一、扩大蒸汽式空气预热器加热蒸汽的使用范围以提高机组热效率（论文文献综述）
顾伟[1]（2021）在《1000MW电站锅炉烟气余热系统改造与运行优化》文中认为
徐泽宇[2]（2021）在《1000MW一次再热与二次再热S-CO2燃煤发电系统比较》文中研究指明我国是煤炭消费大国,火力发电占据主导地位,同时面临节能减排挑战。超临界二氧化碳（S-CO2）先进动力循环近年来获得广泛关注,燃煤S-CO2循环具有循环效率高,系统紧凑等优点,有望取代水蒸气朗肯循环。S-CO2与燃煤锅炉耦合时出现炉内工质质量流量大、烟气热量全温区吸收问题。已有研究表明可通过采取模块化锅炉和顶底复合循环方法解决上述问题。目前S-CO2燃煤发电系统处于进一步提高循环效率的研究进程中。水机组中引入再热是提高循环效率的重要方法之一,近年来投运的二次再热机组不断增加,而针对燃煤S-CO2一次与二次再热系统尚缺乏详细、系统的比较,因此有必要进行S-CO2一次与二次再热燃煤发电系统的比较研究。本文首先针对一次和二次再热不耦合特定热源的广义S-CO2循环进行对比研究,分析再热系统效率增益机理和加热器压降惩罚效应。然后以1000MW一次和二次再热S-CO2燃煤发电系统为研究对象,循环结构采用基于能量复叠利用的顶底复合循环,对比研究了 S-CO2锅炉常规受热面布置的系统性能,揭示影响锅炉冷却壁压降的三个因素:受热面换热量、炉膛热负荷不均匀分布和受热面管径,并分别对各个因素的影响机理进行剖析。最后,根据影响机理对锅炉常规受热面进行优化设计,对比分析优化后的系统性能。结果表明,加热器压降为零的极限情况下,二次再热循环具有0.68%的热效率优势。加热器压降导致效率惩罚,再热加热器压降对比主流加热器压降影响显着,二次再热加热器压降对比一次再热加热器压降影响显着。由于二次再热加热器压降对循环效率影响最为显着,因此定义临界二次压降（一次再热循环与二次再热循环的主流加热器压降、一次再热加热器压降、循环热效率分别对应相等,求得此时二次再热加热器压降）;临界二次压降对一次再热加热器压降敏感,不受主流加热器压降的影响。循环与锅炉耦合后,冷却壁压降是炉内压降的主导因素,二次再热锅炉冷却壁二次再热加热器模块（Part4）压降是冷却壁压降的主导因素。根据冷却壁压降影响因素,可通过调整Part4位置与增大管径实现二次再热锅炉优化。位置调整后,在Part4内径为30mm时,二次再热系统循环热效率提高0.66%,二次再热系统循环热效率高于一次再热系统0.22%;随着Part4管径在30mm～40mm变化,二次再热循环热效率范围为51.57%～51.85%,最高可高出一次再热循环热效率0.50%。此外,一次与二次再热锅炉炉内热量空间分布不同,本文分析了炉内热量空间分布对临界二次压降的影响,结果表明,可忽略由于受热面热量分布不同造成的压降改变。同时,对透平入口参数进行了敏感性分析,增大透平进口工质温度,二次再热循环更具有效率优势;减小透平进口工质压力,一次再热循环更具有效率优势。本研究为S-CO2燃煤发电系统是否采用二次再热提供了理论支撑,对产业应用的意义为:在透平进口参数为620℃/30MPa条件下,当Part4内径为26.6mm,临界二次压降为0.380MPa,二次再热系统循环效率等于一次再热系统循环效率;当Part4内径为40mm,二次再热加热器压降为0.152MPa,二次再热系统循环效率高于一次再热系统循环效率 0.50%。
于汭民[3]（2021）在《二次再热锅炉运行特性和再热汽温调节优化研究》文中研究表明高参数、大容量和灵活性将是今后燃煤机组发展的主流方向,超超临界二次再热机组将是其中一种主要的型式,但是超超临界二次再热机组,系统结构复杂,二次再热锅炉的主蒸汽温度、一次再热蒸汽温度和二次再热蒸汽温度变负荷下可控性较差。因此,提升高参数大容量燃煤发电机组的运行可控性和灵活性,保证机组变工况下的汽温满足安全经济运行的要求,具有十分重要的意义。论文针对某660MW超超临界二次再热机组的实际燃煤情况,根据目前电厂应用的几种不同掺烧比例混煤和设计煤种开展研究;比较了不同煤种成分对于二次再热机组燃烧情况的影响。论文采用热力学仿真软件Thermoflow搭载模型,同时结合前苏联1998版热力计算,在维持锅炉主蒸汽、一次和二次再热蒸汽温度稳定前提下,研究了锅炉摆动燃烧器、烟气再循环和烟气挡板的改变对于二次再热机组热力性能的影响情况,根据二次再热机组在不同运行工况特点,提出了全负荷工况下的复合调温方案。此外,针对二次再热机组烟气再循环下的一次、二次再热蒸汽调温响应慢和调节汽温容易超调现象,提出了通过获得运行中屏过段焓增变化作为前馈信号来提高二次再热机组一次和二次再热汽温调节品质的新方法。论文所提出的复合调温方案,能够充分发挥各调温手段的优势,保证机组的主蒸汽和一次与二次再热汽温均满足运行要求。此外,论文提出在烟气再循环调温手段下加入屏过段焓增前馈控制信号,控制系统可根据烟气再循环率、再热汽温和屏过段焓值的变化关系进行汽温调节。锅炉屏式过热器进出口的焓增变化情况作为前馈信号,间接反应二次再热机组烟气再循环调节手段的超调和欠调情况,有效地解决了烟气再循环调温手段下的汽温迟滞问题,提高了一次和二次再热汽温的调节品质,保证电厂运行的安全性和经济性。
周淼[4]（2021）在《脱硫废水烟气蒸发系统热力分析及优化》文中研究指明大多数燃煤电厂为了减少煤炭燃烧产生的SO2污染,配备了完整的烟气脱硫系统,脱硫的方式以技术成熟、应用广泛的石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺为主,种类多样。脱硫废水作为湿法烟气脱硫的产物之一,含有大量的重金属盐类等污染物质,不能直接外排。随着国家对火电厂污染物质排放标准日益严格,实现脱硫废水“零排放”成为当下炙手可热的研究热点之一。在脱硫废水“零排放”工艺中,利用锅炉烟气热量实现废水的蒸发干燥是综合性能较优的工艺之一。脱硫废水烟气蒸发干燥“零排放”系统不同,其对电厂热经济性、设备可靠性及投资等的影响也有差异。因此,论文构建了不同的脱硫废水蒸发“零排放”系统,并建立了相应的热力计算模型,结合具体工程进行模拟计算。所得结果可为脱硫废水“零排放”工程的技术经济性分析提供依据和参考,具有一定的理论价值和实用价值。首先,通过建立湿法烟气脱硫系统能量平衡模型得到考虑外来能量进入脱硫塔时的出口烟气含湿量相对于不考虑外来能量进入高0.69%的结论,并结合脱硫系统水平衡模型、Cl-平衡模型,推导出燃煤电厂在煤含氯量不同的情况下脱硫废水排放量的理论计算方法。根据具体工程实例,得到某300MW燃煤机组脱硫废水产量QW=3940.87kg/h,可为后续蒸发系统的计算提供基础数据。其次,建立了饱和湿烟气含湿量、空气预热器出口烟温、烟气酸露点、锅炉热效率变化计算模型,并构建了三种不同的烟气蒸发脱硫废水系统的热力计算模型,重新定义了中温烟气蒸发脱硫废水排烟损失计算方法。结合工程实例,计算出不同蒸发工况下的机组参数,结果表明某300MW机组用低温烟气浓缩系统抽取烟气量约为中温烟气蒸发系统的3倍;用中温烟气蒸发系统空气预热器出口烟气温度下降约4℃,锅炉热效率下降0.29%,发电标准煤耗率增加1g/（KW·h）;用中低温串联布置蒸发系统,若进入中温蒸发器内脱硫废水量增加10%,发电标准煤耗率增加0.021g/（KW-h）,空气预热器出口烟温下降0.025℃,这些不利影响基本可以忽略。对于脱硫废水预浓缩方案,构建了汽轮机抽汽多效蒸发脱硫废水系统。利用Aspenplus软件搭建了三效蒸发脱硫废水模型,Ebsilon软件搭建某300MW电厂热力系统模型,模拟计算不同抽汽量下出口脱硫废水的流量、浓度、抽汽后电厂热经济性变化。结果表明,浓缩液含盐量超过50%,所需蒸汽量急剧增加;含盐量超过80%,多效蒸发系统的经济性急剧变差;抽汽多效蒸发脱硫废水系统热耗率最多增加3.5kJ/（KW-h）,发电标准煤耗率最多增加0.2g/（KW-h）。最后,论文将汽轮机抽汽多效蒸发系统的热经济性指标和烟气蒸发系统的进行比较。同中温烟气蒸发系统相比,抽汽多效蒸发脱硫废水系统热经济性能更好;同串联布置烟气蒸发系统相比,二者热经济性能相差不大,需进一步从投资造价等经济因素方面进行对比才能选择最优方案。
聂立[5]（2021）在《660MW超超临界循环流化床锅炉关键技术与方案研究》文中认为超超临界循环流化床锅炉兼具高参数发电和清洁燃烧两方面的优势,是循环流化床（CFB）燃烧技术发展的重要方向。实现循环流化床燃烧技术与超超临界蒸汽参数发电技术的有效结合、满足国家最新的环保排放要求并形成稳妥可行的锅炉方案是超超临界循环流化床技术能否成为产品的关键。本文基于国家重点研发计划课题“660MW超超临界循环流化床锅炉研制”（2016YFB0600204）研究内容,从工程实践角度出发,聚焦关键技术瓶颈,提出技术难题解决路径,确定和完成660MW超超临界循环流化床锅炉方案,并在国家示范工程贵州威赫项目中实施。论文主要进行了以下六方面的工作:（1）在综述循环流化床燃烧技术发展现状和方向、特别是超临界、超超临界参数大型循环流化床锅炉发展和研发过程中关键技术、技术瓶颈的基础上,提出受热面壁温偏差、燃烧侧进一步抑制NOx生成问题是660MW超超临界循环流化床锅炉方案研发的关键问题。针对这2个问题的解决并在此基础上形成660MW超超临界循环流化床锅炉方案为本文重点研究内容。（2）超超临界循环流化床锅炉受热面的壁温偏差问题,是制约循环流化床燃烧技术能否实现超超临界蒸汽参数的技术瓶颈。论文针对600MW超临界循环流化床锅炉壁温环境最恶劣的高再外置式换热器受热面壁温偏差开展实炉试验,通过风速、循环灰量等运行调节措施,在一定范围内可减小其壁温偏差。为满足超超临界循环流化床锅炉的安全运行要求,论文进一步根据实测数据拟合了相同尺寸和运行工况的超超临界循环流化床锅炉高再外置式换热器热负荷分布,并通过工质侧节流,解决了壁温偏差问题,从设计角度提出了超超临界循环流化床锅炉受热面壁温偏差问题的解决措施。（3）针对超超临界循环流化床锅炉受热面的壁温偏差问题,为了工程实施中提供进一步的运行调节手段,论文研究搭建了冷态试验台并开展了试验研究,总结了灰侧减缓偏差的建议。论文结合工质侧和灰侧的解决措施与建议,提出了660MW超超临界循环流化床锅炉外置式换热器设计思路和原则,为锅炉方案的实施奠定基础。（4）为了适应我国不断严苛的新建燃煤机组大气污染物排放要求,论文在简要综述循环流化床燃烧NOx生成机理及影响因素的基础上,提出了通过抬高超超临界循环流化床锅炉二次风布置位置降低NOx原始排放的“二次风延迟入炉降氮法”思路。通过3MW热态试验台进行了不同燃料的试验研究,验证了该思路的可行性并得到不同燃料的排放差异。在理论方面,基于课题组超超临界循环流化床锅炉整体数学模型（Com-CFD-CFB-model）和二维当量快算方法,开展了实际尺寸的三维数值计算和更具有时间竞争力的二维当量快算数值模拟工作,提出了660MW超超临界循环流化床锅炉二次风可进一步提高布置位置的建议。（5）600MW超临界循环流化床锅炉的运行经验是660MW超超临界循环流化床锅炉方案的优良借鉴。论文总结白马600MW超临界循环流化床锅炉投运调试阶段风帽断裂、空预器漏风率较高问题与二次风支管均匀性优化问题,从工程与理论角度讨论分析产生原因、改进措施与效果,在此基础上,提出660MW超超临界循环流化床锅炉研发中通过风帽结构与材料优化、预热器增设柔性密封与二次风支管全部单独布置等措施以解决上述问题的建议。（6）论文基于上述研究结果和锅炉设计条件,讨论了660MW超超临界循环流化床锅炉工程实施过程中需要确定的关键参数。通过热力特性和受热面布置比对,确定了锅炉方案和主要尺寸。通过水动力特性研究,实现了锅炉水动力安全;通过对环境最恶劣的末级受热面的壁温特性研究,实现了高再、高过受热面的壁温安全,最终提出采用单炉膛双布风板配6台旋风分离器和6台外置式换热器的660MW超超临界循环流化床锅炉方案。目前,在贵州威赫国家示范项目中,参考该方案设计的660MW超超临界循环流化床锅炉正在设计,计划2022年安装调试,并拟于同年投入运行。
覃贵芳[6]（2020）在《火电机组热力系统仿真技术研究》文中指出近几年,许多大型火力发电企业建成并投产;逼真、灵活、可靠的仿真系统,不仅可用于训练与考核电厂操作人员,也可以作为高校模块化教学、毕业生入职前培训的载体;但就目前而言,火电厂仿真系统多存在对整体系统研究比较少、热力系统模型精度不够高、模块求解速度慢、仿真系统不够灵活等问题。为了解决模型精度不够高的问题,该论文以华能长兴电厂火电机组作为研究对象,对整个热力系统进行深入研究;首先,分析和建立锅炉单相受热面通用的动态数学模型,针对该受热面的结构和工作特点,采用精度高于传统模型的建模方法;针对三分仓空气预热器的构造特性,采用精度优于传统模型的算法;针对锅炉本体的复杂性,采用集总参数方法对数学模型进行适当的简化;其次,结合长兴电厂运行特点,建立了汽轮机系统模型。为了解决模型求解速度不够理想、仿真机不够灵活的问题,本文结合功能强大的MSP多学科仿真开发平台,采用多组份热力系统建模工具Powerbuilder进行图形化建模,在平台上进行系统组态及全工况调试,得到模型在正常运行及受典型干扰时,主要参数的变化趋势。最后,对仿真过程中主要参数的变化轨迹进行分析,结果表明,所搭建的仿真系统模型精度较高,能较好地模拟电厂的静态和动态特性,且系统中各功能模块具有运行速度快,可移植、修正和扩展等特点,为培训学员提供良好的平台。
周勇[7]（2020）在《循环流化床锅炉节能技改方案研究》文中提出锅炉是利用燃料燃烧释放的热能或其它热能加热水,以生产规定参数（温度、压力）和品质的蒸汽、热水的设备。作为一种能量转换设备,向锅炉输入的能量有燃料中的化学能、电能、高温烟气的热能等形式,经过锅炉转换,向外输出具有一定热能的蒸汽、高温水或有机热载体。锅炉中产生的热水或蒸汽可直接为工业生产和人民生活提供所需的热能,也可通过蒸汽动力装置转换为机械能,或再通过发电机将机械能转换为电能。锅炉是很多工业生产装置的关键设备,如何确保锅炉的安全运行、使用寿命及其生产能力、经济效益等,是锅炉利用领域的重要研究课题之一。本论文针对云南天安化工有限公司50万吨/年合成氨装置中的燃煤高温、高压循环流化床锅炉实际生产运行情况和存在的热效率偏低、灰渣含碳量过高、过热蒸汽压力偏低和排烟温度过高等问题,对其节能技术改造方案进行较为系统的分析、研究和部分实施等,主要研究工作和成果如下:（1）基于云南天安化工有限公司50万吨/年合成氨装置中的燃煤高温、高压循环流化床锅炉的原理及结构,以及对其实际生产运行情况和存在的问题进行分析研究,提出有针对性的技术改造方案为:1)将现有燃煤高温、高压循环流化床锅炉的绝热式旋风分离器改为气冷式旋风分离器,将锅炉汽包过来的下降管在旋风分离器的进气道四周布置膜式壁并增加管排数为20排,其中心筒在原有基础上增加100mm,从而提高旋风分离器的分离效率、大幅降低飞灰的含碳量且提高锅炉的热效率。2)对于燃煤高温、高压循环流化床锅炉的受热面系统（包含过热器和省煤器）,拟将高、低温过热器的横向节距由105mm调整为95mm、横向排数由80排改为89排,高温过热器管径由?38调整为?42,省煤器纵向排数增加2圈,这样就可有效解决高、低温过热器区域烟速偏低造成尾部受热面积灰的严重问题,使其对流换热效果得到改善和增加省煤器受热面积。3)对于燃煤高温、高压循环流化床锅炉的吹灰系统,拟将声波吹灰更改为蒸汽吹灰,从而能够很大程度改善其吹灰效果,排烟温度可有明显的变化,使烟气温度降低20°C左右。4)对于燃煤高温、高压循环流化床锅炉的炉膛密相区系统,拟对炉膛床面进行改造,通过重新布置布风板风帽（钟罩式）将运行中的一次风量降低至总风量的45%左右,通过对二次风上下风入炉膛的接口位置进行改造而能够有效提高床温且同时增大二次风量,提高二次风对燃料的调节能力,从而以此优化炉膛燃烧、提高该锅炉燃烧效率、提高燃料的一次燃烬率、降低飞灰和底渣含碳量。（2）针对燃煤高温、高压循环流化床锅炉拟采用的技术改造方案,通过应用“西安交通大学车得福锅炉热力计算软件”由计算机对燃煤高温、高压循环流化床锅炉的数据进行分析计算,分析结果表明:燃煤高温、高压循环流化床锅炉按照拟采用的技术改造方案进行改造之后,燃煤高温、高压循环流化床锅炉的主要数据指标能够达到原设计值或有更佳的热效率和经济表现。此外,目前已按照燃煤高温、高压循环流化床锅炉技术改造方案进行实施完成了该锅炉大部分的技术改造工作,经过对改造后锅炉的运行状况进行实测,实测数据与计算软件分析数据基本一致,也验证了已实施完成的改造施工的有效性。通过对云南天安化工有限公司50万吨/年合成氨装置中的燃煤高温、高压循环流化床锅炉实际生产运行情况和存在的问题进行研究并正在实施有针对性的技术改造方案,所取得的研究成果可以解决长期困扰循环流化床锅炉正常生产运行的难题,充分利用其现有资源,以较小的投入提高设备的生产能力和产品质量,并且保证生产装置的“安、稳、长、满、优”运行,从而能够取得良好的经济效益和社会效益。
陈宝明[8]（2020）在《660 MW循环流化床燃煤电站热力系统优化及提效研究》文中研究指明鉴于我国能源结构以煤碳为主体的现状,电力行业中的火力发电常年稳居主导地位。而火力发电在消耗大量燃煤的同时,也给环境带来严重的污染问题,因此节能减排降耗提效意义重大。超超临界燃煤机组由于其蒸汽参数高,锅炉热效率高,经济性好,具有长远发展前景。相比于传统煤粉炉,循环流化床（CFB）锅炉燃烧技术具有燃煤热效率高、煤种适应性广、低污染物排放以及负荷调节范围宽裕等优点。因此,发展超超临界循环流化床锅炉技术具有重要的现实意义。本文对一台虚拟660 MW超超临界CFB锅炉电站的热力系统进行了优化提效研究。由于缺乏电站实物模型,为了探究模拟法对660 MW超超临界CFB锅炉热力系统优化及提效的可行性,基于大型流程模拟软件Aspen Plus,首先以一台75 t/h CFB锅炉为实物模型,对其建模,并联合锅炉性能测试反平衡试验数据结果,以检验建模方法的可行性和准确性。结果表明,对75 t/h CFB锅炉尾部烟气组分的模拟结果与实测数据极为接近,各气体组分的体积分数的Aspen plus计算值与性能测试值误差在0.08%～0.26%之间。模型法对热效率及各项热损失的模拟结果与反平衡计算结果也较为接近,误差在0.25%～1.27%之间。锅炉热效率模拟值为88.66%,与实测法相对误差为1.41%。在上述结果基础上,提出了一种基于Aspen Plus模型法算得大型CFB锅炉各项热损失和热效率的新方法,为超超临界CFB锅炉电站的模拟优化打下研究基础。其次,以简约型660 MW超超临界CFB锅炉设计蓝图为建模对象,运用Aspen Plus软件对其煤燃烧子系统、汽水子系统,汽轮机发电机组子系统分别建模和分析,并与一台实际运转中的600 MW超临界CFB锅炉数据做对比。结果表明,各子系统模型计算结果的准确性良好,为后续利用此模型对660 MW超超临界CFB锅炉电站全流程热力系统进行技术经济分析和参数优化提供了参考依据。然后,将虚拟660 MW超超临界CFB锅炉电站的煤燃烧子系统与汽水子系统耦合,对锅炉主体系统流程建模,研究了空气流量、冷风温度、过量空气系数、给水温度、排烟温度等运行参数之间的关联,获得了各影响因子对电站热力系统的影响规律,得出了锅炉最优运行参数。研究结果有助于更好地理解炉内的燃烧工况变化及调整,指导超超临界CFB锅炉燃煤电站的合理运作。最后,运用Aspen Plus软件将锅炉主体子系统、汽轮机发电机组子系统进行耦合,构建660 MW超超临界CFB锅炉电站的热力系统全流程模型。探究了不同主/再热蒸汽参数、汽轮机回热方式对机组能效和热经济性的影响,并对机组热力系统进行了优化分析,获得了变工况影响因子下机组的最佳运行参数及运作方式。结果表明,主/再热蒸汽温度提高,机组热效率也逐步上升;提高主蒸汽温度比提高主蒸汽压力和再热蒸汽温度对机组热效率的收益影响更大。当主蒸汽压力增至33 MPa之后,机组热效率几乎保持不变。满负荷运行下,最优蒸汽参数为35MPa/620℃/620℃,该工况下机组的热效率最大为46.37%,比设计工况能效提高2.12%。从经济性和机组制造技术层面考虑,建议蒸汽压力参数最优值为31MPa/620℃/620℃,对应机组热效率为45.21%。主蒸汽温度提升10℃,机组热效率就增加0.161%～0.201%;再热蒸汽温度提升10℃,机组热效率就增加0.05%～0.066%;主蒸汽压力提升1 MPa,机组热效率则增加0.012%～0.063%;增加回热级数可提高机组的热经济性。热效率的对比中,十级回热方案>九级回热方案>原八级回热方案。十级回热系统方案的热效率比原方案提高了3.28%,热耗率减少了25.3k J/（k W·h）,标准煤耗率减少了0.927 g/（k W·h）。660 MW超超临界CFB锅炉电站发电机组的回热级数优化建议为十级,即回热系统为“四高五低一除氧”。
王丹娜[9]（2020）在《锅炉燃烧系统主蒸汽压力的预测控制方法研究》文中研究说明工业锅炉属于高污染的工业设备,主蒸汽压力的优化控制是实现热电厂锅炉节能减排的重要一环。本文以独山子石化公司热电厂2#220t/h煤粉锅炉为研究对象,在分析热电厂锅炉燃烧过程的原理和影响因素以及优化控制要求的基础上,以送入炉膛的煤粉量作为主要控制量,主蒸汽压力作为被控量。在保证安全性的基础上,提出基于动态矩阵控制（DMC）和广义预测控制（GPC）的锅炉燃烧系统主蒸汽压力回路的优化控制方案,并实现基于LabVIEW的主蒸汽压力控制系统设计。本文主要工作总结如下:（1）分析现有的电厂锅炉燃烧系统的控制策略,针对该热电厂目前存在的问题,使用预测控制器控制和优化主蒸汽压力控制系统。设计了以煤粉量为主要影响因素的主蒸汽压力控制系统的控制结构。（2）根据该热电厂的实际情况设计了基于主蒸汽压力控制系统的DMC控制算法,并给出合理的DMC参数调节方法。实现DMC控制器的仿真验证,对比PID控制的主蒸汽压力输出响应,并验证DMC控制程序的可行性。（3）对该热电厂主蒸汽压力回路数据进行分析,采用递推最小二乘法（RLS）对回路数据进行参数辨识。设计基于主蒸汽压力控制系统的GPC控制算法,并给出合理的参数调节方法,仿真验证GPC控制程序的有效性。由于GPC控制初始阶段响应波动较大,设计了一种模拟退火方案对GPC控制器的控制权系数的设置进行参数优化,使得控制系统的动态响应更加平稳,能够得到良好的控制效果。（4）基于预测控制的电厂锅炉主蒸汽压力控制系统的实现,采用C语言和LabVIEW的混合编程方式,包括DMC、GPC和PID控制算法核心程序的动态链接库（DLL）文件的编写,以适应工业现场不同工控平台的调用。LabVIEW平台的控制算法的验证以及控制界面、回路曲线显示、数据分析等功能的实现。为了更好地实现软件系统,设计了基于锅炉燃烧控制系统的设备仿真器,并且考虑到各个控制器对被控系统模型的要求,该软件提供最小二乘法系统参数辨识模块。
刘鑫雅[10]（2020）在《电站锅炉对流及半辐射受热面积灰监测及吹灰优化系统研究》文中提出燃煤锅炉受热面积灰结渣不可避免,不仅影响受热面的传热能力,导致排烟温度升高,锅炉效率下降,影响机组运行的经济性,更是机组安全运行的重要隐患。目前电厂常采用吹灰器对受热面进行吹扫实现积灰清除,但由于缺乏受热面实时积灰信息以及吹灰优化方案,大多按照班组定时定量执行吹灰操作,难以保证机组运行的经济性及安全性。因此,本文以锅炉对流及半辐射受热面为研究对象,研究积灰监测模型实现受热面的积灰监测,进而建立吹灰优化模型以及制定吹灰策略,最终搭建受热面积灰监测及吹灰优化软件系统,为电厂运行人员提供参考与运行指导。本文以污染率为受热面积灰监测指标间接反映受热面的积灰程度,基于受热面传热平衡原理搭建受热面积灰监测模型,引入集总参数动态补偿修正模型对稳定负荷下建立的积灰监测模型进行改进,从而实现全负荷工况下对流及半辐射受热面的积灰监测。以某台650MW超临界锅炉机组作为实施对象,采集相关热工参数进行预处理后基于建立的积灰监测模型进行计算,结果表明:稳定负荷下,基于积灰监测模型计算得到的受热面污染率可以较为准确的反映受热面的实际积灰情况;变负荷下,考虑蓄热量改进后的受热面积灰监测动态模型对负荷变化的自适应能力更强,在一定程度上可以修正负荷变化对污染率的影响,说明本文建立的积灰监测模型可实现全负荷工况下受热面的积灰监测。根据搭建的受热面积灰监测模型的计算结果,考虑吹灰带来的换热量收益与吹灰蒸汽消耗,建立了一种单位时间内吹灰净收益最大的吹灰优化模型,通过求解目标函数,计算得到积灰时长和吹灰时长,从而解决吹灰策略中“何时吹”、“吹多久”的关键问题。以650MW超临界锅炉机组的屏式过热器为示范受热面基于吹灰优化模型进行计算,获得了最佳的积灰时长与吹灰时长,并与原吹灰方式以及另一种基于单位时间内传热量最大的吹灰优化模型进行比较,验证了本文吹灰优化模型的优化效果。同时,在现场进行了吹灰器效果试验以及危险壁温监控试验,通过总结试验结论与现场实际运行经验,分析讨论了吹灰器的选择性投入、过热器再热器危险点壁温控制、排烟温度控制、主汽温度控制、再热蒸汽温度控制以及非正常运行工况等多个角度,进而制定了考虑经济边界与安全边界、对工程实际更具参考意义的吹灰策略。在实现了受热面的积灰监测以及吹灰优化的基础上,在Microsoft Visual Studio 2015开发环境中,基于B/S架构设计并搭建了Windows应用程序及Web应用程序,并采用My SQL数据库管理系统整合有效数据,搭建了锅炉对流及半辐射受热面积灰在线监测及吹灰优化系统平台,并于某两台650MW超临界锅炉机组成功运行应用,验证了系统平台的可行性与可靠性。
二、扩大蒸汽式空气预热器加热蒸汽的使用范围以提高机组热效率（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、扩大蒸汽式空气预热器加热蒸汽的使用范围以提高机组热效率（论文提纲范文）
（2）1000MW一次再热与二次再热S-CO2燃煤发电系统比较（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 S-CO_2循环国内外研究现状 |
| 1.2.1 S-CO_2循环布置 |
| 1.2.2 S-CO_2燃煤发电系统研究现状 |
| 1.2.3 S-CO_2再热燃煤发电系统研究现状 |
| 1.3 研究内容及意义 |
| 第2章 循环构建及计算方法 |
| 2.1 循环构建 |
| 2.1.1 广义S-CO_2循环 |
| 2.1.2 耦合锅炉的S-CO_2循环 |
| 2.2 计算方法 |
| 2.2.1 循环热力学及锅炉热平衡计算 |
| 2.2.2 锅炉设计和炉内换热计算 |
| 2.2.3 (火用)分析计算 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 一、二次再热广义循环比较 |
| 3.1 再热系统效率增益机理分析 |
| 3.2 加热器压降效率惩罚效应分析 |
| 3.3 理想临界二次压降 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 耦合燃煤锅炉的一、二次再热系统循环比较 |
| 4.1 锅炉常规设计的一、二次再热系统性能比较 |
| 4.2 炉内压降影响因素分析 |
| 4.2.1 炉内热量空间分布 |
| 4.2.2 热负荷不均匀分布 |
| 4.2.3 冷却壁结构参数 |
| 4.3 锅炉优化设计的一、二次再热系统性能比较 |
| 4.3.1 冷却壁二次再热模块位置调整 |
| 4.3.2 冷却壁一次再热模块位置调整 |
| 4.3.3 一、二次再热系统性能比较结果 |
| 4.4 实际临界二次压降与理想临界二次压降 |
| 4.5 透平进口工质温压参数敏感性分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（3）二次再热锅炉运行特性和再热汽温调节优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及选题意义 |
| 1.2 二次再热技术发展情况 |
| 1.3 二次再热机组国内外研究进展情况 |
| 1.3.1 二次再热机组性能研究进展 |
| 1.3.2 二次再热机组汽温调控的研究 |
| 1.4 目前存在的主要问题 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第2章 研究对象概况以及仿真模型的搭建 |
| 2.1 二次再热机组概况 |
| 2.1.1 锅炉侧介绍 |
| 2.1.2 汽轮机侧介绍 |
| 2.2 仿真软件的介绍以及模型的搭建 |
| 2.2.1 仿真软件介绍 |
| 2.2.2 基本建模思路 |
| 2.2.3 针对本文研究对象进行热力系统建模 |
| 2.3 变工况模型的可靠性验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 二次再热锅炉变煤种下的运行特性 |
| 3.1 煤种的变化情况 |
| 3.1.1 基准煤介绍 |
| 3.1.2 煤种掺烧计算 |
| 3.1.3 掺烧后新煤种成分分析 |
| 3.2 煤种变化对汽温的影响、对燃煤量的影响情况 |
| 3.2.1 煤种变化对机组燃煤量的影响 |
| 3.2.2 煤种变化对汽温的影响 |
| 3.3 变煤种下对于各调温手段的影响情况 |
| 3.3.1 变煤种下的摆动燃烧器调温特性 |
| 3.3.2 变煤种下二次再热锅炉烟气再循环温度调节特性 |
| 3.3.3 变煤种下烟气挡板温度调节特性 |
| 3.4 变煤种下多种调温方式的运行特性 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 二次再热机组烟气再循环调温手段优化 |
| 4.1 屏过段前馈信号调温手段介绍 |
| 4.1.1 屏过段焓值介绍 |
| 4.1.2 加入屏过段前馈信号后的烟气再循环控制逻辑简图 |
| 4.2 针对常见引起汽温波动的因素进行的优化情况 |
| 4.2.1 负荷改变下的调温手段作用情况 |
| 4.2.2 过量空气系数改变下的调温手段作用情况 |
| 4.2.3 煤质改变下的调温手段作用情况 |
| 4.3 屏过段前馈信号调温手段调节机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（4）脱硫废水烟气蒸发系统热力分析及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 背景及意义 |
| 1.1.1 背景 |
| 1.1.2 意义 |
| 1.2 脱硫废水处理技术综述 |
| 1.2.1 传统工艺 |
| 1.2.2 深度处理工艺 |
| 1.2.3 零排放处理工艺 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 本文研究内容与方法 |
| 第2章 湿法烟气脱硫废水量理论计算 |
| 2.1 湿法脱硫系统能量平衡 |
| 2.1.1 不考虑外来能量的湿法脱硫系统能量平衡计算模型 |
| 2.1.2 考虑外来能量的湿法脱硫系统能量平衡计算模型 |
| 2.2 湿法烟气脱硫系统水平衡 |
| 2.3 脱硫废水量理论计算模型 |
| 2.3.1 烟气中C1元素的含量计算 |
| 2.3.2 脱硫废水量计算模型 |
| 2.4 计算结果分析及应用 |
| 2.5 本章总结 |
| 第3章 脱硫废水烟气蒸发系统构建及热力计算模型 |
| 3.1 脱硫废水烟气蒸发零排放系统构建及优缺点分析 |
| 3.2 低温烟气脱硫废水浓缩系统热力计算模型 |
| 3.2.1 低温烟气脱硫废水浓缩系统出口烟气含湿量求解 |
| 3.2.2 低温烟气脱硫废水浓缩系统热力计算方法 |
| 3.3 中温烟气脱硫废水蒸发系统热力计算模型 |
| 3.3.1 中温烟气脱硫废水蒸发器出口烟气温度确定 |
| 3.3.2 空气预热器出口烟气温度计算 |
| 3.3.3 锅炉热效率变化 |
| 3.3.4 中温烟气脱硫废水蒸发系统热力计算方法 |
| 3.4 低温浓缩器+中温蒸发器串联布置蒸发系统热力计算模型 |
| 3.5 工程实例计算结果分析及应用 |
| 3.6 本章总结 |
| 第4章 汽轮机抽汽多效蒸发脱硫废水系统构建及模拟计算 |
| 4.1 多效蒸发脱硫废水系统 |
| 4.1.1 多效蒸发的流程选择 |
| 4.1.2 多效蒸发的效数确定 |
| 4.2 多效蒸发废水系统构建 |
| 4.3 脱硫废水多效蒸发系统数学建模 |
| 4.3.1 蒸发系统数学模型 |
| 4.3.2 换热器数学模型 |
| 4.4 脱硫废水多效蒸发系统模型求解 |
| 4.4.1 Aspen plus软件简介 |
| 4.4.2 物性选择和收敛方法 |
| 4.4.3 模型的建立 |
| 4.5 Aspen模块单元介绍 |
| 4.5.1 预热器(冷凝器)单元模块 |
| 4.5.2 蒸发设备单元模块 |
| 4.5.3 分离器和混合器单元模块 |
| 4.6 建立Aspen plus脱硫废水多效蒸发模型 |
| 4.6.1 Aspen plus模拟结果 |
| 4.7 废水多效蒸发系统热力性评价 |
| 4.7.1 系统造水比GOR |
| 4.7.2 系统比传热面积 |
| 4.8 本章总结 |
| 第5章 汽轮机抽汽对电厂热经济性影响计算与分析 |
| 5.1 利用Ebsilon为某300MW机组构建热力系统模型 |
| 5.1.1 Ebsilon热力模型组件介绍 |
| 5.1.2 Ebsilon机组热力系统模型搭建 |
| 5.2 计算结果分析 |
| 5.4 本章总结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士阶段发表论文及参与课题情况 |
| 学位论文评阋及答辩情况表 |
（5）660MW超超临界循环流化床锅炉关键技术与方案研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 我国能源现状及发展循环流化床燃烧技术的意义 |
| 1.2 循环流化床锅炉发展现状 |
| 1.2.1 国外大型循环流化床锅炉发展情况 |
| 1.2.2 国内大型循环流化床锅炉发展情况 |
| 1.3 660MW超超临界循环流化床锅炉关键技术分析 |
| 1.3.1 660MW超超临界循环流化床锅炉整体布置研究 |
| 1.3.2 循环流化床锅炉污染物排放技术研究 |
| 1.4 研究重点和研究内容 |
| 1.4.1 研究重点 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 超超临界循环流化床外置式换热器壁温偏差及工质侧解决措施研究 |
| 2.1 600MW超临界循环流化床锅炉试验对象 |
| 2.1.1 超临界600MW循环流化床锅炉简介 |
| 2.1.2 超临界600MW循环流化床锅炉外置式换热器 |
| 2.2 试验目的与方法 |
| 2.2.1 试验目的 |
| 2.2.2 试验方法 |
| 2.2.3 试验工况 |
| 2.3 试验结果与分析 |
| 2.3.1 高再外置式换热器壁温偏差特性分析 |
| 2.3.2 高再外置式换热器运行优化后的壁温偏差特性 |
| 2.3.3 高再外置式换热器偏差系数拟合 |
| 2.4 超超临界循环流化床高再外置式换热器壁温偏差工质侧解决措施研究 |
| 2.4.1 计算对象与方法 |
| 2.4.2 验证计算 |
| 2.4.3 超超临界循环流化床高再外置式换热器壁温计算结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 超超临界循环流化床外置式换热器灰侧减缓偏差措施与外置式换热器设计思路研究 |
| 3.1 外置式换热器试验系统 |
| 3.1.1 试验系统与装置 |
| 3.1.2 试验物料 |
| 3.1.3 试验方法 |
| 3.1.4 试验工况 |
| 3.2 试验结果分析 |
| 3.2.1 风量标定与布风板阻力试验 |
| 3.2.2 外置式换热器回料量标定试验 |
| 3.2.3 不同流化速度对外置式换热器内换热的影响 |
| 3.2.4 外置式换热器内不同高度换热系数分布特性 |
| 3.2.5 改变布风对外置式换热器内换热系数的影响 |
| 3.2.6 增加吹扫风对外置式换热器内换热分布的影响 |
| 3.2.7 侧壁吹扫风影响范围研究 |
| 3.3 660MW超超临界循环流化床锅炉外置式换热器设计思路 |
| 3.3.1 外置式换热器壁温偏差特性总结 |
| 3.3.2 解决壁温偏差的外置式换热器设计思路 |
| 3.4 小结 |
| 4 超超临界循环流化床锅炉燃烧侧抑制NO_x生成技术研究 |
| 4.1 循环流化床NO_x生成机理与抑制措施分析 |
| 4.2 试验台系统及试验内容 |
| 4.2.1 循环流化床燃烧试验台系统 |
| 4.2.2 燃烧试验用燃料和工况安排 |
| 4.3 燃烧试验结果分析 |
| 4.3.1 一次风率及二次风组合的影响 |
| 4.3.2 烟气含氧量的影响 |
| 4.3.3 床温的影响 |
| 4.3.4 不同运行条件对燃烧效率的影响 |
| 4.3.5 试验研究小结 |
| 4.4 超超临界循环流化床锅炉整体数学模型与燃烧特性计算 |
| 4.4.1 气固流动模型 |
| 4.4.2 煤燃烧模型 |
| 4.4.3 壁面传热模型 |
| 4.4.4 超超临界循环流化床锅炉的水动力模型 |
| 4.4.5 模型计算结果与验证 |
| 4.4.6 660MW超超临界循环流化床锅炉炉数值计算结果 |
| 4.5 基于二维当量快算的超超临界循环流化床锅炉二次风布置建议 |
| 4.5.1 超超临界循环流化床锅炉二维计算对象与边界条件 |
| 4.5.2 二维与三维计算结果对比 |
| 4.5.3 超超临界循环流化床锅炉二次风二维快算结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 600MW超临界循环流化床锅炉运行问题、改进与借鉴经验 |
| 5.1 炉膛风帽性能优化与经验分析 |
| 5.1.1 循环流化床布风装置及作用 |
| 5.1.2 风帽出现问题与分析 |
| 5.1.3 解决方法与借鉴分析 |
| 5.2 二次风支管均匀性优化经验分析 |
| 5.2.1 600MW超临界循环流化床锅炉实炉试验 |
| 5.2.2 超超临界循环流化床二次风支管数值计算 |
| 5.2.3 计算结果与分析 |
| 5.2.4 经验借鉴 |
| 5.3 回转式空预器性能优化与经验分析 |
| 5.3.1 循环流化床锅炉的回转式预热器及漏风率 |
| 5.3.2 空气预热器运行问题及分析 |
| 5.3.3 研究分析与解决方案 |
| 5.3.4 改进效果与借鉴 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 660MW超超临界循环流化床锅炉方案研究 |
| 6.1 设计条件与性能要求 |
| 6.1.1 锅炉汽水参数 |
| 6.1.2 煤质与石灰石数据 |
| 6.1.3 工程概况及气象条件 |
| 6.1.4 对锅炉主要性能要求 |
| 6.2 超超临界循环流化床锅炉方案研发思路与关键参数确定 |
| 6.3 锅炉主要尺寸确定与热力特性 |
| 6.3.1 主要尺寸的确定 |
| 6.3.2 热力特性与结果 |
| 6.3.3 热力特性小结 |
| 6.4 超超临界循环流化床锅炉水动力特性与安全性评估 |
| 6.4.1 计算方法与工况 |
| 6.4.2 计算结果与分析 |
| 6.5 超超临界循环流化床锅炉高等级受热面壁温特性与安全评估 |
| 6.5.1 高温过热器的壁温安全性 |
| 6.5.2 高温再热器的壁温安全 |
| 6.5.3 壁温安全计算小结 |
| 6.6 超超临界660MW循环流化床锅炉整体布置与主要系统 |
| 6.6.1 锅炉整体布置情况 |
| 6.6.2 锅炉汽水流程 |
| 6.6.3 锅炉烟风系统 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 全文总结及工作展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学期间所取得的科研成果 |
（6）火电机组热力系统仿真技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本论文主要工作 |
| 第二章 火电机组仿真系统的功能要求及其组成 |
| 2.1 仿真机功能要求 |
| 2.2 仿真精度和实时性要求 |
| 2.3 硬件和软件配置 |
| 2.3.1 硬件结构 |
| 2.3.2 软件结构 |
| 2.4 仿真支撑平台 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 锅炉系统建模与仿真 |
| 3.1 建模与基本假设 |
| 3.1.1 建模 |
| 3.1.2 建模基本假设及依据 |
| 3.2 炉膛 |
| 3.2.1 炉膛介绍 |
| 3.2.2 炉膛的数学模型 |
| 3.2.3 炉膛仿真实现 |
| 3.3 锅炉汽水系统 |
| 3.3.1 锅炉汽水系统介绍 |
| 3.3.2 锅炉汽水系统数学模型 |
| 3.3.3 锅炉汽水系统仿真 |
| 3.4 锅炉风烟系统 |
| 3.4.1 锅炉风烟系统介绍 |
| 3.4.2 锅炉风烟系统数学模型 |
| 3.4.3 锅炉风烟系统仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 汽轮机系统的建模与仿真 |
| 4.1 汽轮机本体系统 |
| 4.1.1 简介 |
| 4.1.2 汽轮机本体系统数学模型 |
| 4.1.3 汽轮机本体系统仿真 |
| 4.2 给水系统 |
| 4.2.1 给水系统介绍 |
| 4.2.2 给水系统数学模型 |
| 4.2.3 给水系统仿真 |
| 4.3 凝结水系统 |
| 4.3.1 凝结水系统介绍 |
| 4.3.2 凝汽器数学模型 |
| 4.3.3 凝结水系统仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 仿真结果及分析 |
| 5.1 静态仿真试验 |
| 5.2 动态仿真试验 |
| 5.2.1 燃料量增加的动态响应试验 |
| 5.2.2 给水流量增大动态响应试验 |
| 5.3 故障仿真试验 |
| 5.3.1 单台送风机跳闸仿真研究 |
| 5.3.2 单台引风机跳闸仿真研究 |
| 5.3.3 单台磨煤机跳闸仿真研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表论文情况 |
（7）循环流化床锅炉节能技改方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锅炉的用途及其生产技术发展 |
| 1.1.1 锅炉的定义和分类 |
| 1.1.2 锅炉技术发展概况 |
| 1.2 循环流化床锅炉技术的国内外发展概况 |
| 1.2.1 循环流化床锅炉技术的国外发展概况 |
| 1.2.2 国内循环流化床锅炉装置概况 |
| 1.3 循环流化床锅炉旋风分离器发展概况 |
| 1.3.1 第一代循环流化床燃烧技术——绝热旋风分离循环流化床锅炉 |
| 1.3.2 第二代循环流化床燃烧技术——水(汽)冷分离循环流化床锅炉 |
| 1.3.3 第三代循环流化床锅炉中采用的水冷方形分离器 |
| 1.4 国产现有循环流化床锅炉运行中可能存在的主要问题 |
| 1.5 论文选题依据和研究目标 |
| 1.5.1 论文选题依据 |
| 1.5.2 论文研究目标 |
| 第二章 循环流化床锅炉原理及结构 |
| 2.1 循环流化床锅炉的工作原理 |
| 2.2 循环流化床锅炉的基本结构 |
| 2.2.1 锅筒 |
| 2.2.2 水冷系统 |
| 2.2.3 过热器 |
| 2.2.4 省煤器 |
| 2.2.5 空气预热器 |
| 2.2.6 燃烧系统 |
| 2.2.7 构架和平台扶梯 |
| 2.2.8 炉墙 |
| 2.2.9 锅炉范围内的管路布置 |
| 2.2.10 锅炉所配的安全附件 |
| 2.2.11 脱硫 |
| 2.2.12 锅炉的主要部件汇总一览表 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 循环流化床锅炉节能技术改造方案研究 |
| 3.1 循环流化床锅炉存在的主要问题和技术改造的目的 |
| 3.1.1 循环流化床锅炉存在的主要问题 |
| 3.1.2 循环流化床锅炉现状的热效率分析 |
| 3.2 循环流化床锅炉节能技术改造的目的 |
| 3.3 旋风分离器的技术改造 |
| 3.3.1 旋风分离器的结构与作用 |
| 3.3.2 影响旋风分离器的分离效率主要因素分析 |
| 3.3.3 旋风分离器结构改进方案的分析 |
| 3.3.4 技术改造中采取增加排气管即中心筒长度的方法 |
| 3.4 过热器的技术改造 |
| 3.4.1 过热器的工艺流程及工作原理 |
| 3.4.2 过热器结构的优化方案探讨 |
| 3.5 省煤器改造方案的探讨 |
| 3.5.1 省煤器的节能原理 |
| 3.5.2 省煤器节能效果的评价标准 |
| 3.5.3 省煤器提高效率的方法探讨 |
| 3.6 降低锅炉排烟温度的方案探讨 |
| 3.6.1 降低锅炉排烟温度方法 |
| 3.6.2 在本案例中选用增加受热面积的方法 |
| 3.7 省煤器防磨和防变形的措施 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 锅炉采取的技术改造方案及效果分析 |
| 4.1 锅炉原设计的主要技术经济指标和有关数据 |
| 4.1.1 锅炉原设计的主要数据 |
| 4.1.2 燃料煤特性 |
| 4.1.3 掺烧化工废气规格 |
| 4.1.4 石灰石特性 |
| 4.1.5 锅炉点火及助燃燃料的特性 |
| 4.1.6 工质特性 |
| 4.1.7 公用工程 |
| 4.1.8 电源 |
| 4.1.9 现场条件 |
| 4.2 热力计算汇总表 |
| 4.3 锅炉采用的技术改造方案 |
| 4.3.1 旋风分离器采用的技术改造方案 |
| 4.3.2 受热面系统(包含过热器和省煤器)采取的改造方案 |
| 4.3.3 吹灰系统 |
| 4.3.4 炉膛密相区系统 |
| 4.4 锅炉采用技术改造方案的效果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 论文研究的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）660 MW循环流化床燃煤电站热力系统优化及提效研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 超超临界循环流化床技术的发展 |
| 1.3.2 Aspen Plus在循环流化床锅炉技术的运用 |
| 1.4 本文研究目的和研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.2.1 75 t/h CFB锅炉热效率研究 |
| 1.4.2.2 660 MW超超临界CFB锅炉电站热力系统分析 |
| 1.4.2.3 660MW 超超临界 CFB 锅炉电站热力系统优化提效研究 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 基于Aspen Plus的75 t/h CFB锅炉热效率研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 锅炉系统流程 |
| 2.3 锅炉运行参数 |
| 2.4 基于Aspen Plus的模型构建 |
| 2.4.1 物性方法的选择 |
| 2.4.2 建模假设 |
| 2.4.3 CFB锅炉建模流程 |
| 2.4.4 Aspen Plus模型组分及参数设置 |
| 2.5 Aspen Plus模型对锅炉热效率的计算 |
| 2.5.1 建模原理及思路方法 |
| 2.5.2 模型验证与分析 |
| 2.6 实测法与模型法对比分析 |
| 2.6.1 各项热损失及热效率对比 |
| 2.6.2 运算参数对比分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 660 MW CFB燃煤电站热力系统建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 锅炉系统概述 |
| 3.3 煤燃烧子系统建模与分析 |
| 3.3.1 煤燃烧子系统流程描述 |
| 3.3.2 煤燃烧子系统建模 |
| 3.3.2.1 建模假设 |
| 3.3.2.2 物性方法的选择 |
| 3.3.2.3 输入参数设置 |
| 3.3.3 结果分析 |
| 3.4 汽水子系统建模与分析 |
| 3.4.1 引言 |
| 3.4.2 汽水子系统流程描述 |
| 3.4.3 汽水子系统模型 |
| 3.4.4 输入参数设置及结果分析 |
| 3.5 蒸汽动力循环子系统建模与分析 |
| 3.5.1 引言 |
| 3.5.2 汽轮机子系统流程描述 |
| 3.5.3 汽轮机子系统模型 |
| 3.5.4 输入参数设置 |
| 3.5.5 结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 660 MW CFB燃煤电站锅炉系统参数优化分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 空气量对烟气换热量及锅炉热效率的影响 |
| 4.2.1 空气量对烟气组分和换热量的影响 |
| 4.2.2 空气量对排烟温度及锅炉热效率的影响 |
| 4.3 冷风温度对烟气换热量及锅炉热效率的影响 |
| 4.4 过量空气系数及排烟温度对锅炉热效率的影响 |
| 4.5 给水温度对排烟温度及锅炉热效率的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 660 MW CFB燃煤电站热力系统优化及提效研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 超超临界蒸汽参数优化 |
| 5.2.1 热经济性指标计算模型 |
| 5.2.2 模型假设及变量参数设定 |
| 5.2.3 模型计算结果分析 |
| 5.3 回热系统优化 |
| 5.3.1 最佳抽气级数模型方法确定 |
| 5.3.2 抽气级数优化模型 |
| 5.3.2.1 九级抽气级数模型优化研究 |
| 5.3.2.2 十级抽气级数模型优化研究 |
| 5.3.3 热经济性结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.1.1 75 t/h CFB锅炉热效率研究 |
| 6.1.2 660 MW超超临界循环流化床电站子系统建模分析 |
| 6.1.3 660MW超超临界循环流化床锅炉系统参数优化分析 |
| 6.1.4 660 MW超超临界循环流化床发电机组热力系统优化分析 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介,攻读硕士期间的学术成果 |
（9）锅炉燃烧系统主蒸汽压力的预测控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 锅炉燃烧系统控制策略的国内外研究现状 |
| 1.3 课题主要研究内容和结构 |
| 2 锅炉燃烧系统的控制结构及特性 |
| 2.1 锅炉燃烧系统 |
| 2.1.1 锅炉燃烧系统的控制结构 |
| 2.1.2 锅炉燃烧系统的影响因素 |
| 2.1.3 该电厂存在问题 |
| 2.2 锅炉燃烧系统主蒸汽压力的结构特性 |
| 2.2.1 主蒸汽压力的运行方式 |
| 2.2.2 主蒸汽压力的优化控制 |
| 2.2.3 锅炉燃烧系统模型的建立 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 基于DMC的主蒸汽压力锅炉燃烧系统设计 |
| 3.1 主蒸汽压力优化系统中DMC控制算法设计 |
| 3.1.1 主蒸汽压力的模型预测 |
| 3.1.2 控制量的滚动优化 |
| 3.1.3 系统的反馈校正 |
| 3.2 主蒸汽压力优化系统中DMC控制器的参数设计 |
| 3.2.1 动态矩阵控制参数设计 |
| 3.2.2 参数的影响以及性能比较 |
| 3.2.3 主蒸汽压力动态矩阵控制核心程序的实现 |
| 3.3 主蒸汽压力优化系统中DMC控制的仿真验证 |
| 3.3.1 主蒸汽压力回路的DMC控制输出响应 |
| 3.3.2 DMC控制输出加干扰的情况 |
| 3.3.3 主蒸汽压力控制系统DMC和PID输出响应对比 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于GPC的主蒸汽压力锅炉燃烧系统设计 |
| 4.1 主蒸汽压力优化系统中GPC控制算法设计 |
| 4.1.1 主蒸汽压力的模型预测 |
| 4.1.2 控制量的滚动优化 |
| 4.1.3 主蒸汽压力的在线辨识与校正 |
| 4.2 主蒸汽压力优化系统中GPC控制器的性能分析 |
| 4.2.1 广义预测控制闭环传递函数 |
| 4.2.2 广义预测控制参数设计 |
| 4.2.3 广义预测控制核心程序实现 |
| 4.2.4 模拟退火方案进行参数优化 |
| 4.3 主蒸汽压力优化系统中GPC控制的仿真验证 |
| 4.3.1 主蒸汽压力回路的GPC控制响应 |
| 4.3.2 参数优化退火方案的GPC控制响应 |
| 4.3.3 设定值扰动的GPC控制响应 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于LabVIEW的锅炉燃烧控制系统设计 |
| 5.1 锅炉燃烧软件系统的总体架构 |
| 5.1.1 独山子锅炉燃烧先进控制系统 |
| 5.1.2 系统实现方式 |
| 5.2 锅炉燃烧优化控制系统的LabVIEW实现 |
| 5.2.1 预测控制器混合编程的实现 |
| 5.2.2 系统控制界面设计 |
| 5.2.3 锅炉燃烧系统设备仿真器 |
| 5.2.4 基于LabVIEW的先进控制系统的控制器实现 |
| 5.2.5 多回路控制器的设计 |
| 5.3 基于LabVIEW的主蒸汽压力控制系统仿真 |
| 5.3.1 预测控制系统单回路控制响应 |
| 5.3.2 设定值发生改变时系统控制响应 |
| 5.3.3 预测控制系统双回路控制响应 |
| 5.3.4 主蒸汽压力现场调试方法 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间部分学术成果 |
（10）电站锅炉对流及半辐射受热面积灰监测及吹灰优化系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 受热面积灰结渣机理 |
| 1.1.2 受热面积灰的危害 |
| 1.1.3 吹灰现状及吹灰优化系统的必要性 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 锅炉受热面积灰监测研究现状 |
| 1.2.2 锅炉受热面吹灰优化研究现状 |
| 1.2.3 锅炉受热面吹灰优化系统应用现状 |
| 1.3 本文主要研究内容及技术路线 |
| 1.4 小结 |
| 第二章 对流及半辐射受热面积灰监测模型研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 积灰监测指标 |
| 2.3 积灰监测模型 |
| 2.3.1 实际传热系数的计算 |
| 2.3.2 理想传热系数的计算 |
| 2.3.3 污染率的计算流程 |
| 2.3.4 模型验证及结果分析 |
| 2.4 变负荷工况下的积灰监测模型 |
| 2.4.1 变负荷工况对模型的影响分析 |
| 2.4.2 变负荷工况下污染率的计算 |
| 2.4.3 模型验证及结果分析 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 对流及半辐射受热面吹灰优化模型研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 吹灰优化模型的建立 |
| 3.2.1 受热面积灰变化预测模型 |
| 3.2.2 受热面吹灰成本及收益的分析 |
| 3.2.3 单位时间吹灰净收益最大模型 |
| 3.3 实例计算与分析 |
| 3.3.1 具体实现流程 |
| 3.3.2 计算结果及分析 |
| 3.3.3 不同吹灰优化模型的对比 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 对流及半辐射受热面吹灰策略制定 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 电厂吹灰试验 |
| 4.2.1 试验对象概况 |
| 4.2.2 吹灰器效果试验 |
| 4.2.3 危险壁温监控试验 |
| 4.3 吹灰策略的制定 |
| 4.3.1 吹灰器的选择性投入 |
| 4.3.2 过热器、再热器危险点壁温控制 |
| 4.3.3 排烟温度控制 |
| 4.3.4 主汽温度控制 |
| 4.3.5 再热蒸汽温度控制 |
| 4.3.6 非正常运行工况 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 积灰监测及吹灰优化系统现场应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统架构设计 |
| 5.2.1 B/S架构 |
| 5.2.2 本系统整体架构 |
| 5.3 系统关键模块 |
| 5.3.1 核心计算程序模块 |
| 5.3.2 数据储存模块 |
| 5.3.3 网页发布模块 |
| 5.4 积灰监测及吹灰优化系统现场应用 |
| 5.4.1 系统平台展示 |
| 5.4.2 系统平台验证 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
| 致谢 |
四、扩大蒸汽式空气预热器加热蒸汽的使用范围以提高机组热效率（论文参考文献）
- [1]1000MW电站锅炉烟气余热系统改造与运行优化[D]. 顾伟. 中国矿业大学, 2021
- [2]1000MW一次再热与二次再热S-CO2燃煤发电系统比较[D]. 徐泽宇. 华北电力大学(北京), 2021
- [3]二次再热锅炉运行特性和再热汽温调节优化研究[D]. 于汭民. 华北电力大学(北京), 2021(01)
- [4]脱硫废水烟气蒸发系统热力分析及优化[D]. 周淼. 山东大学, 2021(09)
- [5]660MW超超临界循环流化床锅炉关键技术与方案研究[D]. 聂立. 浙江大学, 2021(01)
- [6]火电机组热力系统仿真技术研究[D]. 覃贵芳. 广西大学, 2020(07)
- [7]循环流化床锅炉节能技改方案研究[D]. 周勇. 昆明理工大学, 2020(05)
- [8]660 MW循环流化床燃煤电站热力系统优化及提效研究[D]. 陈宝明. 东南大学, 2020
- [9]锅炉燃烧系统主蒸汽压力的预测控制方法研究[D]. 王丹娜. 西安理工大学, 2020(01)
- [10]电站锅炉对流及半辐射受热面积灰监测及吹灰优化系统研究[D]. 刘鑫雅. 东南大学, 2020(01)