一、AutoCAD中表面粗糙度和线性尺寸公差的快速标注（论文文献综述）
杜琛[1]（2021）在《粉体材料增减材复合成形及表面涂覆工艺研究》文中认为选区激光成形技术具有成形材料广泛、加工速度快、制造工艺简单等特点,是增材成形技术的重要组成部分,但由于材料粒径、激光线宽以及分层层厚等因素的影响,制件尺寸精度与表面质量往往并不理想。因此,本文结合选区激光成形技术与多轴减材加工技术的优势,设计了一种面向粉体材料的多轴增减材装备,并选用70～140目覆膜宝珠砂为成形材料探究了增减材复合成形方法与表面涂覆工艺对制件外观质量的提升效果,本文主要研究内容与结论如下:（1）设计了一套面向粉体材料的增减材复合成形装备,通过主从协同运动控制系统实现各加工模块之间的联动控制,能够以原位加工的方式完成粉体材料的增减材复合成形;（2）提出了一种通过Solid Works二次开发的方式直接获取零件轮廓及内部填充轨迹的增减材数据处理方法,不仅使加工数据精度有所提高,同时数据文件大小降低约70%,有效提高了数据精度与获取效率;（3）在分层层厚0.3mm,激光能量密度0.139J/mm2的工艺条件下,制件平均尺寸偏差约0.3mm,最大尺寸偏差约0.82mm,表面粗糙度主要在Ra50～100μm范围内;通过增减材复合成形方法能够实现对复杂曲面、结构的加工成形与精度修正,有效地解决了台阶效应与次级烧结问题,平均尺寸偏差控制在±0.1mm以内,最大尺寸偏差小于±0.3mm;（4）通过多指标正交实验分析得出,在涂料波美度为50°Bé,单次浸涂时间为10s,浸涂次数为2次的条件下,经涂覆后的制件表面粗糙度能够达到Ra12.5μm,涂层厚度约为0.45mm,通过机器人运动控制涂料固化过程后,涂层均匀性提高50%以上。在增减材复合成形方法与表面涂覆工艺的共同作用下,制件的尺寸精度与表面质量均得到了改善,能够达到精密铸造要求,有效地调和了增材成形过程中加工效率与成形质量之间的矛盾,开拓了选区激光成形技术的应用前景。
刘文林[2]（2021）在《齿轮传动系统协同设计关键技术研究》文中认为由于具有效率高、可靠性高、工作寿命长、维护简便等一系列优点,齿轮传动系统被广泛应用于车辆、船舶、工业机器人、工程机械等领域,其工作性能对整个机械系统的影响巨大。随着数字化、智能化技术的快速发展,客户需求呈现多样性、灵活性、定制化的特点,为快速响应客户需求,缩短产品研发周期,协同设计模式得到了广泛应用。齿轮传动系统的协同设计是指由多个设计人员面向齿轮、轴、箱体等不同设计对象,从构型、结构、性能等方面通过数据交互与特定的协同机制完成齿轮传动系统的设计。本文围绕齿轮传动系统协同设计中的关键技术展开,主要研究工作如下:（1）齿轮传动系统协同设计任务规划方法研究:在齿轮传动系统设计任务分解的基础上,提出了基于模糊设计结构矩阵（Fussy Design Structure Matrix,FDSM）的全局-局部两级任务规划方法,解决齿轮传动系统协同设计中任务间耦合关系复杂,返工现象严重,设计流程混乱的问题。（2）基于统一数据模型的齿轮传动系统数据协同技术研究:提出了统一数据模型的概念与构建方法,并用中性的、具有可读性XML语言表示统一数据模型。建立了基于统一数据模型的数据协同机制,通过标识映射的方式,实现各设计任务间数据的有效传递和映射。（3）基于MBD的齿轮传动系统协同设计统一数据源构建技术研究:通过参考相关标准,面向齿轮传动系统中各结构件的特点研究齿轮传动系统MBD（Model Based Definition）模型中几何数据与非几何数据的表达规范,将三维模型作为产品定义数据的唯一载体,解决数据多源导致的沟通效率低下,数据版本的一致性与安全性无法保证的问题。（4）齿轮传动系统协同设计系统原型设计,对系统的整体架构与流程管理、数据管理、APP封装等关键功能模块进行了说明。最后以地铁减速器协同设计为例,分解与规划设计任务,搭建协同设计流程,并展示了部分设计任务的执行过程与结果,验证了协同设计系统及相关关键技术的可行性与有效性。
马保栋[3]（2021）在《基于PLC的铸件锯切机器人控制系统研究》文中研究表明随着现代工业的不断发展,工业机器人在各个领域的应用也更加的广泛和深入。在汽车铝合金铸造发动机缸体的加工中,工业机器人应用于抓取铝合金缸体铸件去锯切铸造浇道和飞边、冒口,这对于机器人运动的精确性、稳定性、平滑度有着更高的要求,本文主要通过对基于PLC的铸件锯切机器人控制系统进行研究,提升铝合金缸体铸件锯切加工的质量。本论文主要研究内容如下:首先,对锯切机器人进行正逆运动学求解,并且利用MATLAB对于锯切机器人完成正逆运行学求解后进行仿真。其次,研究锯切机器人在关节空间的轨迹规划的优化算法,同时利用MATLAB结合轨迹优化算法编写仿真程序建立锯切机器儿仿真系统,对锯切机器人的运动轨迹及参数进行仿真和分析。最后,对于实际锯切工作站的锯切机器人运行轨迹利用轨迹优化算法进行优化,利用Robot studio软件对锯切机器人运行数据进行收集和分析,并且对于采用轨迹优化前后的锯切加工铸件质量数据进行统计对比。相关数据的分析结果表明,锯切机器人采用轨迹规划优化算法实现了锯切机器人运动轨迹精确性、稳定性、平滑度的提升,铸件锯切质量得到了提升并且更加稳定。
刘如意[4]（2020）在《圆柱体形状误差与尺寸关系的研究》文中研究说明孔、轴是大量使用的基础零件,随着制造业的快速发展,对其尺寸与几何精度及其规范化标注的要求越来越高。孔和轴的配合性能是由实际尺寸和形状误差综合形成的全局尺寸和计算尺寸确定的。由于缺少圆柱体全局尺寸和计算尺寸的测量仪器,本文将基于神经网络回归分析方法研究圆柱体形状误差与尺寸之间的关系,通过实际尺寸和形状误差的测量,为间接获得圆柱体的全局尺寸和计算尺寸打下基础。采用圆周法,建立了圆柱体要素轮廓仿真模型,利用Matlab软件编制了圆柱体要素轮廓仿真程序,依据所设置的仿真参数和仿真程序,对圆柱体要素轮廓进行了批量仿真,获得了相应的圆柱体要素轮廓,并对其实际尺寸、全局尺寸、计算尺寸、圆度误差、圆柱度误差进行了评定;采用统计分析方法,对实际尺寸、圆度误差、圆柱度误差、计算尺寸和全局尺寸的最大值、最小值和均值等参数进行了统计分析;基于BP神经网络,分别建立了实际尺寸、圆度误差与周长直径或面积直径的关系模型和实际尺寸、圆柱度误差与全局尺寸或体积直径的关系模型,利用Matlab软件编制了相应的程序并利用圆柱体要素仿真轮廓的尺寸和形状误差的评定结果对模型进行训练,训练结果表明,所建立的模型能够满足全局尺寸和计算尺寸测量精度的需要;用圆柱度仪对所设计制造的孔、轴试样进行了圆柱体要素轮廓提取,分别通过标准圆环和圆柱校准方式,将圆周轮廓测得值转换成到轴线的径向尺寸,采取3σ准则判别奇异点并采用线性插值法进行替换,对其实际尺寸、全局尺寸、计算尺寸和形状误差进行了评定,将评定结果代入基于神经网络训练得到的关系模型以验证其可用性。验证结果表明,用所建立的模型对全局尺寸和计算尺寸评定可满足其测量精度的要求。因此,基于神经网络的圆柱体形状误差与尺寸关系的研究,为全局尺寸、计算尺寸在机械制造中的推广应用、提高产品质量提供技术支撑。
王腾[5]（2020）在《面向弹箭体复杂结构的统一数字化模型描述机理及应用技术研究》文中研究表明面对当前国际国内的严峻形势,关乎国防安全的航天工业部门亟需国产化且能够自主可控的三维CAD结构设计软件工具。本文以当前航天弹箭体型号研制过程中使用的结构三维设计软件及其数据格式为研究对象,分析和阐述了目前工程实践中三维设计面临的如下问题:结构三维设计软件工具在型号研制当中出现的诸如在多源异构的结构三维设计工具之间进行三维模型数据交换时丢失模型的设计信息、建模历史信息、无法记录并传递三维模型设计语义信息等问题,以及非国产软件结构三维模型设计工具存在安全性问题,国外商软停止更新维护及商软公司倒闭等原因可能导致的三维模型设计信息长期存储存在风险的问题。通过调研国内外关于多源异构的结构三维设计软件在数据交换时出现的信息丢失及无建模历史、无法交换模型设计语义信息的解决方案,调研国内外对结构三维模型设计信息长期存储的研究,对航天弹箭体结构的特点进行了分析归类。基于航天弹箭体结构三维模型的特点,以本体理论对航天弹箭体结构的数字化三维模型的设计信息进行了表达和描述,定义了层次式的航天弹箭体本体模型,提出了航天弹箭体复杂结构的统一描述方法,对航天弹箭体的结构、管路、电缆等使用层次式本体表达方法实现了统一描述。研究以Creo为代表的结构三维设计软件的表达原理,基于面向航天弹箭体结构三维模型的统一描述方法和Creo对结构三维模型的表达原理,实现了专用于航天弹箭体结构长期存储与模型恢复的自动读取接口模块和结构三维模型的自动复现接口模块的开发,并在运载火箭的贮箱和尾段等结构上验证了统一数字化模型描述方法、信息自动读取接口模块以及三维模型自动复现接口模块的有效性、实用性。在实现航天弹箭体结构统一描述的基础上,实现了航天管路系统和电缆系统基于统一描述方法的应用研究。其中,通过调研现有运载火箭管路系统的设计方式,从几何角度研究了基于统一描述方法的管路系统设计方法,实现了管路系统两个任意位置端口的快速设计。以航天管路系统设计中最常被设计师关注的管路两端端面平行度公差问题为例,基于统一描述方法实现了公差信息的三维复现以及管路系统连接精度快速校核及结果数据输出,实现了在设计阶段基于设计值对管路连接精度进行预测并达到了反向指导设计师对公差进行重新设计的目的。通过调研现有运载火箭箭上电缆的布局方式,从样条曲线角度研究了基于统一描述方法的几何设计,实现了箭上电缆系统的快速布局设计。
黄超南[6]（2020）在《基于MBD的设计信息管理方法研究》文中认为MBD（Model-based definition,基于模型的定义）作为一种新的数字化定义方式,其发展前景广阔。它集成了产品所有设计、制造信息,为产品数字化和无纸化并行协同的研制提供了可能。然而,市面上的三维软件针对MBD模型普遍存在信息表达和提取困难、视图界面表达不清楚、界面交互性差等问题。针对以上问题,研究了 MBD模型设计信息提取及MBD模型视图界面管理问题。针对MBD模型信息管理困难的现象,首先解决了 MBD模型设计信息提取问题。通过分析MBD数据集及设计信息的构成,建立模型信息与特征间的关联关系,构建了 MBD设计信息与依附特征的关联关系表示模型,建立了 MBD设计信息提取的流程,确定了信息提取所需的算法,并增加了设计信息与模型交互的功能,帮助设计人员快速定位对象,从而使用户从MBD模型中快速获取所需要的标注信息。其次分析了视图界面表达不清楚、界面交互性差的问题,提出了按“多视图”、“多类别”以及模型实体定向的两种视图管理方式进行有效组织和管理。其中“多视图”、“多类别”视图显示模块主要通过选择不同的视图和不同标注类别进行选择性显示或隐藏,解决MBD模型标注干涉重叠的问题。模型实体定向（视图控制）模块主要通过研究视图矩阵、窗口矩阵原理,进而通过变换矩阵、视图旋转指轮实现对MBD模型角度调整、平移缩放、转换三维轴测视图的功能,从而使用户更加直观、清晰获取产品信息,以便于指导生产,提高MBD模型使用效率。针对上述理论方法,结合Pro/E二次开发技术完成了对原型系统的开发。首先利用Pro/E软件打开Pro/E绘制好的MBD模型,其次通过运行MBD模型设计信息管理系统和MBD模型设计信息视图管理系统,对系统进行了理论验证和测试。该系统完成了对尺寸公差信息、形位公差信息和依附特征信息的提取以设计信息与模型的交互,并对提取的信息进行数据保存,从而完成了视图显示模块和视图控制模块的各部分功能,并获得了符合预期的成果。
郝江涛[7]（2020）在《基于理论基准的多几何量定位误差并行分析计算》文中认为工件在夹具中的定位误差分析计算是机床夹具设计中重要的内容之一,定位误差的大小是判断工件定位方案合理与否及改进定位方案的基本依据。工件在夹具上定位时,产生的误差一定和夹具有关,但目前定位误差的定义未能将夹具和工件联系起来,并且现有的定位误差计算方法只针对单一几何量,缺乏通用性。为改进这一问题,本文剖析工件定位误差产生的原因,发现其本质并给定位误差一个明确的定义,在此基础上研究具有通用性的定位误差计算方法。本文提出理论基准概念,判断工件在各种不同组合夹具上的定位状况,用几何学原理及理论基准的相关性归纳出它的确定方法,总结理论基准的特点和应用价值。在此基础上,完善定位误差的形成机理,将工序基准与对应理论基准间的尺寸位置关系作为源几何量,定义定位误差为源几何量的误差在工序尺寸方向上的投影。以该定义为切入点,根据理论基准对多几何量的定位误差进行并行分析与计算,实现定位误差计算方法的通用化,对计算机辅助定位误差计算具有一定的实用价值。根据加工过程中余量与毛坯尺寸及工序尺寸之间的关系,建立加工余量的尺寸关联式,得出粗加工余量与毛坯尺寸和工序尺寸有关,精加工余量只与工序尺寸有关的结论。确定减少相关毛坯尺寸的数量来减小粗加工余量误差的最少尺寸关系原则,根据粗基准的特点,提出毛坯尺寸设计时应当以工件加工时的粗基准作为设计基准的毛坯基准选择原则。
李龙[8]（2015）在《基于新国标及CAD的机械零件表面精度设计研究》文中提出农业机械化是发展农业现代化的核心环节。要想发展农业机械化就要研制出优秀的农业机械,优秀的农业机械设计离不开机械精度设计。随着计算机技术的发展,机械设计工作的很多环节都在计算机上进行,计算机辅助技术在机械设计中扮演着越来越重要的角色,被广泛应用于包括精度设计在内的机械设计各个环节之中。机械产品设计人员经常会遇到标注零件的表面粗糙度的问题,但是AutoCAD作为一款应用广泛的绘图软件,没有提供基于新国标的表面粗糙度的标注命令或工具。新国标中表面相糙度符号形式比旧国标中复杂,当使用AutoCAD软件来进行机械制图时,设计人员需要自己解决粗糙度符号及参数的标注问题。如果能够设计一款关于表面粗糙度查询及标注的软件,设计效率将会大大提高,具有十分重要的意义。用ACCESS 2010建立常用的粗糙度数据库之后,VB可以连接粗糙度数据库,在程序的查询界面可以进行表面粗糙度的快速查询。在粗糙度的标注界面,根据查询结果输入粗糙度参数,以及加工方法、表面纹理、加工余量等参数;根据设计图的实际情况,还可以设置字体高度和旋转角度。设置好之后,通过点击程序界面右边的六个不同的粗糙度符号,程序自动切换到AutoCAD界面,即可在鼠标左键点击位置快速标注表面粗糙度符号及参数。该粗糙度查询标注系统设计简单,占用存储空间小,操作方便灵活。可以大大提高设计人员工作效率,能够为企业带来更多的效益,具有极高的实用价值。
韩威[9]（2014）在《计算机辅助机械零件精度设计研究》文中研究指明农业是国民经济的基础,这是不以人们意志为转移的客观经济规律。一个国家的农业状况，决定了其能够为其他行业部门提供副产品的能力，进而控制着它们的发展速度。因此，国民经济的发展程度与该国的农业发展是息息相关的。然而我们国家用仅占世界总面积7%的耕地,却为占世界22%的人口提供了基本充足的食品和其他生活必需品，导致我国目前正面临着资源、环境的紧缺和生产力低下等许多问题。只有实现了农业机械化，从根本上提高农业的综合生产能力，降低生产的经济支出，才能减轻我国农业肩负的重任，我国农业科学发展才会得到保证。步入21世纪以来，计算机应用技术得到了快速发展，这对于我国农业的机械化进程而言，既是挑战又充满了机遇，所以计算机辅助技术在农业机械化中显得越来越重要，计算机辅助技术在农业机械精度设计中应用也越来越受到人们的重视。计算机辅助公差设计（CAT）是机械零件的设计和制造的一个重要组成部分。机械精度设计在机械产品的整个设计过程中是一个重要的环节，决定着产品的使用性能、互换性和装配质量，同时也直接决定了整个产品的制造成本。因此，CAT是提高机械制造精度和降低加工成本的重要方法,它与机械制造精度的优化之间存在着必然联系。本文基于AutoCAD2007作为二次开发的对象，利用Access2010数据库建立数据库模块，以Visual Studio2010中的Visual Basic.NET作为中间介质，应用Visual Basic.NET中的控件实现尺寸公差、形位公差、表面粗糙度查询和标注界面的设计，并编辑相应的程序，在Visual Basic.NET编程环境下运行这些程序实现查询和连接AutoCAD2007实现自动标注等功能；还可以利用访问AutoCAD内部接口ActiveX/VB在AutoCAD2007中添加机械综合精度便捷查询和自动标注系统的菜单项，用户可以通过该菜单项来直接启动机械综合公差便捷查询和自动标注系统，提高绘图效率。本论文开发的机械综合公差便捷查询和自动标注系统具有界面友好，操作方便，整体性强，动态旋转灵活，占用存储空间小等优点。方法简单、快捷，它可以大大提高设计效率，缩短工作时间，为企业带来更多的效益，具有很好的实用价值和推广意义。
魏永乐,晁彩霞[10]（2013）在《基于ObjectARX开发工程图模块的研究》文中进行了进一步梳理三维实体建模在机械产品的设计过程中得到了广泛应用,但二维工程图仍是当前指导生产和进行技术交流必不可少的文件。为了从三维实体模型快速得到二维工程图,利用ObjectARX二次开发工具,在AutoCAD平台上开发工程图模块,实现了实体模型向工程图的快速转化以及自动标注。工程图生成在模型空间,方便后续操作。通过实例证明该工程图模块能够从特征实体模型中提取工程图的相关信息,快速生成二维工程图,大大提高用户的工作效率。
二、AutoCAD中表面粗糙度和线性尺寸公差的快速标注（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、AutoCAD中表面粗糙度和线性尺寸公差的快速标注（论文提纲范文）
（1）粉体材料增减材复合成形及表面涂覆工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 增材成形技术研究及发展现状 |
| 1.2.1 增材成形技术原理及分类 |
| 1.2.2 选区激光成形材料特点及分类 |
| 1.2.3 选区激光成形技术研究现状 |
| 1.2.4 选区激光成形技术关键问题 |
| 1.3 增减材复合成形技术研究及发展现状 |
| 1.3.1 增减材复合成形技术原理及分类 |
| 1.3.2 增减材复合成形技术特点 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 增减材复合成形方法研究 |
| 2.1 增减材复合成形流程 |
| 2.2 增减材复合成形装备设计 |
| 2.2.1 增材模块 |
| 2.2.2 减材模块 |
| 2.2.3 物料模块 |
| 2.2.4 控制系统 |
| 2.2.5 整机调试 |
| 2.3 增减材复合成形数据处理方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 增减材复合成形工艺研究 |
| 3.1 增材成形缺陷研究 |
| 3.1.1 增材成形缺陷类型及评价方法 |
| 3.1.2 “台阶效应”特征研究 |
| 3.1.3 “次级烧结”特征研究 |
| 3.2 增减材成形工艺研究与评价 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 表面涂覆工艺研究 |
| 4.1 表面涂覆工艺方案 |
| 4.2 涂料的选用及配比 |
| 4.3 涂料涂覆过程及程序设计 |
| 4.4 表面质量表征与分析 |
| 4.4.1 表面质量分析 |
| 4.4.2 涂层均匀度分析 |
| 4.4.3 多指标正交分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 应用实例 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）齿轮传动系统协同设计关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.3 国内外研究综述 |
| 1.3.1 任务规划研究现状 |
| 1.3.2 产品数据模型研究现状 |
| 1.3.3 MBD技术研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 2 协同设计任务规划方法研究 |
| 2.1 协同设计任务分解与建模 |
| 2.1.1 任务分解 |
| 2.1.2 基于DSM的任务建模 |
| 2.2 协同设计任务规划 |
| 2.2.1 全局规划 |
| 2.2.2 局部规划 |
| 2.3 齿轮传动系统协同设计任务规划 |
| 2.3.1 齿轮传动系统任务分解与建模 |
| 2.3.2 齿轮传动系统任务规划 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于统一数据模型的数据协同技术研究 |
| 3.1 统一数据模型及其构建 |
| 3.2 基于XML的统一数据模型表示 |
| 3.2.1 XML数据表示特点 |
| 3.2.2 统一数据模型的XML表示模板 |
| 3.3 基于统一数据模型的数据协同机制 |
| 3.4 齿轮传动系统统一数据模型构建实例 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于MBD的协同设计统一数据源构建技术研究 |
| 4.1 MBD技术内涵 |
| 4.2 MBD模型数据定义规范 |
| 4.2.1 通用性定义规范 |
| 4.2.2 轴类零件MBD模型定义规范 |
| 4.3 MBD模型参数化工具开发 |
| 4.3.1 软件平台确定 |
| 4.3.2 主要功能界面 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 齿轮传动系统协同设计系统原型设计 |
| 5.1 系统架构 |
| 5.2 主要功能模块 |
| 5.3 运行实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）基于PLC的铸件锯切机器人控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 工业机器人概述 |
| 1.2 国内外基于PLC的机器人控制系统研究现状 |
| 1.2.1 基于PLC的机器人控制系统概述 |
| 1.2.2 基于PLC的铸件锯切机器人控制系统主要研究内容 |
| 1.3 基于PLC的铸件锯切机器人控制系统课题来源及研究方向论述 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 锯切机器人运动学问题求解 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 锯切机器人的运动学分析 |
| 2.2.1 机器人的空间描述 |
| 2.2.2 位置描述 |
| 2.2.3 姿态描述 |
| 2.2.4 位姿描述 |
| 2.3 坐标变换 |
| 2.3.1 坐标平移变换 |
| 2.3.2 坐标旋转变换 |
| 2.3.3 一般坐标系变换 |
| 2.3.4 齐次坐标变换 |
| 2.4 锯切机器人连杆参数分析 |
| 2.5 连杆变换的推导 |
| 2.6 机器人正运动学求解 |
| 2.7 机器人逆运动学求解 |
| 2.7.1 引言 |
| 2.7.2 逆运动学问题解的存在性 |
| 2.7.3 机器人逆运动求解后解的存在性 |
| 2.7.4 解的多重性 |
| 2.7.5 ABB6640型机器人逆运动学求解 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 锯切机器人正逆运动学的MATLAB模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 六关节机器人正运动学公式MATLAB模拟验证 |
| 3.3 六关节机器人逆运动学公式MATLAB模拟验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 锯切机器人轨迹规划算法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 锯切机器人关节空间轨迹规划概述 |
| 4.3 三次多项式插值算法的轨迹规划 |
| 4.4 五次多项式轨迹规划 |
| 4.5 带有抛物线过渡的线性函数 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于PLC的铸件锯切机器人控制系统的实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于PLC的铸件锯切机器人控制系统工作站概述 |
| 5.3 锯切机器人铸件抓取机构概述 |
| 5.4 锯切机器人运动程序轨迹算法优化实际应用 |
| 5.4.1 引言 |
| 5.4.2 锯切机器人轨迹优化前数据收集及分析 |
| 5.4.3 锯切机器人轨迹优化实验及数据分析 |
| 5.4.4 锯切机器人轨迹优化及分析 |
| 5.4.5 锯切机器人轨迹优化前后对比实验及分析 |
| 5.4.6 锯切机器人轨迹算法优化前后锯切质量对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 全文结论 |
| 6.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 在学期间研究成果 |
| 致谢 |
（4）圆柱体形状误差与尺寸关系的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 尺寸和形状误差的分布规律 |
| 1.3.2 形状误差测量与评定 |
| 1.3.3 全局尺寸和计算尺寸的测量与评定 |
| 1.3.4 神经网络分析及应用 |
| 1.4 本文主要内容安排 |
| 2.圆柱体轮廓仿真 |
| 2.1 圆柱体轮廓仿真模型的建立 |
| 2.2 圆柱体轮廓要素仿真 |
| 2.2.1 圆柱体轮廓仿真对象 |
| 2.2.2 圆柱体轮廓仿真参数 |
| 2.3 圆柱体轮廓要素仿真与评定 |
| 2.3.1 圆柱体轮廓要素仿真 |
| 2.3.2 圆柱体周长直径、面积直径与圆度误差的评定 |
| 2.3.3 圆柱体体积直径、全局尺寸与圆柱度误差的评定 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.圆柱体尺寸与形状误差评定结果统计分析 |
| 3.1 圆柱体尺寸和形状误差统计分析理论 |
| 3.2 圆柱体尺寸评定结果统计分析 |
| 3.2.1 实际尺寸的统计与分析 |
| 3.2.2 计算尺寸的统计与分析 |
| 3.2.3 全局尺寸的统计与分析 |
| 3.3 圆柱体形状误差评定结果统计与分析 |
| 3.3.1 圆度误差统计与分析 |
| 3.3.2 圆柱度误差统计与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.形状误差与尺寸之间关系 |
| 4.1 BP神经网络原理 |
| 4.2 圆柱体形状误差与尺寸关系模型的建立 |
| 4.2.1 实际尺寸的定义 |
| 4.2.2 BP神经网络训练输入输出参数 |
| 4.2.3 基于神经网络回归模型(1)的训练 |
| 4.2.4 基于神经网络回归模型(2)的训练 |
| 4.3 本章小结 |
| 5.实验与分析 |
| 5.1 实验规划 |
| 5.1.1 实验对象 |
| 5.1.2 实验仪器 |
| 5.1.3 实验内容 |
| 5.2 轮廓要素的提取与数据处理 |
| 5.2.1 圆柱轴和圆柱孔数据的提取 |
| 5.2.2 数据处理 |
| 5.3 圆柱体轮廓要素的统计分析 |
| 5.4 神经网络模型验证分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6.结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A |
| 附录 B |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（5）面向弹箭体复杂结构的统一数字化模型描述机理及应用技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 结构数字化三维设计领域面临的问题 |
| 1.2.1 机械领域结构三维设计面临的问题 |
| 1.2.2 航天弹箭体领域结构三维数字化面临的问题 |
| 1.3 论文的研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 数字化模型统一描述研究综述 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 三维模型统一描述机理的国内外研究进展 |
| 2.3 基于统一描述方法的数字化模型长期存储的国内外研究进展 |
| 2.4 基于统一描述方法的管路布局设计的国内外研究进展 |
| 2.5 基于统一描述方法的电缆快速布局设计的国内外研究进展 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 航天弹箭体结构领域本体模型构建 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 航天弹箭体复杂结构三维模型组成要素及特点分析 |
| 3.2.1 航天弹箭体复杂结构设计模型的组成特点分析 |
| 3.2.2 航天弹箭体复杂结构标注和属性的组成特点分析 |
| 3.3 航天弹箭体结构领域本体模型构建 |
| 3.4 航天弹箭体结构领域本体模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于本体的弹箭体复杂结构统一数字化描述 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于本体的全弹箭体结构统一描述框架 |
| 4.3 航天弹箭体产品层结构的统一描述 |
| 4.4 航天弹箭体结构主模块层的统一描述 |
| 4.5 航天弹箭体结构部件/单机层的统一描述 |
| 4.6 航天弹箭体结构零件层的统一描述 |
| 4.7 航天弹箭体结构特征层的统一描述 |
| 4.8 航天弹箭体贮箱结构统一描述的本体表达实例 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 基于统一描述方法的三维模型转化系统架构 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 三维模型设计信息转化系统的方案设计 |
| 5.3 前置处理器模块设计 |
| 5.3.1 航天弹箭体产品结构表达机理 |
| 5.3.2 航天弹箭体结构产品设计信息自动提取方法设计 |
| 5.4 后置处理器模块设计 |
| 5.4.1 航天弹箭体产品结构三维复现表达机理 |
| 5.4.2 航天弹箭体产品结构三维复现方法设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 基于统一描述方法的三维模型转化系统应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 弹箭体复杂结构三维模型转化系统设计 |
| 6.3 弹箭体结构设计信息自动提取功能系统开发 |
| 6.3.1 航天弹箭体三维模型结构设计信息自动识别与提取功能开发原理 |
| 6.3.2 航天弹箭体三维模型结构设计信息自动提取实例 |
| 6.4 弹箭体产品结构三维自动复现功能的开发 |
| 6.4.1 航天弹箭体结构设计信息自动判读及三维复现功能的开发原理 |
| 6.4.2 航天弹箭体三维模型结构设计信息自动三维表达实例 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 基于统一描述方法的航天弹箭典型设计应用研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 航天弹箭体管路布局设计应用研究 |
| 7.2.1 运载火箭管路布局设计信息的统一描述 |
| 7.2.2 管路自动布局设计的算法研究 |
| 7.2.3 管路自动布局设计的算例验证 |
| 7.2.4 管路装配中考虑公差的统一描述应用研究 |
| 7.3 航天弹箭体电缆铺设设计应用研究 |
| 7.3.1 运载火箭电缆自动铺设设计信息的统一描述 |
| 7.3.2 电缆自动铺设算法研究 |
| 7.3.3 电缆自动布局系统的算例验证 |
| 7.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 论文术语表 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（6）基于MBD的设计信息管理方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 MBD技术概述 |
| 1.3 MBD产品设计信息综述 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 章节安排 |
| 2 MBD设计信息与依附特征的关联关系表示模型 |
| 2.1 MBD设计信息组成及数据集内容 |
| 2.2 MBD设计信息与依附特征的关联关系 |
| 2.3 MBD设计信息与依附特征的关联关系表示模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 MBD设计信息的提取方法研究 |
| 3.1 MBD设计信息提取的技术路线 |
| 3.2 MBD设计信息的提取方法 |
| 3.3 MBD设计信息与模型交互的实现 |
| 3.4 本章小节 |
| 4 MBD设计信息视图管理方法研究 |
| 4.1 MBD“多视图、多类别”管理 |
| 4.2 MBD的实体定向管理方法 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 基于MBD的产品设计信息管理系统的开发 |
| 5.1 系统的总体设计 |
| 5.2 系统界面的设计 |
| 5.3 实例验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（7）基于理论基准的多几何量定位误差并行分析计算（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 定位误差的研究现状 |
| 1.3 研究内容及方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 论文框架结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 工件定位时的理论基准 |
| 2.1 .夹具设计中的常用基准 |
| 2.1.1 设计基准 |
| 2.1.2 工艺基准 |
| 2.2 理论基准的提出 |
| 2.2.1 理论基准提出的意义 |
| 2.2.2 理论基准的定义 |
| 2.3 理论基准的确定 |
| 2.3.1 单一夹具定位时理论基准的确定 |
| 2.3.2 平面内组合理论基准的确定 |
| 2.4 理论基准的特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 多几何量定位误差的并行分析和计算 |
| 3.1 基于理论基准的定位误差的新定义 |
| 3.1.1 定位误差的本质 |
| 3.1.2 定位误差的新定义 |
| 3.2 定位误差的计算方法 |
| 3.2.1 定位误差的计算步骤 |
| 3.2.2 基准关联图的建立 |
| 3.2.3 定位误差数学模型及函数关系的建立 |
| 3.3 案例分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于粗加工余量定位误差最小的毛坯尺寸基准设计方法 |
| 4.1 加工余量及其影响因素 |
| 4.1.1 余量的概念 |
| 4.1.2 影响加工余量的因素 |
| 4.1.3 加工余量确定方法 |
| 4.2 余量的定位误差及其计算方法 |
| 4.2.1 尺寸关联式中要素和尺寸的表示方法 |
| 4.2.2 余量尺寸关联式的建立 |
| 4.3 基于粗加工余量定位误差最小的毛坯尺寸基准设计方法 |
| 4.3.1 粗基准在尺寸关联式中的作用 |
| 4.3.2 传统毛坯尺寸设计对加工余量的影响 |
| 4.3.3 毛坯尺寸基准选择原则 |
| 4.4 工序及毛坯位置误差对粗加工余量定位误差的影响 |
| 4.4.1 位置关系的描述方法 |
| 4.4.2 余量与毛坯及工序位置公差的关系 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 课题总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）基于新国标及CAD的机械零件表面精度设计研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本研究课题的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 表面精度设计理论 |
| 2.1 零件表面常见缺陷 |
| 2.1.1 零件表面缺陷的特点 |
| 2.1.2 零件表面缺陷的类型 |
| 2.2 表面精度设计原则 |
| 2.2.1 基于新国标原则 |
| 2.2.2 互换性原则 |
| 2.2.3 经济性原则 |
| 2.2.4 匹配性原则 |
| 2.2.5 最优化原则 |
| 2.3 表面粗糙度 |
| 2.3.1 表面粗糙度对零件性能的影响 |
| 2.3.2 粗糙度参数及参数值的选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 计算机辅助设计技术 |
| 3.1 Visual Basic与数据库 |
| 3.1.1 ADO.NET概述 |
| 3.1.2 ADO.NET的优点 |
| 3.1.3 ADO.NET的模型结构 |
| 3.2 Visual Basic与ACCESS的连接 |
| 3.2.1 使用代码连接数据库 |
| 3.2.2 使用数据源配置向导连接数据库 |
| 3.3 Visual Basic与AutoCAD的连接 |
| 3.4 Visual Basic对AutoCAD的二次开发 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于新国标及CAD的表面粗糙度查询与标注 |
| 4.1 表面粗糙度的图样表示 |
| 4.1.1 标注表面粗糙度的图形符号 |
| 4.1.2 表面结构完整图形符号的构成 |
| 4.1.3 表面结构参数的标注 |
| 4.1.4 表面结构要求在图样中的标注 |
| 4.2 表面粗糙度查询与标注软件设计思路 |
| 4.3 粗糙度查询系统 |
| 4.3.1 建立数据库 |
| 4.3.2 连接数据库 |
| 4.3.3 粗糙度查询设计 |
| 4.3.4 粗糙度查询的实现 |
| 4.4 粗糙度标注系统 |
| 4.4.1 粗糙度标注符号的绘制 |
| 4.4.2 表面粗糙度参数的标注 |
| 4.4.3 标注实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 课题结论 |
| 5.2 课题展望 |
| 参考 文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论文目录 |
（9）计算机辅助机械零件精度设计研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 计算机辅助机械精度设计的研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 研究现状 |
| 1.2.2 发展趋势 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 计算机辅助机械精度的理论分析 |
| 2.1 尺寸公差 |
| 2.1.1 尺寸公差的意义 |
| 2.1.2 尺寸公差的选择原则及其实现 |
| 2.1.3 公差与配合在实际工作中的应用 |
| 2.2 形位公差 |
| 2.2.1 形位公差对机械产品性能的影响 |
| 2.2.2 形位公差的选用 |
| 2.3 表面粗糙度 |
| 2.3.1 表面粗糙度对零件功能的影响 |
| 2.3.2 表面粗糙度的选择及其原则 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 机械综合公差便捷查询系统研究 |
| 3.1 机械综合公差便捷查询模块简述 |
| 3.2 尺寸公差便捷查询模块 |
| 3.2.1 配合制中优先、常用配合便捷查询 |
| 3.2.2 公差等级便捷查询的生成 |
| 3.2.3 配合的选用查询方法 |
| 3.3 形位公差便捷查询模块 |
| 3.3.1 公差项目的便捷查询 |
| 3.3.2 公差原则的选用便捷查询方式 |
| 3.3.3 形位公差未注公差值便捷查询新方法 |
| 3.4 表面粗糙度便捷查询模块 |
| 3.4.1 表面粗糙度参数值以及公差等级便捷查询 |
| 3.4.2 类比经验法的便捷选择 |
| 3.4.3 典型零件的表面粗糙度参数值的便捷选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 机械综合公差自动标注系统研究 |
| 4.1 数据库理论及相关数据库的建立 |
| 4.1.1 数据库理论简述 |
| 4.1.2 数据库中的 ADO.NET 查询技术 |
| 4.1.3 相关数据库的建立 |
| 4.2 相关软件连接方式研究 |
| 4.2.1 Visual Basic.NET 与 AutoCAD 的连接 |
| 4.2.2 VB.NET 与 Microsoft Access 数据库交互式连接 |
| 4.2.3 Access 数据库与 AutoCAD 连接 |
| 4.3 机械综合公差自动标注系统软件简述 |
| 4.3.1 尺寸公差自动标注模块 |
| 4.3.2 形位公差自动标注模块 |
| 4.3.3 表面粗糙度自动标注模块 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（10）基于ObjectARX开发工程图模块的研究（论文提纲范文）
| 1 工程图模块功能结构 |
| 2 工程图模块设计与开发 |
| 2.1 视图的创建 |
| 2.1.1 Auto CAD创建视图方法 |
| 2.1.2 工程图模块创建视图 |
| 2.2 工程图的标注 |
| 2.2.1 Auto CAD标注公差和粗糙度 |
| 2.2.2 工程图模块公差和粗糙度自动标注 |
| 3 工程图模块应用实例 |
| 4 结论 |
四、AutoCAD中表面粗糙度和线性尺寸公差的快速标注（论文参考文献）
- [1]粉体材料增减材复合成形及表面涂覆工艺研究[D]. 杜琛. 大连理工大学, 2021(01)
- [2]齿轮传动系统协同设计关键技术研究[D]. 刘文林. 大连理工大学, 2021(01)
- [3]基于PLC的铸件锯切机器人控制系统研究[D]. 马保栋. 沈阳大学, 2021(06)
- [4]圆柱体形状误差与尺寸关系的研究[D]. 刘如意. 中原工学院, 2020(01)
- [5]面向弹箭体复杂结构的统一数字化模型描述机理及应用技术研究[D]. 王腾. 中国运载火箭技术研究院, 2020(01)
- [6]基于MBD的设计信息管理方法研究[D]. 黄超南. 山东科技大学, 2020(06)
- [7]基于理论基准的多几何量定位误差并行分析计算[D]. 郝江涛. 太原科技大学, 2020
- [8]基于新国标及CAD的机械零件表面精度设计研究[D]. 李龙. 太原科技大学, 2015(07)
- [9]计算机辅助机械零件精度设计研究[D]. 韩威. 太原科技大学, 2014(09)
- [10]基于ObjectARX开发工程图模块的研究[J]. 魏永乐,晁彩霞. 图学学报, 2013(01)