轧钢球的使用较铸造钢球相比能够有效的减少钢球的破碎率、失圆变形等情况,进而减少了磨机圆筒筛的破损、砂泵的卡死或损坏等情况的发生。对磨矿设备的正常运行及磨矿效率的提高有巨大贡献,并且通过对钢球配比、钢球填充率等条件优化,使得磨机相比试验前的开机率、负荷率、磨矿效率及磨矿产品指标等均有了明显的提高,并且生产成本显着降低。通过对昆阳一系列磨矿系统中热轧钢球应用及磨矿设备的调整,仅2014年给选矿厂带来的直接经济效益高达63.43万元,并且还有着不可估量的间接经济效益。
夏节[7]（2018）在《基于离散单元法的立式同轴离心球磨机介质优化研究》文中指出随着矿物加工和建材工业的发展需求,金属矿和非金属矿磨矿的发展趋势已变为矿石的细磨、超细磨和快速磨矿,常规的球磨机、自磨机和棒磨机等设备已不能满足这些行业的发展需求。因此研究具有新理论支撑的、结构新颖的、在常规磨矿成本范围内能实现细磨、超细磨和快速磨矿的新型磨矿设备是目前国内外矿物加工领域研究的热门课题。立式同轴离心磨机是一种适用于矿石细磨的新型磨机。该磨机的工作原理是靠固定在立式旋转筒体内部可以改变介质和物料离心运动状态和运动轨迹的矿石介质流导向机构使介质和物料产生强烈的作用力,这些强烈的作用力包括冲击力、剪切力和磨剥力,物料被这些作用力高效破碎和磨细。该导向机构由不连续的螺旋叶片组成,在磨矿过程中这种结构对矿石介质流既起到扰动作用,也起到提升作用。离散单元法是一种基于分子动力学原理的颗粒离散体物料分析方法。矿物加工工程、化学工程和地球物理等工程领域均在应用离散单元法解决实际问题。本文以立式同轴离心磨机为研究对象,应用三维离散元仿真软件EDEM仿真模拟了磨机在不同转速、介质充填率及介质级配条件下的工作状态。以介质球碰撞次数、平均法向力、平均切向力、介质球总动能、能量利用率五个指标的加权总和作为评价指标,进行了单因素试验和三因素三水平的正交试验。综合使用极差分析法和方差分析法分析仿真试验数据,得出了磨机运行的最优参数组合:转速350rpm,填充率45%,质量比球配33.3:33.3:33.4;三因素对综合指标的影响由主到次的顺序为转速、钢球配比、填充率;转速、填充率和钢球配比对综合指标的影响在α=0.05水平上显着。该研究结果对立式同轴离心磨机的运行参数优化具有一定的参考意义。
沈同喜[8]（2017）在《银山选矿厂VTM-800立磨机应用实践》文中研究表明矿物共生关系复杂,嵌布粒度微细的特性要求矿物的磨矿细度越来越细,传统磨机已经很难满足细磨的要求,细磨和超细磨设备的研发和应用则越来越迫切.银山选矿厂引进国内首台立磨机作为粗精矿再磨磨机很好地解决了传统球磨机无法达到细磨要求和运行成本高的难题,同时积累了宝贵的立磨机使用经验.
鄢发明[9]（2016）在《JKSimMet软件对多金属钨选矿厂磨矿分级流程优化研究》文中指出磨矿分级作业能耗占选矿厂总能耗的50%以上,生产费用占选矿厂的4060%。因此,降低选矿厂磨矿分级作业的节能降耗,对于选矿厂意义重大。本论文以湖南柿竹园1500t/d多金属选矿厂磨矿分级系统为例,通过对该磨矿分级流程的循环负荷、分级效率及分级溢流细度的优化进行理论计算的基础上,利用JKSimMet软件对该磨矿分级流程优化的可行性进行模拟分析,证明了取消1#系列的第二段磨矿作业,将1#、2#系列第一段磨矿分级溢流产品合并进入2#系列第二段磨矿分级作业的优化方案的合理性,并实现了工业应用。论文取得了以下研究成果:1、利用JKSimMet软件模拟优化该磨矿分级流程,在球磨机总处理能力不变的情况下,磨矿机-74μm利用系数、分级量效率、分级质效率、磨矿机新生-74μm产率均处于正常的范围。2、与优化前相比,磨矿分级流程优化后,在保持球磨机处理能力的前提下,球磨机总功率降低了120kw,降低幅度为9.49%;一段磨矿机总利用系数提高了0.44t/（m3·h）,提升幅度为26.44%;二段磨矿机利用系数提高了0.21t/（m3·h）,提升幅度为30.68%;一段分级机总分级质效率提高了15.18个百分点,提高幅度为17.17%;二段水力旋流器分级量效率和质效率分别提高了28.27和6.59个百分点,提高幅度分别为46.74和12.74%。3、与优化前相比,磨矿分级流程优化后,在保持磨矿细度基本不变的前提下,二段分级溢流产品质量大为改善,其中合格粒级产率提高2.55个百分点,提高幅度为4.56%,过粉碎产率降低2.41个百分点,降低幅度为10.04%。4、工业试验结果表明,磨矿分级流程优化后节能降耗、增量增效显着。其中磨矿钢球单耗下降0.15kg/t,磨矿分级作业总功率下降175kw,折合降低磨矿成本2.13元/t;金属钨、钼、铋的回收率分别为69.52%、93.0%、67.90%,提高幅度分别为2.13%、3.08%、1.66%,一年增加的金属量可为选矿厂带来260多万元的经济效益。
肖庆飞,康怀斌,肖珲,詹信顺,吴启明,洪建华,张红华[10]（2016）在《碎磨技术的研究进展及其应用》文中提出介绍了传统碎矿磨矿设备的改进升级及高效磨碎设备的最新进展,如高压辊磨机、旋盘式破碎机、立磨机和艾萨磨机的应用。然后立足于中矿选择性分级再磨,对能简化碎磨工艺的"半自磨+立磨"和"破碎+棒磨+球磨"两种具有代表性的流程作了分析。最后从最佳入磨粒度,磨矿介质的尺寸、级配、形状、材质、充填率、助磨剂及磨矿产品中间易选粒级含量和回收率的多元线性回归模型等方面阐述了碎磨工艺参数方面取得的系统化的研究进展及应用。
二、细磨球磨机磨矿介质负荷的组成及处置（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、细磨球磨机磨矿介质负荷的组成及处置（论文提纲范文）
（1）圆筒型磨机中冲击和研磨两类机制的磨矿贡献及其量化分离（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 磨矿概述 |
| 1.2 磨矿介质运动理论 |
| 1.2.1 磨矿介质在磨机中的运动形态理论 |
| 1.2.2 磨矿介质运动学研究 |
| 1.3 传统磨矿动力学 |
| 1.3.1 磨矿动力学模型 |
| 1.3.2 磨矿动力学研究进展 |
| 1.4 磨矿总体平衡动力学模型 |
| 1.4.1 磨矿总体平衡动力学概念及建模研究进展 |
| 1.4.2 破碎速率函数研究进展 |
| 1.4.3 破碎分布函数研究进展 |
| 1.4.4 总体平衡动力学方程的求解 |
| 1.4.5 国内有关总体平衡动力学研究进展 |
| 1.5 论文研究目的与研究内容 |
| 1.5.1 论文选题依据及研究目的 |
| 1.5.2 研究思路及方案 |
| 1.5.3 研究内容及目标 |
| 第二章 基于落重法的矿物冲击破碎特性研究 |
| 2.1 试验样品、设备及原理方法 |
| 2.1.1 试验样品 |
| 2.1.2 落重试验设备及原理 |
| 2.1.3 试验方法 |
| 2.2 石英样品的落重法冲击破碎产物粒度特征及其抗冲击特性 |
| 2.2.1 落重法冲击破碎产物粒度组成分析结果 |
| 2.2.2 石英冲击破碎的粒能关系方程 |
| 2.2.3 破碎产物中粗细粒级的产率变化特征及其影响因素 |
| 2.2.4 冲击比破碎能对破碎产物粒度的影响 |
| 2.3 磁黄铁矿样品的落重法冲击破碎产物粒度特征及其抗冲击特性 |
| 2.3.1 落重法冲击破碎产物粒度组成分析结果 |
| 2.3.2 磁黄铁矿冲击破碎的粒能关系方程 |
| 2.3.3 破碎产物中粗细粒级的产率变化特征及其影响因素 |
| 2.3.4 冲击比破碎能对破碎产物粒度的影响 |
| 2.4 黄铁矿样品的落重法冲击破碎产物粒度特征及其抗冲击特性 |
| 2.4.1 落重法冲击破碎产物粒度组成分析结果 |
| 2.4.2 黄铁矿冲击破碎的粒能关系方程 |
| 2.4.3 冲击比破碎能对破碎产物粒度的影响 |
| 2.5 基于不同指标表征三种矿物破碎特性的一致性关系研究 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 低速研磨状态下的磨矿行为特征研究 |
| 3.1 试验及研究方法 |
| 3.1.1 试验样品和设备 |
| 3.1.2 试验方法 |
| 3.1.3 磨矿介质泻落状态的调控依据与方法 |
| 3.1.4 磨矿结果的表征 |
| 3.2 石英低速研磨磨矿行为及其动力学 |
| 3.2.1 石英研磨磨矿的产物粒度分布和磨矿行为特征 |
| 3.2.2 不同粒级给料的研磨磨矿对比分析 |
| 3.3 磁黄铁矿低速研磨磨矿行为及其动力学 |
| 3.3.1 磁黄铁矿研磨磨矿的产物粒度分布和磨矿行为特征 |
| 3.3.2 不同粒级给料的研磨磨矿对比分析 |
| 3.4 黄铁矿低速研磨磨矿行为及其动力学 |
| 3.4.1 黄铁矿研磨磨矿的产物粒度分布和磨矿行为特征 |
| 3.4.2 不同粒级给料的研磨磨矿对比分析 |
| 3.5 三种矿物低速研磨磨矿特性比较研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 高速抛落状态下的磨矿行为特征研究 |
| 4.1 试验及研究方法 |
| 4.2 石英高速抛落磨矿磨矿行为及其动力学 |
| 4.2.1 石英抛落磨矿的产物粒度分布和磨矿行为特征 |
| 4.2.2 不同粒级给料的抛落磨矿对比分析 |
| 4.3 磁黄铁矿高速抛落磨矿磨矿行为及其动力学 |
| 4.3.1 磁黄铁矿抛落磨矿的产物粒度分布和磨矿行为特征 |
| 4.3.2 不同粒级给料的抛落磨矿对比分析 |
| 4.4 黄铁矿高速抛落磨矿磨矿行为及其动力学 |
| 4.4.1 黄铁矿抛落磨矿的产物粒度分布和磨矿行为特征 |
| 4.4.2 不同粒级给料的抛落磨矿对比分析 |
| 4.5 三种矿物高速抛落磨矿磨矿特性比较研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 冲击作用下的磨矿总体平衡动力学研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 石英冲击磨矿总体平衡动力学 |
| 5.2.1 基于落重法破碎试验结果计算任意筛分粒度的筛下累积产率t_(xx) |
| 5.2.2 总体平衡动力学破裂分布函数计算 |
| 5.2.3 总体平衡动力学选择函数计算 |
| 5.2.4 总体平衡动力学模拟结果研究 |
| 5.3 磁黄铁矿冲击磨矿总体平衡动力学 |
| 5.3.1 基于落重法破碎试验结果计算任意筛分粒度的筛下累积产率t_(xx) |
| 5.3.2 总体平衡动力学破裂分布函数计算 |
| 5.3.3 总体平衡动力学选择函数计算 |
| 5.3.4 总体平衡动力学模拟结果研究 |
| 5.4 黄铁矿冲击磨矿总体平衡动力学 |
| 5.4.1 基于落重法破碎试验结果计算任意筛分粒度的筛下累积产率t_(xx) |
| 5.4.2 总体平衡动力学破裂分布函数计算 |
| 5.4.3 总体平衡动力学选择函数计算 |
| 5.4.4 总体平衡动力学模拟结果研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 抛落磨矿中冲击和研磨作用的贡献度分离及其量化计算 |
| 6.1 研究方法 |
| 6.1.1 磨矿效果表征分析和指标选择 |
| 6.1.2 冲击和研磨两类机制的磨矿贡献率表征和贡献度的量化分离 |
| 6.2 石英抛落磨矿中冲击和研磨作用各自贡献率的量化计算 |
| 6.2.1 三种磨矿方式的磨矿技术效率计算与分析 |
| 6.2.2 不同磨矿方式磨矿技术效率的比较研究 |
| 6.2.3 抛落磨矿过程中冲击和研磨作用的贡献率计算 |
| 6.3 磁黄铁矿抛落磨矿中冲击和研磨作用各自贡献率的量化计算 |
| 6.3.1 三种磨矿方式的磨矿技术效率计算与分析 |
| 6.3.2 不同磨矿方式磨矿技术效率的比较研究 |
| 6.3.3 抛落磨矿过程中冲击和研磨作用的贡献率计算 |
| 6.4 黄铁矿抛落磨矿中冲击和研磨作用各自贡献率的量化计算 |
| 6.4.1 三种磨矿方式的磨矿技术效率计算与分析 |
| 6.4.2 不同磨矿方式磨矿技术效率的比较研究 |
| 6.4.3 抛落磨矿过程中冲击和研磨作用的贡献率计算 |
| 6.5 三种矿物的磨矿技术效率比较研究 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间论文发表情况 |
（2）基于响应曲面法的彝良铅锌矿磨矿动力学研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 磨矿影响因素分析 |
| 1.3 响应曲面法在选矿中研究现状 |
| 1.4 磨矿动力学研究现状 |
| 1.5 论文研究的目的意义及内容 |
| 1.5.1 论文研究的目的意义 |
| 1.5.2 论文研究的内容 |
| 第二章 试验设备及研究方法 |
| 2.1 试验仪器设备 |
| 2.2 试验研究方法 |
| 2.2.1 原矿粒度筛分试验 |
| 2.2.2 推荐球荷配比试验方法 |
| 2.2.3 响应曲面法磨矿试验方法 |
| 2.2.4 磨矿动力学试验方法 |
| 第三章 影响磨矿动力学参数的主要因素研究 |
| 3.1 矿石力学性质测定分析 |
| 3.2 磨矿循环产品测定分析 |
| 3.3 最佳磨矿介质配比方案研究 |
| 3.3.1 磨矿最佳细度探索试验 |
| 3.3.2 球磨机初装球比确定 |
| 3.3.3 球磨机初装球比磨矿试验 |
| 3.3.4 球磨机充填率试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于响应曲面法对减少粗粒级含量试验 |
| 4.1 响应曲面设计及试验 |
| 4.2 多元线性方程的建立 |
| 4.3 优化因素参数实验室验证试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 推荐磨矿条件磨矿动力学试验 |
| 5.1 磨矿动力学试验 |
| 5.2 磨矿动力学方程建立 |
| 5.3 磨矿产品粒度分析 |
| 5.4 不同磨矿时间的产品粒度分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 推荐磨矿条件工业试验 |
| 6.1 磨矿单位电耗分析 |
| 6.2 磨矿介质单位钢耗分析 |
| 6.3 磨矿产品粒度组成分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 研究结论及有待进一步研究的问题 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 本文创新点 |
| 7.3 有待进一步研究的问题 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间学术成果 |
| 附录B 攻读硕士学位期间参与科研项目 |
| 附录C 攻读硕士学位期间获得的奖励 |
（3）钢球与矿石冲击动量计算与模拟以提高一段磨矿效率研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 提高磨矿效率的国内外研究现状 |
| 1.2.2 磨矿介质与矿石碰撞能量的国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究的目的及意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 试验材料及设备 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 第三章 钢球运动理论和离散元法的基本理论 |
| 3.1 钢球运动理论 |
| 3.1.1 钢球泻落运动的状态及磨矿作用分析 |
| 3.1.2 钢球抛落式运动的状态与磨矿作用 |
| 3.1.3 钢球离心式运动的状态与磨矿作用 |
| 3.2 离散元法基本理论 |
| 3.2.1 离散元法的简介 |
| 3.2.2 颗粒接触模型 |
| 3.2.3 颗粒接触搜索及判断 |
| 3.2.4 时间步长的计算 |
| 第四章 磨矿介质冲击动量与矿石抗冲击冲量理论计算研究 |
| 4.1 钢球运动过程冲击动量计算 |
| 4.1.1 钢球在球磨机内的运动规律及速度分量 |
| 4.1.2 钢球冲击矿石的冲击动量计算 |
| 4.2 矿石抗冲击动量计算 |
| 4.2.1 矿石力学性质测定 |
| 4.2.2 特定粒度矿石抗破坏冲量计算 |
| 4.3 特定粒度矿石所对应钢球尺寸计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 EDEM模拟仿真试验研究 |
| 5.1 EDEM离散元仿真模型的建立 |
| 5.1.1 球磨机筒体模型建立 |
| 5.1.2 颗粒模型的建立及参数标定 |
| 5.2 模拟仿真试验方案设计 |
| 5.3 单一尺寸钢球运动仿真及冲量验证研究 |
| 5.3.1 单一钢球运动状态模拟仿真研究 |
| 5.3.2 单一尺寸钢球运动速度随时间变化分析 |
| 5.3.3 钢球与矿石冲击动量验证研究 |
| 5.4 多级配比方案的模拟仿真试验研究 |
| 5.4.1 多级配比方案钢球运动状态模拟仿真 |
| 5.4.2 多级配比方案颗粒碰撞能谱图分析 |
| 5.4.3 多级配比方案能量利用率分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 实验室验证试验研究 |
| 6.1 验证试验磨矿钢球方案的确定 |
| 6.2 磨矿对比试验结果分析 |
| 6.2.1 磨矿产品粒度组成均匀性 |
| 6.2.2 磨矿技术效率对比分析 |
| 6.2.3 磨机-0.074mm利用系数 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间学术成果 |
| 附录 B 攻读硕士学位期间参与科研项目 |
| 附录 攻读硕士学位期间获得的奖励 |
（4）基于JKSimMet模拟的某选矿厂矿石碎磨特性及流程优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 碎矿与磨矿概述 |
| 1.1.1 常见的碎磨流程 |
| 1.1.2 矿石破碎的施力方式 |
| 1.1.3 半自磨机中矿石的碎磨机制 |
| 1.2 矿石碎磨特性表征概述 |
| 1.2.1 矿石的单轴抗压强度 |
| 1.2.2 邦德功指数 |
| 1.2.3 JK落重试验与半自磨机粉碎(SMC)试验 |
| 1.2.4 小型自磨/半自磨可磨度试验 |
| 1.3 半自磨碎磨工艺及应用进展 |
| 1.3.1 单段半自磨工艺 |
| 1.3.2 半自磨+球磨碎磨工艺 |
| 1.3.3 半自磨+球磨+破碎碎磨工艺 |
| 1.4 半自磨试验研究现状 |
| 1.4.1 JKSimMet模拟拟合半自磨流程 |
| 1.4.2 半自磨机离散元仿真 |
| 1.4.3 采用顽石作为磨矿介质 |
| 1.5 研究的目的与意义 |
| 第二章 试样、设备与研究方法 |
| 2.1 矿石性质研究 |
| 2.1.1 矿物组成研究 |
| 2.1.2 矿石化学成分分析 |
| 2.1.3 矿石密度测定 |
| 2.2 试验设备与样品的制备 |
| 2.3 试验原理与方法 |
| 2.3.1 邦德功指数试验 |
| 2.3.2 JK落重试验 |
| 第三章 碎磨性质研究结果与讨论 |
| 3.1 邦德球磨功指数测定试验 |
| 3.1.1 试验过程 |
| 3.1.2 试验结果 |
| 3.2 落重冲击粉碎试验 |
| 3.2.1 24#矿体试验结果 |
| 3.2.2 13#矿体试验结果 |
| 3.2.3 半自磨给矿试验结果 |
| 3.2.4 顽石试验结果 |
| 3.3 研磨试验 |
| 3.4 碎磨性质分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 JKSimMet软件模拟与优化 |
| 4.1 JKSimMet软件介绍 |
| 4.2 选矿厂流程考察 |
| 4.2.1 碎磨流程 |
| 4.2.2 碎磨流程设备参数 |
| 4.2.3 粒度分布考察 |
| 4.3 模拟结果 |
| 4.3.1 筛分粒度调整试验 |
| 4.3.2 磨矿介质调整试验 |
| 4.3.3 球磨-旋流器回路优化试验 |
| 4.3.4 增加预先筛分试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文目录 |
（5）基于高压辊磨机破碎粒度下的磨矿产品粒度优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 磨矿产品粒度优化研究现状 |
| 1.3 高压辊磨机研究现状 |
| 1.4 论文研究的目的及意义 |
| 1.5 论文研究的内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 试验材料、设备及研究方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 试验研究方法 |
| 第三章 基于高压辊磨机破碎产品的实验室试验 |
| 3.1 高压辊磨机破碎产品粒度分析 |
| 3.2 矿石力学性质测定 |
| 3.3 高压辊磨机破碎产品的实验室试验研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 最佳磨矿方案磨矿动力学试验验证 |
| 4.1 磨矿动力学原理 |
| 4.2 不同方案磨矿动力学试验 |
| 4.3 磨矿动力学方程的建立 |
| 4.4 不同方案磨矿产品粒度分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 最佳磨矿试验方案工业化应用 |
| 5.1 高压辊磨机排矿粒度特性测定分析 |
| 5.2 球磨机处理量分析 |
| 5.3 磨矿产品粒度组成分析 |
| 5.4 单位球耗分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 研究结论及有待进一步研究的问题 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 本文创新点 |
| 6.3 有待进一步研究的问题 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间学术成果 |
| 附录 B 攻读硕士学位期间参与科研项目 |
| 附录 C 攻读硕士学位期间获得的奖励 |
（6）热轧钢球在胶磷矿磨矿中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的目的、背景及意义 |
| 1.1.1 课题的背景 |
| 1.1.2 课题的目的及意义 |
| 1.2 国内外磨矿介质研究及发展现状 |
| 1.2.1 磨矿介质形状研究 |
| 1.2.2 磨矿介质材料 |
| 1.2.3 磨矿介质尺寸 |
| 1.2.4 磨矿介质配比 |
| 1.2.5 磨矿介质充填率 |
| 1.2.6 磨矿介质补充 |
| 1.3 试验主要内容 |
| 第二章 矿样、设备及研究方法 |
| 2.1 原矿性质 |
| 2.1.1 矿石类型、矿物组成 |
| 2.1.2 单体解离度分析 |
| 2.1.3 原矿物相分析 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 试验用工艺流程 |
| 2.4 试验方法 |
| 第三章 试验结果分析 |
| 3.1 新磨矿介质的引进——耐磨热轧钢球 |
| 3.1.1 两种球介质材质的选择 |
| 3.2 两段磨机的钢球初装球配比及补加配比的调整 |
| 3.2.1 钢球配比对磨矿过程的影响 |
| 3.2.2 钢球初装球配比及补加配比试验 |
| 3.3 两段磨机的最佳钢球填充率探索研究 |
| 3.3.1 钢球填充率对磨矿过程的影响 |
| 3.3.2 钢球填充率试验研究 |
| 第四章 试验最终成果 |
| 4.1 钢球磨耗 |
| 4.2 磨机的开机率 |
| 4.3 磨机的负荷率 |
| 4.4 主要生产成本 |
| 4.5 磨矿粒度分析 |
| 4.6 最终结果小结 |
| 第五章 经济效益分析 |
| 5.1 直接经济效益 |
| 5.1.1 钢球消耗降低产生的经济效益 |
| 5.1.2 负荷率提高节约电力成本产生的经济效益 |
| 5.2 间接经济效益和社会效益 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）基于离散单元法的立式同轴离心球磨机介质优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 部分新型磨矿设备介绍 |
| 1.2.1 中心传动球磨机 |
| 1.2.2 静动压力轴承球磨机 |
| 1.2.3 高效节能筒辊磨 |
| 1.2.4 周边排料磨 |
| 1.2.5 超临速磨机 |
| 1.2.6 超细磨球磨机 |
| 1.2.7 离心式磨机 |
| 1.3 立式同轴离心磨机 |
| 1.3.1 磨机结构组成及特点 |
| 1.3.2 磨机工作过程及原理 |
| 1.3.3 立式同轴离心磨机优点 |
| 1.4 离散单元法的发展应用 |
| 1.4.1 国外发展状况 |
| 1.4.2 国内发展状况 |
| 1.5 本文研究主要内容及目的 |
| 第二章 离散单元法及EDEM介绍 |
| 2.1 离散单元法的相关概念 |
| 2.1.1 基本原理 |
| 2.1.2 颗粒模型 |
| 2.1.3 运动方程 |
| 2.1.4 接触模型 |
| 2.1.5 时间步长 |
| 2.2 离散元仿真软件EDEM |
| 2.2.1 EDEM概况 |
| 2.2.2 各模块介绍 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 立式同轴离心球磨机磨矿分析 |
| 3.1 冲击粉磨 |
| 3.2 压力和摩擦粉碎 |
| 3.3 颗粒破碎理论 |
| 3.3.1 晶体破碎与变形 |
| 3.3.2 裂纹及其扩展 |
| 3.4 粉碎能耗学说 |
| 3.4.1 P.R.雷廷格尔(Rittinger)面积学说 |
| 3.4.2 吉尔皮切夫-F.基克(Kick)体积学说 |
| 3.4.3 F.C.邦德(Bond)及王文东裂缝学说 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 单因素仿真试验分析 |
| 4.1 研究方案及评价指标的确立 |
| 4.1.1 研究方案 |
| 4.1.2 评价指标 |
| 4.2 仿真试验参数确定 |
| 4.2.1 介质填充率 |
| 4.2.2 筒体转速 |
| 4.2.3 磨矿介质尺寸 |
| 4.2.4 磨球配比 |
| 4.2.5 全局参数设置 |
| 4.3 仿真结果观察和数据提取 |
| 4.4 填充率单因素试验 |
| 4.5 转速单因素试验 |
| 4.6 球配单因素试验 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 正交试验数据分析 |
| 5.1 正交试验设计 |
| 5.1.1 试验优化技术 |
| 5.1.2 正交试验设计 |
| 5.1.3 正交试验的试验指标分析方法 |
| 5.2 极差分析法分析试验结果 |
| 5.2.1 极差分析法 |
| 5.2.2 试验结果分析 |
| 5.3 方差分析法分析试验结果 |
| 5.3.1 方差分析法 |
| 5.3.2 试验结果分析 |
| 5.4 最优参数确定 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士期间发表的论文 |
| 附录B 攻读硕士期间参与的科研项目 |
（8）银山选矿厂VTM-800立磨机应用实践（论文提纲范文）
| 1 九区露采矿矿石性质 |
| 1.1 矿物组成 |
| 1.2 主要矿物嵌布特性 |
| 1.3 磨矿产品单体解离度分析 |
| 2 粗精矿再磨磨机的使用情况对比 |
| 3 立磨机构造、工作原理及技术特性 |
| 3.1 立磨机构造 |
| 3.2 立磨机工作原理及技术特性 |
| 3.3 立磨机运行过程中主要参数的设定 |
| 3.3.1 介质粒度 |
| 3.3.2 磨机转速 |
| 3.3.3 介质装载量 |
| 3.3.4 磨矿浓度 |
| 4 经济效益概算 |
| 5 立磨机使用应重点注意的几个问题 |
| 6 结论 |
（9）JKSimMet软件对多金属钨选矿厂磨矿分级流程优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 磨矿分级在选矿厂的地位 |
| 1.2 分级对磨矿过程影响研究 |
| 1.2.1 分级对磨矿机功率的影响 |
| 1.2.2 分级对磨矿分级产品细度的影响 |
| 1.3 分级效果调节方法及其评价 |
| 1.4 选矿厂磨矿节能降耗 |
| 1.5 计算机软件在选矿厂磨矿分级中的应用 |
| 1.6 本论文研究目的、研究内容及技术路线 |
| 1.6.1 研究背景 |
| 1.6.2 研究目的 |
| 1.6.3 研究内容 |
| 1.6.4 技术路线 |
| 第二章 多金属钨矿磨矿分级流程现状 |
| 2.1 选矿厂矿石性质 |
| 2.1.1 物理性质 |
| 2.1.2 化学性质 |
| 2.2 选矿厂磨矿分级现状 |
| 2.2.1 选矿厂磨矿分级流程 |
| 2.2.2 选矿厂磨矿分级生产现状 |
| 第三章 磨矿分级流程优化研究 |
| 3.1 磨矿机磨矿细度研究 |
| 3.1.1 磨矿机介质充填率对磨矿细度影响 |
| 3.1.2 磨矿机转速对磨矿细度影响 |
| 3.1.3 磨矿浓度对磨矿细度影响 |
| 3.1.4 磨矿介质对磨矿细度影响 |
| 3.2 磨矿分级流程循环负荷研究 |
| 3.2.1 循环负荷对磨矿机生产率的影响 |
| 3.2.2 循环负荷与磨矿分级浓度的关系 |
| 3.2.3 循环负荷与分级效率的关系 |
| 3.3 磨矿分级流程优化理论研究 |
| 3.3.1 磨矿分级设备生产效率 |
| 3.3.2 一段分级溢流产品细度理论计算 |
| 3.3.3 磨矿机处理能力分析 |
| 3.4 磨矿分级流程的磨矿机功率研究 |
| 3.4.1 磨矿机功率与磨矿机处理能力的关系 |
| 3.4.2 磨矿机功率与磨矿机转速的关系 |
| 3.4.3 磨矿机功率与磨矿介质关系 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 模拟软件分析磨矿分级流程优化可行性 |
| 4.1 JKSimMet软件简介 |
| 4.2 JKSimMet模拟软件磨矿数学模型 |
| 4.2.1 球磨机模型 |
| 4.2.2 分级机模型 |
| 4.3 JKSimMet软件模拟磨矿分级流程优化结果 |
| 4.3.1 磨矿分级流程优化前磨矿分级数据平衡 |
| 4.3.2 磨矿分级流程优化模拟 |
| 4.3.3 预测磨矿分级流程优化后磨矿分级状况 |
| 4.4 磨矿分级流程优化前后磨矿分级指标 |
| 4.4.1 优化前后磨矿分级产品粒度指标对比 |
| 4.4.2 优化前后磨矿分级设备运行参数指标对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 磨矿分级流程优化工业试验 |
| 5.1 磨矿分级流程优化前一段分级溢流产品细度调节 |
| 5.1.1 一段分级机分级浓度调节试验 |
| 5.1.2 试验结果分析 |
| 5.2 磨矿分级流程优化后二段分级溢流产品细度调节 |
| 5.2.1 二段水力旋流器分级浓度调节试验 |
| 5.2.2 试验结果分析 |
| 5.3 磨矿分级流程优化工业试验结果分析 |
| 5.3.1 磨矿分级流程优化前后磨矿分级产品粒度及其浮选指标对比分析 |
| 5.3.2 磨矿分级流程优化前后磨矿分级设备运行参数对比析 |
| 5.3.3 磨矿分级流程优化产生的节能降耗效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（10）碎磨技术的研究进展及其应用（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 碎矿磨矿设备 |
| 2.1 碎矿设备 |
| 2.1.1 传统碎矿设备的改进升级 |
| 2.1.2 新型碎矿设备 |
| 2.2 磨矿设备 |
| 2.2.1 传统磨矿设备改进升级 |
| 2.2.2 新型磨矿设备 |
| 3 碎磨工艺流程 |
| 3.1 中矿选择性分级再磨工艺 |
| 3.2 半自磨+ 立磨工艺流程 |
| 3.3 破碎+ 棒磨+ 球磨工艺流程 |
| 4 碎磨工艺参数 |
| 4.1 磨机给矿粒度 |
| 4.2 磨矿介质尺寸 |
| 4.3 精确化装补球 |
| 4.4 磨矿介质形状 |
| 4.5 磨矿介质材质 |
| 4.6 磨机充填率 |
| 4.7 助磨剂 |
| 4.8 回收率与中间易选粒级含量的线性回归模型 |
| 5 结论 |
四、细磨球磨机磨矿介质负荷的组成及处置（论文参考文献）
- [1]圆筒型磨机中冲击和研磨两类机制的磨矿贡献及其量化分离[D]. 杨晓静. 广西大学, 2021(01)
- [2]基于响应曲面法的彝良铅锌矿磨矿动力学研究及应用[D]. 马帅. 昆明理工大学, 2021(01)
- [3]钢球与矿石冲击动量计算与模拟以提高一段磨矿效率研究[D]. 杨森. 昆明理工大学, 2021(01)
- [4]基于JKSimMet模拟的某选矿厂矿石碎磨特性及流程优化研究[D]. 孙文瀚. 广西大学, 2019(01)
- [5]基于高压辊磨机破碎粒度下的磨矿产品粒度优化研究[D]. 郭运鑫. 昆明理工大学, 2019(04)
- [6]热轧钢球在胶磷矿磨矿中的应用研究[D]. 张树洪. 武汉工程大学, 2018(08)
- [7]基于离散单元法的立式同轴离心球磨机介质优化研究[D]. 夏节. 昆明理工大学, 2018(01)
- [8]银山选矿厂VTM-800立磨机应用实践[J]. 沈同喜. 矿业工程研究, 2017(04)
- [9]JKSimMet软件对多金属钨选矿厂磨矿分级流程优化研究[D]. 鄢发明. 江西理工大学, 2016(05)
- [10]碎磨技术的研究进展及其应用[J]. 肖庆飞,康怀斌,肖珲,詹信顺,吴启明,洪建华,张红华. 铜业工程, 2016(01)