一、浅谈轧机压下液压系统的污染控制与检测（论文文献综述）
王金刚[1]（2018）在《550mm可逆轧机电气控制系统研究与改进》文中研究说明轧机电气控制系统是轧机能够高效、稳定工作的保证。在生产过程中电气控制系统可以实现实时控制和监督,在保证产品质量的前提下,适当提高设备作业效率,实现经济生产和经营的目的,具有重要的研究意义和价值。本文以550mm可逆轧机为研究对象,主要内容如下:首先对改造轧机的性能、主要技术参数进行分析。对轧机电气控制系统中的直流传动系统、PLC控制系统、厚度控制系统以及控制策略进行研究。结合实际生产,建立轧机安全管理评价体系。其次,结合工程实际对轧机安装、调试、使用验收及改造更新方面进行了相应研究,此次改造分别对轧机的液压系统及传动系统、自动化控制系统、厚度控制系统以及操作系统都进行系统改造,并对轧机安装流程及调试流程进行分析。最后,轧机的性能优化,对轧机的调速装置、PLC系统、厚度控制系统均进行了改进和升级。其中轧机的调速装置采用6RA70全数字调速,PLC模块选用S7-400系列的CPU414-2DP。并在电气控制系统调试过程中,应用ibaPDA数据采集分析软件对轧机6RA70直流双闭环调速、轧机压下控制系统、厚度控制系统的动态性能进行监测曲线分析,以此对轧机的参数进行优化设置。通过轧机的技术改造,生产效率提高25%,成品率提高10%,改进两年多以来,从未出现控制系统故障,生产实践表明,改进后轧机的作业率有明显提高。
董耀元[2]（2012）在《鞍钢ASP1700线E1立辊AWC系统仿真》文中研究说明热轧带钢厂的生产在整个钢铁公司处于非常关键的位置,而板带宽度的精确控制可以降低轧件的切边、切头和切尾损耗,提高板带的成材率,为进一步剪切加工、准确控制切边量创造条件。因此,宽度控制技术一直是热连轧机中重要的研究课题之一。本文主要研究鞍钢热轧带钢厂ASP1700生产线E1立辊轧机。介绍了宽度控制的发展概况,并详细论述了E1轧机宽度自动控制（AWC系统的组成及原理）——针对轧制力变化引起立辊轧机有载辊缝波动而相应调节侧压位移量以补偿辊缝波动。鞍钢ASP1700生产线是我国第一条自行设计、制造、施工,拥有自主知识产权的短流程连铸连轧生产线,目前已达到年产300万吨生产能力。1700生产计划组织模式：自由轧制计划,热冷装均可。随着生产节奏的加快和用户在板材宽度方面要求越来越高,对轧件宽度的控制精度已成为影响产品质量的关键因素。通过对液压系统的技术改造来提高E1立辊轧机的宽度控制精度,对提高产品技术含量、增强产品市场竞争力具有积极意义。在研究了鞍钢ASP1700E1立辊轧机液压AWC系统及其动力机构的现状与发展情况后,在系统数学建模过程中采用了合乎实际的简化,运用经典的理论,使其模型既简便,又正确的反映了系统各主要环节对整体控制效应的影响。将系统运用MATLAB中的simulink工具箱对系统进行了仿真研究,从仿真模型的建立到仿真参数的选取,均以实际系统为标准,同时比较仿真与现场实际结果,为现场实际提供理论依据和理论支持。
李仲伟,李玉峰[3]（2011）在《热连轧厂全液压AGC伺服系统的污染控制》文中认为对济钢1 700 mm热连轧厂精轧机全液压AGC伺服系统的污染原因进行了分析,并介绍了针对污染的控制措施及取得的效果。
吴奇[4]（2011）在《舞钢4200mm轧机液压AGC控制系统的研究与设计》文中研究指明随着精密仪器制造等行业的飞速发展,钢材的厚度精度成为当今带钢轧制中的重要技术指标,而厚度精度除与轧机本身特性有关外还与厚度控制策略有较大关系。由于原有的经典控制论范畴内的控制策略已相对落后,急需将新的控制论成果应用到轧机厚度控制策略中以达到提高控制精度的目的。本文以河北钢铁集团舞阳钢铁有限责任公司一号轧钢车间4200mm轧机的液压AGC控制系统为研究对象,由于控制策略直接决定着轧机在轧钢过程中的工作效率,因此改进控制策略成为完善系统性能的关键内容。本文在分析舞钢公司原有的测厚仪反馈厚度控制技术的基础上提出将智能控制理论与PID控制相结合的模糊PID控制策略和单神经元PID控制策略,并在已建立的轧机液压AGC控制系统数学模型的基础上运用MATLAB软件对以上两种控制策略进行了择优选取,仿真结果表明模糊PID控制在对提高轧机厚度控制精度方面优于单神经元PID控制。控制算法确定后,以西门子S7-400PLC为主控制器对系统进行了整体设计,其中包括液压压下系统、检测系统和通讯系统。然后在系统的硬件基础上,运用STEP7软件对系统进行软件设计,重点设计了模糊PID控制策略在STEP7软件下的应用程序,同时也对WinCC下人机界面和一些必要的接口程序进行了设计。结合上述分析并通过仿真实验可以证明,将模糊PID控制策略应用到轧机液压AGC控制系统中能够使轧机在轧制过程中带钢厚度的精度得到提高,能够满足精确轧制的技术要求,能够在轧机液压AGC系统中得到应用。
郭湖兵[5]（2008）在《高响应电液控制系统恒压源特性研究》文中研究说明恒压源作为高响应电液控制系统的动力源,其性能的稳定是提高系统控制精度的前提条件。因此,分析恒压源各构成要素及其动态特性,对提高恒压源品质有重要意义。本文通过对恒压源系统构成的探讨,进行了如下工作。1.构建了以恒压变量泵、长管道、蓄能器为基本组成部分的恒压源系统。2.对恒压变量泵进行数学建模,以节流阀作为负载构建仿真模型。在对恒压变量泵的动态特性仿真的基础上,主要讨论了柱塞转矩对恒压变量泵动态特性的影响,并进一步分析了各参数对恒压变量泵特性的影响。3.对长管道、蓄能器分别进行数学建模,并用恒压变量泵-节流阀模型进行仿真。仿真验证了管道效应的存在,也表明了蓄能器具有吸收压力脉动和泵供油不足时补油的双重功能。4.以轧机液压压下控制系统为负载,建立了带负载恒压源仿真模型。仿真结果表明本文所构建的恒压源能够满足高响应电液控制系统的要求。此外,利用仿真模型,分析了轧制力变动与恒压源压力波动的相互关系;同时,探讨了恒压源压力波动对轧机液压压下控制系统精度的影响规律。
田江锋,刘波[6]（2006）在《临钢3000mm轧机液压自动厚度控制系统》文中提出介绍了临钢3000mm中板轧机液压自动厚度控制（HA GC）系统的构成、特点和功能。
虞军胜[7]（2006）在《轧机液压AGC系统故障智能诊断的研究》文中指出液压厚度自动控制系统（HAGC）是现代大型板带轧机的核心系统,其性能好坏或工作是否正常是决定钢带质量和产量的关键。由于液压AGC系统是一个结构复杂且精度高的机、电、液综合控制系统,其结构和工作原理均比较复杂,可能的故障源既有结构性的,又有参数性的,具有非线性、时变性等特点,用传统的故障诊断方法无法迅速、准确地对故障进行诊断。因此,研究一种切实可行的故障智能诊断方法,对液压AGC系统故障进行准确的预报,对已发生的故障进行准确且迅速地智能诊断,提供可行的故障排除方法是迫切、必要的。本文在总结国内外大量文献资料的基础上,结合现代故障诊断理论、人工智能诊断理论、信息融合技术、数据库技术和计算机技术,对液压AGC系统故障的诊断策略进行了较为深入的研究。1.对液压AGC系统故障类型、机理和失效形式进行了深入分析和研究,提出了一种面向系统总体性能分析、在线监测与离线测试相结合的故障诊断策略方法。提出把基于多传感器信息融合的故障诊断方法应用于液压AGC系统中,并构建了液压AGC故障诊断系统集成神经网络信息融合的诊断框架。实际运用基于信号特性曲线的模糊故障诊断方法于液压AGC系统中,解决了故障解耦和故障特征参数提取的技术难点问题,提高了液压AGC系统故障诊断的精度。2.在分析信息融合技术发展的特点和优势的基础上,阐述了将多传感器信息融合技术应用于液压系统的基本原理和方法,提出了运用集成神经网络信息融合的方法,充分利用有效信息,构建了液压AGC故障诊断系统集成神经网络信息融合的诊断框架,有利于提高故障确诊率。3.在阐述信号分析的时域、频域和小波分析方法的基础上,对液压AGC系统的各种状态特征信号进行分析,结合液压AGC系统故障具有模糊性的特点,以电液伺服阀为例,将基于信号特性曲线的模糊故障诊断法应用于其中,准确识别出了各种故障状态,证明了该方法应用于液压AGC系统故障诊断的可行性和有效性。4.运用Visual C++6.0语言并结合Access数据库技术开发了液压AGC在线监测与故障智能诊断软件。在此诊断软件中,结合Matlab Engine引擎技术,成功实现了在Visual C++6.0中调用Matlab的技术难题,使我们在故障诊断系统中可运用时域、频域和小波分析对液压AGC系统的状态特征信号进行直接分析,为故障诊断提供了方便和有利的依据。从诊断系统结构和各个子模块功能出发,研究了在线监测模块的组成、信号分析模块的实现、知识库的建立、推理机的构造、解释机制的设计等关键问题,创建了整个故障诊断系统模块的框架,实现了在线监测、信号分析、故障查询、故障模糊诊断等一些基本的功能。
胡邦喜[8]（2005）在《武钢推广应用液压润滑先进技术的实践与探索》文中研究说明本文从武钢液压润滑技术管理体系（包括管理机构、管理制度、专业技术人员组成）的角度,结合武钢整体液压技术装备水平及应用实例、液压润滑介质使用情况及应用实例,全方位、多层次地介绍了武钢推广应用液压润滑先进技术的实践经验,并展望武钢今后进一步推广应用液压润滑先进技术的发展方向。
许春田,宗旭[9]（2005）在《冷轧机中压下装置AGC系统的分析及工作介质污染的控制》文中进行了进一步梳理主要介绍了冷轧机中压下装置AGC系统的组成与功能及油液的污染与控制,并对系统的传动控制原理进行了一定的分析,对进一步分析研究冷轧机中液压系统的控制提供一定的参考价值。
朱学彪[10]（2005）在《2800轧机液压系统在线监测与故障诊断》文中进行了进一步梳理随着轧机自动化水平的提高,液压AGC在线监测与故障诊断技术已成为现代轧机的关键技术之一,开展液压AGC系统监测与故障诊断技术的研究对提高轧机设备的生产率、提高设备的维护水平具有重要意义。 本文以“2800轧机液压AGC在线监测与故障诊断系统”的课题为依托,在广泛研究国内外相关文献资料及工作的基础上,结合武钢轧板厂的实际情况,对轧机AGC液压在线监测与故障诊断理论与技术问题进行了较为深入的研究。 本文首先从2800轧机液压系统的构成与原理入手,通过分析不同建模方法的特点,提出了基于“基本单元和面向对象”的建模方法,利用仿真软件AMESim对轧机液压系统中的关键元件—电液伺服阀进行故障仿真。根据轧机分布式控制及模拟量、数字量混合控制的实际工况,利用轧机控制回路中的数据,开发了基于VME总线和PLC的数据采集技术,创建基于SIEMENS-S7的液压在线监测诊断的系统框架。研究了电液伺服系统的状态变化特性因子,并运用“面向对象表示法”对液压AGC诊断知识进行层次分解,以AGC液压系统的压力故障为例实现了诊断知识的提取。 本文最后研究了轧机AGC液压在线监测与诊断系统的实现问题,建立了基于SIEMENS-S7及工业以太网技术的AGC在线监测系统,并运用组态软件开发了液压AGC在线监测与故障诊断软件。
二、浅谈轧机压下液压系统的污染控制与检测（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、浅谈轧机压下液压系统的污染控制与检测（论文提纲范文）
（1）550mm可逆轧机电气控制系统研究与改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 轧机电气控制系统研究现状 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 2.轧机电气控制系统分析与研究 |
| 2.1 轧机性能分析 |
| 2.1.1 性能及技术参数分析 |
| 2.1.2 电气控制设备研究 |
| 2.2 直流传动控制系统设计 |
| 2.3 PLC控制系统设计 |
| 2.4 厚度控制系统研究 |
| 2.4.1 厚度控制系统设计 |
| 2.4.2 厚度控制策略分析与研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.轧机安全管理评价体系研究 |
| 3.1 轧机安全管理评价体系建立基础 |
| 3.2 轧机安全管理评价体系影响因素 |
| 3.3 轧机安全管理评定标准体系 |
| 3.3.1 设备操作人员安全管理评定标准体系 |
| 3.3.2 设备检修人员安全管理评定标准体系 |
| 3.4 轧机故障分级及应急预案 |
| 3.4.1 故障分级 |
| 3.4.2 应急预案 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.轧机安装改造调试 |
| 4.1 轧机供电部分 |
| 4.1.1 直流传动设备供电 |
| 4.1.2 机组控制电源送电操作 |
| 4.1.3 断电操作 |
| 4.2 轧机线路敷设 |
| 4.2.1 电缆选型及主要材料表 |
| 4.2.2 线路敷设注意事项 |
| 4.3 轧机机组安装与调试 |
| 4.3.1 轧机机组安装 |
| 4.3.2 轧机机组调试 |
| 4.4 轧机机组验收 |
| 4.4.1 基础验收 |
| 4.4.2 验收项目 |
| 4.5 轧机技术改造 |
| 4.5.1 轧机现存状况及改造依据 |
| 4.5.2 轧机液压系统改造内容 |
| 4.5.3 轧机电气控制系统改造内容 |
| 4.5.4 轧机改造后的主要成果及创新点 |
| 4.6 本章小结 |
| 5.轧机动态性能调试优化 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 6RA70直流调速性能优化 |
| 5.2.1 6RA70直流调速流程及参数设置 |
| 5.2.2 6RA70调速系统性能优化 |
| 5.3 轧机压下控制系统性能优化 |
| 5.4 轧机厚度控制系统性能优化 |
| 5.5 优化结果及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6.总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ硕士研究生学习阶段发表的论文 |
| 附录II 6RA70直流调速参数设置 |
（2）鞍钢ASP1700线E1立辊AWC系统仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 鞍钢股份有限公司热轧带钢厂概述 |
| 1.2.1 热轧带钢厂概述 |
| 1.2.2 ASP1700线产品大纲 |
| 1.3 鞍钢热轧带钢厂ASP1700线概述 |
| 1.4 ASP1700生产线工艺过程 |
| 第2章 宽度技术发展概况及课题的提出 |
| 2.1 课题的提出及内容 |
| 2.1.1 课题提出的背景 |
| 2.1.2 课题的内容及意义 |
| 2.2 液压传动的发展概况 |
| 2.2.1 液压传动的优点 |
| 2.2.2 液压技术发展趋势 |
| 2.3 宽度控制技术发展概况 |
| 2.3.1 热连轧宽度控制设备简介 |
| 2.3.2 热连轧宽度控制系统的发展 |
| 2.3.3 热连轧粗轧机组宽度控制系统的发展 |
| 2.3.4 热连轧粗轧宽度控制技术的必要性 |
| 第3章 E1立辊轧机概述及AWC系统 |
| 3.1 E1立辊轧机概述 |
| 3.1.1 立辊轧机设备简述 |
| 3.1.2 E1立辊轧机的结构特点 |
| 3.1.3 技术数据 |
| 3.1.4 AWC宽度控制概述 |
| 3.2 E1立辊AWC液压控制系统 |
| 3.3 E1轧机宽度控制系统控制原理 |
| 3.3.1 立轧时板坯的变形特点 |
| 3.3.2 液压宽度控制系统控制原理详述 |
| 3.3.3 AWC液压原理图 |
| 第4章 液压系统的建模及计算机仿真研究 |
| 4.1 液压系统常用建模方法 |
| 4.1.1 系统建模与仿真的一般步骤 |
| 4.2 AWC液压系统数学模型概述 |
| 4.2.1 数学模型结构及特点 |
| 4.2.2 理论数学模型的前提条件 |
| 4.2.3 系统建模思想和理论 |
| 4.3 AWC系统数学模型的计算与推导 |
| 4.3.1 AWC系统数学模型的简化 |
| 4.3.2 模型的校核与验证 |
| 4.4 液压系统的计算机仿真研究 |
| 4.4.1 MATLAB语言简介 |
| 4.4.2 SIMULINK软件包简介 |
| 第5章 AWC系统的仿真 |
| 5.1 AWC系统仿真模型 |
| 5.1.1 AWC系统子系统仿真模型 |
| 5.1.2 模型的特殊说明 |
| 5.2 AWC系统仿真参数 |
| 5.2.1 AWC系统模块变量 |
| 5.2.2 AWC系统仿真参数表 |
| 5.3 |
| 5.3.1 AWC系统动态特性分析 |
| 5.3.2 液压缸位置分析 |
| 5.3.3 AWC液压宽度控制系统负载干扰的研究 |
| 5.3.4 管道分析 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）热连轧厂全液压AGC伺服系统的污染控制（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 液压系统简介 |
| 3 系统污染对设备的危害 |
| 4 系统的污染原因及分析 |
| 4.1 系统组成时的原有污染 |
| 4.2 系统运行过程中的生成污染 |
| 4.3 系统的侵入污染 |
| 5 污染控制的主要措施 |
| 5.1 系统检修过程的控制 |
| 5.2 系统正常运行过程的控制 |
| 6 效果 |
（4）舞钢4200mm轧机液压AGC控制系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题依据和研究意义 |
| 1.2 国内外轧机AGC 控制系统研究现状 |
| 1.3 本文目标及任务 |
| 2 轧机AGC 控制系统简介 |
| 2.1 轧机基本构成及工作原理 |
| 2.1.1 轧机基本构成 |
| 2.1.2 轧机工作原理 |
| 2.2 轧机AGC 控制的几种基本方式 |
| 2.2.1 测厚仪式AGC |
| 2.2.2 前馈式AGC |
| 2.2.3 反馈式AGC |
| 2.3 本章小结 |
| 3 轧机液压AGC 控制系统的数学建模 |
| 3.1 AGC 电液位置伺服系统结构 |
| 3.2 液压AGC 系统主要部件的数学方程 |
| 3.2.1 电液伺服阀基本方程 |
| 3.2.2 液压缸基本方程 |
| 3.2.3 轧机辊系基本方程 |
| 3.2.4 位移传感器基本方程 |
| 3.2.5 背压回油管道基本方程 |
| 3.3 液压AGC 系统的动态模型 |
| 3.3.1 轧制力模型的建立 |
| 3.3.2 机架模型的建立 |
| 3.3.3 液压AGC 系统动态模型的建立 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 AGC 系统控制算法的比较与选取 |
| 4.1 轧机AGC 系统闭环传递函数分析 |
| 4.2 基于PID 算法的研究与仿真 |
| 4.3 基于模糊PID 算法的研究与仿真 |
| 4.4 基于单神经元PID 算法的研究与仿真 |
| 4.5 对比研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 轧机液压AGC 控制系统的硬件设计 |
| 5.1 液压压下AGC 系统的整体设计 |
| 5.2 PLC 的选型及其端口分配 |
| 5.3 液压压下系统的设计 |
| 5.3.1 液压压下控制系统的设计 |
| 5.3.2 液压泵站系统的设计 |
| 5.3.3 变频系统的设计 |
| 5.3.4 通讯系统的设计 |
| 5.4 检测系统的设计 |
| 5.4.1 轧制力检测系统设计 |
| 5.4.2 液压缸位移检测系统设计 |
| 5.5 PLC 的干扰源分析及抗干扰措施 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 轧机液压AGC 控制系统的软件设计 |
| 6.1 STEP 7 软件简介 |
| 6.2 PLC 应用系统软件设计方案 |
| 6.3 液压AGC 控制系统的程序设计 |
| 6.4 人机界面系统的设计 |
| 6.4.1 WinCC 功能简介 |
| 6.4.2 人机界面在WinCC 下的设计 |
| 6.5 PROFIBUS-DP 总线接口程序设计 |
| 6.6 软件的测试与仿真实验 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（5）高响应电液控制系统恒压源特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高响应电液控制系统恒压源的国内外研究及发展状况 |
| 1.2 本课题研究的意义与目的 |
| 1.3 仿真软件介绍 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 恒压源 |
| 2.1 恒压源分类 |
| 2.2 恒压源的组成 |
| 2.3 对恒压油源的要求 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 恒压变量泵的建模与仿真研究 |
| 3.1 恒压变量泵介绍 |
| 3.1.1 恒压变量泵 |
| 3.1.2 恒压变量控制机构 |
| 3.2 恒压变量泵的建模与仿真分析 |
| 3.2.1 恒压变量泵的数学模型的建立 |
| 3.2.2 恒压变量泵的仿真及讨论 |
| 3.2.3 柱塞力矩对恒压变量泵系统特性的影响 |
| 3.3 利用仿真模型分析各参数对泵性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 管道和蓄能器的建模仿真与分析 |
| 4.1 管道模型的建立及管道效应的分析 |
| 4.1.1 管道模型的建立 |
| 4.1.2 管道效应对系统性能的影响 |
| 4.2 蓄能器的仿真分析 |
| 4.2.1 蓄能器简介 |
| 4.2.2 蓄能器的数学建模 |
| 4.2.3 蓄能器对恒压源特性的改善 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 以轧机液压压下为负载的恒压源特性研究 |
| 5.1 轧机液压压下系统仿真模型的建立 |
| 5.2 恒压源－轧机液压压下系统的仿真模型的建立 |
| 5.2.1 AGC 油源蓄能器参数确定 |
| 5.2.2 恒压源－液压压下系统仿真参数确定 |
| 5.3 恒压源－轧机液压压下系统的仿真分析 |
| 5.3.1 恒压源－轧机液压系统的动特性分析 |
| 5.3.2 分析轧制力变动与恒压源压力波动的关系 |
| 5.3.3 分析恒压源压力波动对控制系统精度的影响规律 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（7）轧机液压AGC系统故障智能诊断的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及选题的目的意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 选题的目的和意义 |
| 1.2 液压系统故障诊断技术的历史、现状和发展趋势 |
| 1.3 本论文的主要研究内容 |
| 第二章 液压 AGC 系统故障诊断策略的研究 |
| 2.1 液压AGC 系统的工作原理 |
| 2.2 液压AGC 系统的故障机理研究 |
| 2.2.1 液压系统的共性液压故障 |
| 2.2.2 液压AGC 系统的故障机理分析 |
| 2.3 液压AGC 系统的故障诊断策略 |
| 2.3.1 在线监测与离线测试相结合的诊断策略 |
| 2.3.2 诊断系统的“模块化”诊断策略 |
| 2.3.3 基于多传感器信息融合的诊断策略 |
| 2.3.4 基于信号特征曲线的模糊诊断策略 |
| 2.3.5 数据库技术与人工智能技术相互渗透的诊断策略 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 液压 AGC 系统的多传感器信息融合故障诊断方法研究 |
| 3.1 液压系统信息融合故障诊断的基本原理 |
| 3.1.1 信息融合技术概述 |
| 3.1.2 液压系统信息融合故障诊断的基本原理 |
| 3.2 液压系统信息融合故障诊断的方法 |
| 3.2.1 基于估计的信息融合方法 |
| 3.2.2 基于统计的信息融合方法 |
| 3.2.3 基于信息论的信息融合方法 |
| 3.2.4 基于人工智能的信息融合方法 |
| 3.3 液压AGC 系统的多传感器信息融合故障诊断方法 |
| 3.3.1 信息融合故障诊断的特征参数分析 |
| 3.3.2 液压AGC 系统信息融合故障诊断的特征参数分析 |
| 3.3.3 液压AGC 系统的多传感器信息融合故障诊断 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于信号特性曲线的模糊故障诊断方法在液压 AGC 系统中的应用 |
| 4.1 液压AGC 系统的状态特征信号 |
| 4.1.1 液压AGC 系统中能源系统的状态特征信息 |
| 4.1.2 液压AGC 系统中控制系统的状态特征信息 |
| 4.2 液压系统的故障特征信号分析方法 |
| 4.2.1 信号的时域分析方法 |
| 4.2.2 信号的频域分析方法 |
| 4.2.3 信号的小波分析方法 |
| 4.3 小波分析用于液压AGC 系统故障诊断 |
| 4.4 液压系统的模糊故障诊断法 |
| 4.4.1 液压系统故障的模糊性 |
| 4.4.2 模糊逻辑故障诊断法 |
| 4.5 基于信号特性曲线的模糊故障诊断法在液压AGC 系统中的应用 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 液压 AGC 系统故障模糊诊断模块的开发 |
| 5.1 系统结构与功能概况 |
| 5.2 在线监测模块 |
| 5.3 信号分析模块 |
| 5.4 知识库建立模块 |
| 5.5 故障诊断模块 |
| 5.6 故障记录模块 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 中文详细摘要 |
（10）2800轧机液压系统在线监测与故障诊断（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外在线监测系统与故障诊断技术的研究现状 |
| 1.2.1 在线监测系统研究现状 |
| 1.2.2 故障诊断技术研究现状 |
| 1.3 论文的研究背景 |
| 1.4 论文的安排与主要工作 |
| 第二章 武钢2800轧机液压系统及伺服元件的故障仿真 |
| 2.1 2800轧机液压AGC |
| 2.1.1 HAGC系统结构框图 |
| 2.1.2 AGC液压油源 |
| 2.2 2800轧机液压系统伺服元件的故障仿真 |
| 2.2.1 基于“基本单元和面向对象”建模方法的研究 |
| 2.2.2 电液伺服阀的故障仿真 |
| 第三章 轧机液压AGC在线监测系统的设计 |
| 3.1 AGC现场监测系统 |
| 3.1.1 液压监测系统的设计原则 |
| 3.1.2 监测对象与参数的选择 |
| 3.1.3 液压AGC的状态特征信息 |
| 3.1.4 监测点的选择 |
| 3.2 数据传输与处理系统 |
| 3.2.1 数据采集与信号处理 |
| 3.2.2 2800轧机AGC控制系统及主要I／O数据 |
| 3.2.3 液压监测系统的数据采集与数据传输 |
| 3.3 轧机AGC监测系统的结构 |
| 3.3.1 状态监测的基本任务与目的 |
| 3.3.2 监测系统的总体规划 |
| 3.3.3 建立基于SIEMENS—S7与以太网的液压在线监测系统 |
| 3.3.4 故障诊断专家系统 |
| 第四章 轧机液压AGC故障诊断技术的研究 |
| 4.1 液压系统故障诊断 |
| 4.1.1 状态变化特性及相应的敏感因子 |
| 4.1.2 电液伺服系统失效根源分析 |
| 4.1.3 液压系统性能失效监测策略 |
| 4.2 液压AGC故障分类 |
| 4.3 液压AGC常见故障与原因分析 |
| 4.3.1 液压AGC关键元件常见故障 |
| 4.3.2 液压AGC的故障机理分析 |
| 4.4 液压AGC诊断知识的面向对象表示法 |
| 第五章 武钢2800轧机监测系统的实现 |
| 5.1 2800轧机监测系统总体结构 |
| 5.2 2800轧机监测系统的软、硬件设计 |
| 5.2.1 监测仪表和传感器 |
| 5.2.2 硬件总体设计 |
| 5.2.3 软件的实现 |
| 5.3 监测系统的功能分析 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
四、浅谈轧机压下液压系统的污染控制与检测（论文参考文献）
- [1]550mm可逆轧机电气控制系统研究与改进[D]. 王金刚. 西安建筑科技大学, 2018(01)
- [2]鞍钢ASP1700线E1立辊AWC系统仿真[D]. 董耀元. 东北大学, 2012(07)
- [3]热连轧厂全液压AGC伺服系统的污染控制[J]. 李仲伟,李玉峰. 甘肃冶金, 2011(03)
- [4]舞钢4200mm轧机液压AGC控制系统的研究与设计[D]. 吴奇. 河南理工大学, 2011(09)
- [5]高响应电液控制系统恒压源特性研究[D]. 郭湖兵. 武汉科技大学, 2008(01)
- [6]临钢3000mm轧机液压自动厚度控制系统[A]. 田江锋,刘波. 2006年全国轧钢生产技术会议文集, 2006
- [7]轧机液压AGC系统故障智能诊断的研究[D]. 虞军胜. 武汉科技大学, 2006(12)
- [8]武钢推广应用液压润滑先进技术的实践与探索[A]. 胡邦喜. 2005中国钢铁年会论文集（第4卷）, 2005
- [9]冷轧机中压下装置AGC系统的分析及工作介质污染的控制[A]. 许春田,宗旭. 冶金轧制过程自动化技术交流会论文集, 2005
- [10]2800轧机液压系统在线监测与故障诊断[D]. 朱学彪. 武汉科技大学, 2005(08)