一、一次装配八个过盈配合联接（论文文献综述）
刘宝庆[1]（2008）在《过盈联接摩擦系数的理论及试验研究》文中指出本文开展的“过盈联接摩擦系数的理论及试验研究”,是在国家高技术研究发展计划项目（863项目）（No.2006AA04Z101）和国家科技支撑计划项（No 2007BAF21B01）的支持的资助下,从大连重工·起重集团减速机厂风机设备的工程实际背景出发,从理论和试验的角度对过盈联接的摩擦系数进行分析研究,为风机等大型工程设备的性能特征信息获取和产品创新设计奠定基础。过盈联接摩擦系数作为一个表面接触摩擦特性的表征参数,在理论和试验研究方面均需要开展大量的研究工作,本文采用数值分析方法首先从理论上对过盈联接摩擦系数进行研究分析,利用过盈联接的有限元接触模型分析计算各影响因素的影响程度,然后采用试验的方法测量过盈联接试件的承载扭矩,间接计算并验证摩擦系数,最后通过正交表分析摩擦系数的影响因素。基于这些研究目的,本文研究内容包括:1.建立过盈联接的接触分析模型,分析过盈量、长短轴比值与最大承载扭矩、摩擦系数之间的关系,基于有限元方法计算分析对摩擦系数有影响的过盈量、锥度、表面粗糙度等因素的影响程度。数值分析部分具体包括:（1）基于曲面模型建立了摩擦系数求解模型,得到摩擦系数的解析表达式;（2）基于软件分析,研究过盈联接的过盈量、锥度、表面粗糙度等因素对接触应力的影响程度,并获得一组比较完整的计算结果;（3）建立了过盈联接的接触应力分析模型,对过盈联接摩擦特性的影响因素进行深入研究,基于面—面接触进行接触应力分析,进而获得摩擦力和摩擦力矩的情况;（4）建立了采用过盈联接中两个零件的体积变形量（称之为“过盈体积”）来描述实际过盈效果的理论方法,基于重构接触曲面的数学理论,分析、计算过盈体积,从而研究过盈体积与过盈联接摩擦系数之间的关系。2.设计正交试验方案,通过数据分析、计算获得摩擦系数,具体内容包括:（1）进行过盈联接摩擦系数测试系统方案设计以及其正交试验方案设计。在分析确定试验所需要的测量参数的基础上,由于摩擦系数的影响因素较多,提出设计正交试验的测试设计思路,以此来确定各因素对摩擦系数的影响。按照设计的正交表,设计每个试件的详细尺寸;（2）完成对具体试件的测量、计算与装配。对加工的试件进行表面粗糙度测量和锥面轮廓测量,拟合得到过盈联接的配合尺寸。为保证测量数据能真实反映零件表面状况,进行了粗大误差的剔除。利用软件的优化工具箱,采用自适应圆锥的方法进行圆锥拟合,为使优化结果达到最优,通过多步拟合得到了较优的初始点并采用序列二次规划的算法进行求解。根据计算结果,采用缩胀法进行试件装配;（3）通过扭转试验得到每个试件的失效扭矩。为保证试验结果真实有效,试验前对试验台进行标定,试验时记录每个试件的扭矩和时间,绘制曲线确定失效扭矩。为了解决某些试件超出试验台扭距量程的问题,专门设计并制造了大量程扭距试验台;（4）基于零件表面的测量数据进行接触曲面重构,将重构的接触曲面转换成为结点形式,使用有限元分析软件进行静力分析,获得每个接触结点的外力,然后通过外力和力臂的累加计算获得接触面平均摩擦系数。（5）实际装配对原有因素的各个水平产生了影响,为了满足试验的正交性,必须重构正交表。通过分析重构的正交表得到了各因素对摩擦系数的影响程度。经过计算极差和剔除误差等操作,得到摩擦系数的经验公式。3.对理论和试验研究的过盈联接摩擦系数进行对比分析和联合求证,一方面完善过盈联接摩擦系数的计算方法和过程,另一方面从试验和理论角度给出了可以用于风机等大型设备的过盈联接摩擦系数具体推荐值。本文开展对过盈联接摩擦系数的研究,在理论上将完善目前国内大型设备过盈联接的摩擦系数确定过程,从试验角度对摩擦系数进行验证分析,最后形成可以用于风机等大型工程设备过盈联接摩擦系数的经验公式,这对于提高设备的运行效率和运行可靠性都具有重要意义。
董洁[2]（2010）在《轮轴过盈配合面的有限元分析》文中提出轮对是机车车辆走行部中最重要的部件之一,轴毂间配合的接触压力,不仅是研究微动损伤的重要参数,而且也是保证轮轴间扭矩的传递、抵抗轮轴相对运动的重要因素。因此,需要对轮轴配合部位的宏观接触应力状态进行研究,为校核零件强度、计算联接传动能力提供依据。本文以眉山车辆厂转K6型转向架所用轮轴结构为研究对象,采用有限元软件ABAQUS对轮轴压装法过盈装配进行模拟计算,应用ABAQUS强大的后置处理功能对轮轴过盈联接后应力的分布、变形的范围、装配时材料的应力变化进行直观的分析,具有十分重要的工程意义。对轮轴压装法过盈装配分别进行了弹性有限元模拟和弹塑性有限元模拟,计算装配过程中产生的应力、应变,确定高应力区的位置,讨论过盈量对轮轴配合面内应力分布及应力集中的影响。计算结果表明,过盈量变大时,车轮和车轴上的应力水平都明显提高,应力集中现象也越明显。将两种模拟方法的结果进行对比,可以得知弹塑性有限元法比弹性有限元法更具有指导意义和应用价值。在弹塑性模拟条件下研究车轴空心度对过盈装配所产生的影响,分析车轮与车轴的等效应力和接触应力的分布规律及轮轴塑性变形的特点,并将实心轴、平直型空心轴与扩大型空心轴压装后的计算结果进行对比分析,可以得知在同等条件下进行压装,空心轴与实心轴的计算结果并没有明显的差别,车轴内径的改变对轴孔处的应力影响比较大,对于轮毂和轴的接触位置尤其是应力集中位置的应力没太大影响,用空心轴进行替代是可行的。
胡菊云[3]（2013）在《衔铁组件过盈装配技术研究》文中指出电液伺服阀中衔铁组件负责电与液的连接,它的装配质量决定了电液伺服阀的控制性能。目前衔铁组件的装配主要采用压入法装配,且自动化程度低,整个装配过程基本由操作人员完成。由于人工装配过程中组件的装配质量会受到操作人员的心情、操作经验等主客观因素的影响,所以组件装配质量的一致性差,装配合格率低,造成了大量的人力与物力的浪费。目前如何提高组件的装配质量已成为亟需解决的问题。本文基于衔铁组件现有的工装,为其自动压装设备设计配套的工装,提高了零件的定位精度。分析衔铁组件的联接方式、装配要求与装配过程,确定衔铁组件装配质量的判定指标与主要影响因素。分析各主要影响因素与衔铁组件装配质量之间的关系,为提高衔铁组件的装配质量提供参考依据与方法。由厚壁圆筒理论推得多层厚壁圆筒过盈配合的应力计算公式,分析衔铁组件各接触面接触应力、等效应力与过盈量之间的关系。由零件间所需的最小联接力与零件材料的屈服极限,获得了接触面应力允许的最小值与最大值,从而获得了可确定过盈量范围的不等式方程组。基于以上不等式方程组,采用图算法,并查阅GB/T1800.3-1998中的标准公差数值表与基本偏差数值表,理论确定了过盈量的合理范围。利用有限元软件ANSYS WORKBENCH分析弹簧管具有形状误差情况下衔铁组件的等效应力分布,确定过盈量的合理范围,并分析了过盈量、摩擦系数、形状误差对零件压装曲线与零件间联接力的影响；过盈量对等效应力的影响；零件倾斜压装与零件孔倾斜的压装对衔铁平行度误差的影响,确定了过盈量、摩擦系数、形状误差对装配质量的影响程度,获得了零件倾斜角度与零件内孔倾斜角度的允许范围,为设备的研制与零件加工精度的确定提供参考依据。基于对手工压装过程的分析以及手工压装机的工装,设计了自动压装机的配套工装,并介绍了自动压装机的装夹与压装过程。该工装包括工装上部与工装下部,工装上部负责被压装零件的装夹,工装下部负责弹簧管的装夹,被压装零件与弹簧管之间的定位则通过视觉对准系统配合完成。
陆宇阳[4]（2020）在《过盈连接结构的应力集中分析及设计方法研究》文中提出过盈连接是利用零件间的过盈配合来实现连接,这种连接结构简单,且具有定心精度好等诸多优点,在工程中应用较广。但由于在配合面边缘处存在较大应力集中,易引起零件的损坏,使得过盈连接结构的使用存在一定安全隐患。为更好地研究过盈连接结构的力学特性,寻求更合理、可靠的设计方法,本文以ANSYS为工具对圆柱面过盈配合连接结构的应力和应力集中行为进行了详细研究,提出了减小应力集中的设计方法。论文具体内容如下:针对现有的接触应力计算公式中没有考虑摩擦系数影响的问题,通过有限元数值实验详细研究了摩擦系数对圆柱面过盈配合连接结构接触应力的影响并提出了相应的修正公式。对过盈配合应力集中行为进行了详细研究,发现接触面边缘可能存在应力奇异性现象。据此提出了一种基于点应力准则思想的评价应力集中程度的方法。算例表明该方法能够合理计算过盈配合连接结构的应力集中程度。利用所提出的应力集中计算方法对圆柱面过盈配合连接结构的应力集中行为进行了研究,分析了基本设计尺寸（过盈量、结合直径、结合宽度、包容件与被包容件直径等）和轮毂上倒角结构对应力集中的影响。然后,通过数值实验从结构刚度分布的角度对影响应力集中程度的因素进行了分析并给出了合理解释,为减小应力集中的结构设计提供了有效思路。针对已有的一些降低应力集中的结构设计进行了研究,详细分析了相应的设计参数的影响并给出了合理的建议。最后,从调整结构刚度分布的角度提出了新的降低应力集中的结构设计方法,算例表明所提出的设计方法能够有效减小甚至消除过盈配合连接结构的应力集中。
李源[5]（2016）在《柴油机气门座圈压装试验研究及CAE分析》文中认为气门座圈作为发动机缸盖上的一个重要零件,它与气门头部配合对气缸起密封作用,用于控制新鲜空气的吸入与废气的排除,其性能影响发动机的油耗、功率、效率乃至寿命。气门座圈的工作环境十分恶劣,除了承受高温燃气的腐蚀外,还要承受气缸内爆发压力及气门的高速冲击。因此,气门座圈压装工艺作为缸盖装配中重要的工艺过程,其压装质量将直接影响发动机的工作性能、输出功率及使用寿命。本文首先介绍了气门座圈压装的国内外现状,阐述了柴油机气门座圈的结构特点、工作原理及压装工艺。然后针对实际生产中某特定型号的柴油机气门座圈凡尔线跳动和真空试漏超差问题进行了分析,通过一系列对比试验最终确定了根本原因,并针对实际情况提出了具体改进及解决措施,成功解决了工厂实际问题。为了进一步提高座圈压装效率和降低成本,提出了可以用常温压装工艺代替冷冻压装工艺的改进方法,通过与冷冻压装试验对比分析验证了常温压装的可行性,并提出了用座圈周向应变及力-位移曲线作为判断常温压装可靠性的标准。阐述了过盈配合理论及有限元分析理论基础,依据厚壁圆筒理论推导出的组合厚壁圆筒公式对气门座圈过盈配合的数学模型进行了理论计算,得到了气门座圈过盈配合时的弹性力学解,并对其过盈配合强度进行了校核。最后,介绍了过盈装配非线性接触问题的求解方法及过盈量在ANSYS接触中的正确设置方法,根据理论分析对气门座圈压装过程进行了有限元仿真,分析得到了压装过程中零件的应力、应变等情况,并通过ANSYS参数化编程得到了压装过程中的力-位移（F-S）曲线。本文针对柴油机气门座圈的压装这一课题,通过试验研究成功解决了工厂实际问题,并对压装工艺提出了改进。在理论分析的基础上利用有限元方法对过盈配合进行了仿真分析,仿真分析结果与理论分析结果具有较好的一致性,充分说明了有限元仿真分析的可行性,其结果可以为气门座圈设计、压装工艺优化、压装设备选择及过盈量的选择等提供参考依据。
张厚祖[6]（2020）在《连杆衬套过盈装配可靠性研究及优化》文中研究表明发动机连杆衬套是联接连杆小头与活塞销的关节零件。连杆衬套与连杆小头孔过盈配合的可靠性是发动机可靠工作的前提,不仅要求连杆衬套与连杆小头孔配合面的接触压力足够大,防止连杆衬套在连杆往复运动过程中发生微动和松脱现象;还要保证连杆衬套过盈装配产生的等效应力满足强度要求,防止其产生塑性变形失效。因此,对过盈装配产生的接触压力与等效应力进行分析,为连杆衬套过盈装配可靠性研究及优化提供理论基础。本文以某型号发动机连杆衬套为研究对象,采用组合圆筒过盈配合理论、曲柄连杆机构动力学理论与ABAQUS有限元仿真分析相结合的手段。分析影响连杆衬套过盈装配可靠性的过盈量、材料弹性模量和壁厚三种因素在不同过盈装配方式下的接触压力与等效应力变化规律,优化连杆衬套的过盈装配方式并进行实验验证。本文的研究内容及成果如下:1、通过分析连杆衬套过盈装配方式对连杆衬套过盈配合面接触压力和等效应力的变化规律,得出不同过盈装配方式的优缺点;分析不同压装阶段等效应力的变化以及压装速度对压装开始阶段等效应力与压装曲线的影响,得出压装速度的合理取值。2、分析了三种因素的影响规律,得出影响因素取值范围;连杆衬套过盈配合面接触压力随过盈量、材料弹性模量和壁厚的增大而增大;等效应力随过盈量与材料弹性模量的增大而增大,随壁厚的增大而减小。3、优化连杆衬套的过盈装配方式,优化后配合面的平均接触压力增大,等效应力减小。检测试制的连杆衬套与连杆小头孔贴合率超过85%,过盈装配有效;压出实验平均最大压出力为64.61kN,满足过盈装配技术要求,与仿真结果误差为5.58%。可防止连杆衬套发生松脱失效,为连杆衬套设计及过盈装配设计提供依据。
高飞虎[7]（2014）在《弹塑性理论在轮毂过盈装配设计中的应用》文中指出过盈配合在齿轮、联轴节等机械部件的联接中有着广泛的应用。根据该过盈配合的功能可将其分为传递载荷与起固定作用两类。对于传递载荷的过盈配合,传统的计算是以配合件发生弹性变形为其设计准则的。随着塑性力学的发展、完善,现在在设计过盈配合时,其设计准则已扩展到弹塑性状态,以便材料的使用更合理和充分。因此,弹塑性对过盈配合的设计准则的影响研究的开展,是为过盈体中轴和轮毂的设计、公差配合的选取和强度校核提供了理论依据和设计参考手段。本文依据弹塑性理论,针对工程中轴和轮毂的过盈配合问题解决了如下问题：（1）建立了弹性状态下,避免轮轴进入塑性变形的临界过盈量和应力分析的计算方法；（2）用类比法推出了极坐标下,平面问题的平衡微分方程的应力函数应具有的形式；（3）为了避免使用变形条件和非线性本构带来的麻烦,用静定法,直接以平衡方程和屈服条件建立了弹塑性下的过盈配合轴毂的各应力分量的计算方法；（4）用MATLAB平台对轴毂的过盈应力分析建立了可视化的研究,为工程中使用该方法的设计、计算和应用研究平台的建设作了初步的尝试；（5）为对该方法的建立做评价,本文用ANSYS的APDL语言对过盈配合后的弹塑性应力、应变,进行了有限元分析,并掌握了ANSYS在工程应用中有限元分析的技术。结果证明,该研究对工程应用中的过盈配合量设计分析是合理的。因而,具有一定的参考价值。
布图格奇[8]（2016）在《轴承压装仿真与试验以及液力变矩器导轮的热装配变形分析研究》文中研究说明过盈配合经常在机械设备中用于传递扭矩、轴向力或二者的复合载荷,相对于其他连接方式,其连接结构相对简单,定心精度易于得到保证,连接强度高,承受载荷的能力好,在有振动、冲击的工作情况下仍能稳定可靠的运行。轴孔类零件过盈配合中,轮孔内径的最大尺寸小于轴外径的最小尺寸,装配后产生的配合压力使配合双方相互抱紧。但是实际应用中常发现工件配合表面产生裂纹,会发生配合件断裂或传递载荷能力不足等状况；另外,在对轴承及配合件进行过盈配合连接的设计选用时,由于对轴承类型和结构特点关注不够、选择不当,导致使用性能不能满足要求,减少了轴承的使用寿命。实现过盈连接的装配方法有很多,对不同装配方法的选用应根据应用场合合理安排工艺。对于采用压装方法实现的过盈连接,由于接触表面的应力应变情况难以直接观测,所以通常采用监测压装力-位移曲线的方法间接观测。而对采用热装法装配的配合件,还需要进一步探讨零件热装前后的应力与变形情况。本文根据实际工程应用项目需求,在分析国内外过盈配合力学理论和仿真分析方法基础上,以深沟球轴承为典型配合压装的标准件,研究轴承压装技术并对某型液力变矩器的导轮热装变形进行了分析。建立了轴承内圈压装相关有限元模型,分析了过盈装配应力应变情况、影响压装质量主要因素以及在主要影响因素下的轴承装配压装力-位移关系。建立了压装试验台系统,试验分析并验证了轴承装配压装力和位移的理论关系及与压装力-位移曲线实时变化规律的吻合情况。以上研究方法和研究路线可用以指导轴承压装工艺及液力变矩器导轮组件热装时相关配合件的尺寸公差设计选用,并为压装机系统的压装工艺参数设计及优化提供技术支撑。
梁大珍[9]（2015）在《基于Workbench热机耦合的连杆衬套过盈配合研究》文中研究指明连杆衬套作为发动机关重件之一，与连杆小头过盈配合，与活塞销间隙配合。在发动机工作过程中，连杆衬套受到气体爆发压力、曲柄连杆机构的惯性力以及气体燃烧释放热量等的影响。本文以某型号发动机连杆衬套为研究对象，通过对曲柄连杆机构进行受力分析，求出了在发动机工作过程中连杆衬套所承受的最大气体力和作用在连杆衬套上的惯性力，获得了连杆衬套在发动机工作时所承受的最大机械载荷。运用ANSYS Workbench对连杆衬套进行建模以及仿真分析。根据过盈量与结合压力之间的理论关系式，验证了仿真模型的可靠性。使用可靠的模型，综合考虑机械载荷以及热载荷对连杆衬套的影响，对连杆衬套进行热机耦合分析。过盈量太大，将导致连杆衬套因应力过大而失效；过盈量太小，结合压力将不能够传递足够的扭矩，以满足结构强度要求和保证不发生连杆衬套和连杆相对运动为约束条件，给出了连杆衬套和连杆小头装配过盈量的选择区间，为连杆衬套的设计提供了依据。
杨鹏,王超[10]（2015）在《圆柱面过盈联接的设计及应用》文中进行了进一步梳理介绍了过盈联接的特点,分别运用经验值法、解析法和数值方法 （有限元法）以中板轧机生产线上翻板机连架杆与主轴过盈连接机构为例进行详细计算和分析,指出圆柱面过盈联接在设计中应注意的问题。
二、一次装配八个过盈配合联接（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、一次装配八个过盈配合联接（论文提纲范文）
（1）过盈联接摩擦系数的理论及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 本文研究方法及主要工作 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 摩擦理论综述及摩擦机理分析 |
| 2.1 摩擦学的定义和领域 |
| 2.2 摩擦的分类及摩擦系数的影响因素 |
| 2.3 接触状态下的摩擦学原理概述 |
| 2.3.1 经典摩擦定律 |
| 2.3.2 一般摩擦理论 |
| 2.3.3 弹性接触理论及经典接触模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于接触模型的过盈联接特性数值研究 |
| 3.1 过盈联接摩擦系数求解模型的构建 |
| 3.1.1 求解模型的构建原理 |
| 3.1.2 求解模型的计算方法分析及选定 |
| 3.1.3 求解模型的解析表达形式 |
| 3.2 影响过盈联接特性的主要因素分析及研究 |
| 3.2.1 有限元模型及影响因素的参数范围设定 |
| 3.2.2 过盈量对接触应力的影响分析 |
| 3.2.3 锥度对接触应力的影响分析 |
| 3.2.4 表面粗糙度对接触应力的影响分析 |
| 3.2.5 过盈联接特性影响因素的分析结论 |
| 3.3 基于扭转模型的过盈联接特性数值研究 |
| 3.3.1 过盈联接扭转模型的分析及建立 |
| 3.3.2 标准过盈联接有限元计算及分析 |
| 3.3.3 标准过盈联接摩擦特性结果分析 |
| 3.3.4 非标过盈联接有限元计算及分析 |
| 3.3.5 非标过盈联接摩擦特性结果分析 |
| 3.3.6 过盈联接的“凸体”特性分析 |
| 3.4 基于曲面接触模型的过盈体积的研究 |
| 3.4.1 曲面重建的方法及过程 |
| 3.4.2 基于曲面模型的过盈体积计算及分析 |
| 3.4.3 过盈体积的修正方法和收敛性验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 过盈联接特性的试验研究 |
| 4.1 试验方案设计及测量数据分析 |
| 4.1.1 试验原理概述 |
| 4.1.2 试件的等效设计 |
| 4.1.3 影响摩擦系数的因素分析 |
| 4.1.4 试验研究的不确定度分析 |
| 4.2 正交试验设计 |
| 4.2.1 正交试验的基本原理和方法 |
| 4.2.2 正交表的设计 |
| 4.2.3 轴与套的结构尺寸设计 |
| 4.3 过盈联接试件表面轮廓特性参数的获得 |
| 4.3.1 试件粗糙度的测量 |
| 4.3.2 试件表面轮廓点坐标的测量 |
| 4.3.3 圆锥尺寸测量的相关研究和数据采集模型 |
| 4.3.4 自适应策略的圆锥拟合模型 |
| 4.3.5 初始值的多步拟合过程及分析 |
| 4.3.6 试件的装配 |
| 4.4 过盈联接特性试验系统及强度分析 |
| 4.4.1 ND-3000扭转试验机及其标定 |
| 4.4.2 大量程试验台的需求分析和工作原理 |
| 4.4.3 大量程试验台的详细设计和改进 |
| 4.4.4 联接试件结合面塑性变形校核 |
| 4.4.5 联接试件的结构强度校核 |
| 4.5 测量试验数据及求解摩擦系数 |
| 4.5.1 最大承载扭矩的估算 |
| 4.5.2 小扭矩试验测量 |
| 4.5.3 大扭矩试验测量 |
| 4.5.4 基于试验测量结果计算摩擦系数 |
| 4.6 基于正交试验表的数据分析 |
| 4.6.1 试验结果的初步分析 |
| 4.6.2 正交试验表的重构 |
| 4.6.3 正交试验结果的分析与处理 |
| 4.6.4 实际工况下摩擦系的参考值 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文及承担课题 |
| 致谢 |
（2）轮轴过盈配合面的有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.1.1 铁路运输总体发展趋势 |
| 1.1.2 我国铁路运输发展状况 |
| 1.1.3 目前存在的问题 |
| 1.2 车辆轨道系统与轮对的研究现状 |
| 1.2.1 机车车辆-轨道系统概述 |
| 1.2.2 机车轮对的组成及作用 |
| 1.2.3 机车轮对的研究现状 |
| 1.3 计算机辐助工程(CAE)概述 |
| 1.3.1 有限单元法 |
| 1.3.2 有限元分析软件ABAQUS简介 |
| 1.4 课题研究的内容及意义 |
| 1.4.1 课题研究的内容 |
| 1.4.2 课题研究的意义 |
| 第2章 轮轴配合计算力学理论基础及其有限元法 |
| 2.1 过盈配合的概念及特点 |
| 2.2 过盈配合的计算方法 |
| 2.2.1 弹性变形状态下过盈配合的计算方法 |
| 2.2.2 轮轴过盈联接的弹性力学解及其特点 |
| 2.2.3 弹塑性过盈配合的计算方法 |
| 2.3 接触问题的有限元法介绍 |
| 2.3.1 接触问题及特点 |
| 2.3.2 接触问题的有限元法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 轮轴装配问题分析方法及有限元模型建立 |
| 3.1 轮轴过盈装配问题的分析方法 |
| 3.1.1 轮轴过盈联接 |
| 3.1.2 压装压力及其影响因素 |
| 3.2 ABAQUS对实际技术问题的处理 |
| 3.2.1 结构非线性静力分析 |
| 3.2.2 弹塑性问题的单元选取 |
| 3.2.3 接触与摩擦问题的处理 |
| 3.3 轮轴过盈联接有限元分析模型 |
| 3.3.1 研究对象及几何模型的创建 |
| 3.3.2 材料属性定义及有限元网格划分 |
| 3.3.3 接触方式及摩擦系数的选取 |
| 3.3.4 定义边界条件和载荷 |
| 3.3.5 定义分析类型并求解 |
| 3.4 轮轴有限元模型的验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 轮轴压装法过盈装配的有限元模拟 |
| 4.1 材料非线性分析理论 |
| 4.1.1 材料的应力—应变行为 |
| 4.1.2 轮轴非线性材料曲线 |
| 4.2 轮轴过盈装配的弹性模拟分析 |
| 4.2.1 弹性模拟的主要计算结果 |
| 4.2.2 弹性模拟时应力沿轴向的分布规律 |
| 4.3 轮轴过盈装配的弹塑性模拟分析 |
| 4.3.1 弹塑性模拟的主要计算结果 |
| 4.3.2 过盈量对塑性变形的影响 |
| 4.3.3 弹塑性模拟时的应力分布规律 |
| 4.4 弹性与弹塑性有限元模拟主要结果对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 空心车轴压装法装配的应力分析 |
| 5.1 空心轴的研究意义及发展前景 |
| 5.1.1 空心轴的优势和发展前景 |
| 5.1.2 空心轴的内孔形结构 |
| 5.2 平直型空心轴压装法装配的模拟分析 |
| 5.2.1 主要数据结果及变化规律 |
| 5.2.2 空心度对轮轴配合应力的影响 |
| 5.2.3 空心轴与实心轴计算结果的对比分析 |
| 5.3 扩大型空心轴压装法装配的模拟分析 |
| 5.3.1 轮轴压装过程的应力分布特点 |
| 5.3.2 车轴内孔形结构对轮轴配合应力的影响分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（3）衔铁组件过盈装配技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 过盈装配技术研究 |
| 1.2.1 过盈联接的研究 |
| 1.2.2 过盈联接的压装质量判断 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 2 衔铁组件过盈联接理论计算 |
| 2.1 多层厚壁圆筒过盈配合的应力计算 |
| 2.2 衔铁组件各接触面的接触应力 |
| 2.3 衔铁组件各接触面的等效应力 |
| 2.4 合理过盈量范围的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 衔铁组件过盈装配有限元仿真分析的前处理 |
| 3.1 分析的内容与目的 |
| 3.1.1 装配要求 |
| 3.1.2 压装曲线 |
| 3.1.3 影响装配质量的因素 |
| 3.1.4 内容与目的 |
| 3.2 有限元仿真分析的前处理 |
| 3.2.1 有限元接触分析简介 |
| 3.2.2 仿真模型与材料参数 |
| 3.2.3 创建接触对 |
| 3.2.4 边界条件设置 |
| 3.2.5 载荷加载 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 衔铁组件过盈装配有限元仿真结果分析 |
| 4.1 过盈量的合理范围 |
| 4.2 摩擦系数对压装曲线与联接力的影响 |
| 4.3 过盈量对等效应力的影响 |
| 4.4 过盈量对压装曲线与联接力的影响 |
| 4.5 形状误差对压装曲线与联接力的影响 |
| 4.6 压装曲线的合理范围 |
| 4.7 零件倾斜压装对衔铁平行度误差的影响 |
| 4.7.1 压装后组件的径向变形 |
| 4.7.2 压装后衔铁平行度误差的换算 |
| 4.7.3 过盈量对衔铁平行度误差的影响 |
| 4.7.4 倾角对衔铁平行度误差的影响 |
| 4.8 零件倾斜的合理范围与设备研制要求 |
| 4.9 零件孔倾斜的压装对衔铁平行度误差的影响 |
| 4.9.1 过盈量对衔铁平行度误差的影响 |
| 4.9.2 倾角对衔铁平行度误差的影响 |
| 4.10 零件孔倾斜的合理范围与零件加工要求 |
| 4.11 本章小结 |
| 5 工装设计与组件自动化装配 |
| 5.1 工装设计 |
| 5.1.1 手工装配简介 |
| 5.1.2 工装设计分析 |
| 5.1.3 工装上部设计 |
| 5.1.4 工装下部设计 |
| 5.2 衔铁组件的自动化装配 |
| 5.2.1 零件的装夹 |
| 5.2.2 零件的压装作业 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）过盈连接结构的应力集中分析及设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外发展及研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 轴毂过盈配合应力分析及应力集中评价方法 |
| 2.1 轴毂过盈配合的基本理论 |
| 2.1.1 轴毂过盈配合接触压应力的解析解 |
| 2.1.2 轴毂过盈配合面上等效应力的解析解 |
| 2.1.3 解析解的有限元分析验证 |
| 2.2 考虑接触面摩擦影响的应力分析 |
| 2.2.1 有限元模型及验证 |
| 2.2.2 摩擦系数对应力的影响 |
| 2.3 考虑接触面摩擦影响应力修正 |
| 2.4 轴孔过盈配合应力集中分析与定量计算 |
| 2.4.1 边缘效应的解析解 |
| 2.4.2 接触面边缘处的应力奇异 |
| 2.4.3 应力奇异性指数及其理论分析 |
| 2.4.4 数值分析法求应力奇异性指数 |
| 2.5 存在应力奇异性时应力集中的评估方法 |
| 2.5.1 点应力准则 |
| 2.5.2 点应力准则的应用算例 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 轴毂过盈配合应力集中的影响因素分析 |
| 3.1 径向尺寸的影响 |
| 3.1.1 过盈量的影响 |
| 3.1.2 公称直径的影响 |
| 3.1.3 包容件外径的影响 |
| 3.1.4 被包容件内径的影响 |
| 3.2 轴向尺寸的影响 |
| 3.2.1 接触面结合宽度的影响 |
| 3.2.2 轴长的影响 |
| 3.3 毂上开倒角的影响 |
| 3.3.1 直倒角的影响 |
| 3.3.2 圆倒角的影响 |
| 3.4 刚度分布与应力集中的关系 |
| 3.5 摩擦系数的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 改进措施对应力集中的影响分析 |
| 4.1 改进措施的影响分析 |
| 4.2 减小接触面边缘处刚度的设计 |
| 4.3 基于刚度分布影响的设计方法 |
| 4.3.1 毂上开外倒角的改进措施设计 |
| 4.3.2 毂端面加凸台的改进措施设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（5）柴油机气门座圈压装试验研究及CAE分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 计算机辅助工程CAE概述 |
| 1.3.1 有限单元法概念及发展 |
| 1.3.2 有限元软件ANSYS简介 |
| 1.4 本文研究内容及意义 |
| 2 柴油机气门座圈压装工艺及压装问题试验研究 |
| 2.1 柴油机气门座圈简介 |
| 2.1.1 缸盖气门座圈结构特点 |
| 2.1.2 气门座圈工作原理 |
| 2.2 气门座圈压装工艺 |
| 2.2.1 气门座圈常用压装方式及设备 |
| 2.2.2 康明斯K缸盖气门座圈装配工艺 |
| 2.3 K缸盖座圈凡尔线跳动超差问题研究 |
| 2.3.1 发现问题及原因初探 |
| 2.3.2 凡尔线跳动超差原因试验研究 |
| 2.3.3 确定原因及改进方法 |
| 2.4 K缸盖气门真空试漏超差问题分析研究 |
| 2.4.1 真空试漏检测原理 |
| 2.4.2 K缸盖泄漏问题试验分析 |
| 2.4.3 确定原因及改进措施 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 座圈常温压装可行性试验研究 |
| 3.1 座圈常温压装概述 |
| 3.2 座圈常温与冷冻压装工艺试验 |
| 3.2.1 座圈冷冻后直径变化及有效时间试验 |
| 3.2.2 常温与冷冻压装试验对比分析 |
| 3.3 常温压装可靠性标准 |
| 3.3.1 周向应变与压装的理论关系 |
| 3.3.2 座圈周向应变检测与可靠性评估 |
| 3.4 座圈压装力-位移检测 |
| 3.4.1 压装过程测力系统概述 |
| 3.4.2 ATP压装和冷冻压装的力-位移检测 |
| 3.4.3 力-位移曲线作为常温压装判定标准的依据 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 气门座圈过盈配合理论分析计算 |
| 4.1 过盈配合理论基础 |
| 4.1.1 过盈配合概念及特点 |
| 4.1.2 过盈配合的计算 |
| 4.2 厚壁圆筒理论 |
| 4.2.1 均压厚壁圆筒的弹性分析 |
| 4.2.2 组合厚壁圆筒的弹性分析 |
| 4.3 气门座圈过盈配合的分析 |
| 4.3.1 气门座圈模型简化 |
| 4.3.2 气门座圈过盈配合的弹性力学解 |
| 4.3.3 气门座圈过盈联接强度校核分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 气门座圈过盈压装有限元分析 |
| 5.1 ANSYS接触问题 |
| 5.1.1 有限元接触问题介绍 |
| 5.1.2 接触非线性问题的求解方法 |
| 5.1.3 ANSYS过盈装配接触问题分析 |
| 5.1.4 气门座圈过盈量在ANSYS接触中的设置 |
| 5.2 座圈过盈配合平面应变模型有限元分析 |
| 5.2.1 创建座圈有限元模型 |
| 5.2.2 理论最大套装压力下座圈的平面应力、应变分析 |
| 5.2.3 座圈平面应力沿半径分布情况 |
| 5.3 座圈压装过程有限元分析 |
| 5.3.1 座圈过盈配合瞬态动力学模型分析 |
| 5.3.2 座圈过盈配合瞬态动力学仿真结果 |
| 5.3.3 座圈过盈配合实体模型有限元分析 |
| 5.3.4 座圈过盈量为 0.075~0.12 mm的仿真结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）连杆衬套过盈装配可靠性研究及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 发动机连杆衬套过盈装配的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 2 连杆衬套过盈配合力学模型及计算 |
| 2.1 组合圆筒过盈配合数学模型的建立 |
| 2.1.1 组合圆筒过盈配合模型使用条件假定 |
| 2.1.2 厚壁圆筒切向应力与径向应力计算 |
| 2.1.3 组合圆筒接触压力计算 |
| 2.1.4 组合圆筒位移计算 |
| 2.2 连杆机构动力学分析 |
| 2.2.1 连杆机构构成 |
| 2.2.2 连杆机构受力分析 |
| 2.2.3 连杆衬套受力分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 连杆衬套过盈装配有限元建模与分析 |
| 3.1 ABAQUS有限元分析 |
| 3.1.1 ABAQUS软件简介 |
| 3.1.2 ABAQUS过盈配合问题分析 |
| 3.2 连杆衬套过盈装配模型建立 |
| 3.2.1 创建部件并装配 |
| 3.2.2 定义部件材料参数 |
| 3.2.3 划分网格 |
| 3.2.4 定义接触对 |
| 3.2.5 加载求解 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 连杆衬套过盈装配仿真分析 |
| 4.1 温度对过盈装配可靠性的影响分析 |
| 4.1.1 温度对接触压力的影响分析 |
| 4.1.2 温度对等效应力的影响分析 |
| 4.2 过盈装配方式对过盈装配可靠性的影响分析 |
| 4.2.1 过盈装配方式对接触压力的影响分析 |
| 4.2.2 过盈装配方式对等效应力的影响分析 |
| 4.3 压装速度对压装装配方式的影响分析 |
| 4.3.1 不同压装阶段的等效应力分析 |
| 4.3.2 压装速度在开始阶段对等效应力的影响分析 |
| 4.3.3 压装速度对压装曲线的影响分析 |
| 4.4 连杆衬套过盈装配可靠性影响因素分析 |
| 4.4.1 过盈量对过盈装配可靠性的影响分析 |
| 4.4.1.1 过盈量对接触压力的影响分析 |
| 4.1.1.2 过盈量对等效应力的影响分析 |
| 4.4.2 连杆衬套材料对过盈装配可靠性的影响分析 |
| 4.4.2.1 连杆衬套材料对接触压力的影响分析 |
| 4.4.2.2 连杆衬套材料对等效应力影响分析 |
| 4.4.3 连杆衬套壁厚对过盈装配可靠性的影响分析 |
| 4.4.3.1 连杆衬套壁厚对接触压力的影响分析 |
| 4.4.3.2 连杆衬套壁厚对等效应力的影响分析 |
| 4.5 影响因素正交试验仿真分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 连杆衬套过盈装配可靠性优化与验证 |
| 5.1 连杆衬套过盈装配可靠性优化 |
| 5.1.1 接触压力优化分析 |
| 5.1.2 等效应力优化分析 |
| 5.2 连杆衬套贴合率检测 |
| 5.2.1 连杆衬套贴合率检测原理 |
| 5.2.2 连杆衬套贴合率检测设备 |
| 5.2.3 实验设计 |
| 5.2.4 实验结果 |
| 5.3 连杆衬套压出实验 |
| 5.3.1 连杆衬套压出实验原理 |
| 5.3.2 连杆衬套压出实验设备 |
| 5.3.3 连杆衬套压出实验装夹工具设计 |
| 5.3.4 实验设计 |
| 5.3.5 实验与仿真结果对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（7）弹塑性理论在轮毂过盈装配设计中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文的研究背景和意义 |
| 1.2 塑性理论发展概论 |
| 1.3 本课题研究的目的和内容 |
| 1.3.1 研究的目的 |
| 1.3.2 研究的内容 |
| 1.4 常用塑性屈服条件 |
| 1.4.1 Tresca屈服条件(最大剪应力条件) |
| 1.4.2 Von Mises屈服准则(最大变形能条件) |
| 1.5 GUI图形界面编程概述 |
| 1.5.1 GUI基本概念 |
| 1.5.2 GUI层次结构 |
| 1.5.3 利用编程创建GUI |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 过盈联接计算的基本理论 |
| 2.1 分析模型 |
| 2.2 在极坐标系下求解平衡微分方程解的方法 |
| 2.2.1 极坐标下中的平衡微分方程 |
| 2.2.2 应力函数形式的一般方法推导 |
| 2.2.3 用类比法求解极坐标下的平衡微分方程 |
| 2.3 极坐标下的轮毂和轴弹性变形的应力分析 |
| 2.3.1 极坐标中的物理方程和几何方程 |
| 2.3.2 轴和轮毂的接触应力和过盈量之间关系的推导 |
| 2.4 塑性变形条件 |
| 2.5 静力平衡方程 |
| 2.6 弹塑性应力分析 |
| 2.7 轴和轮毂的最佳过盈△应满足的条件及计算公式 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 基于MATLAB的应力计算分析及其可视化 |
| 3.1 计算实例中轴和轮毂的参数确定 |
| 3.2 轴和轮毂的最佳过盈量值的求解 |
| 3.3 过盈量数值范围的确定 |
| 3.4 弹性阶段应力的计算分析 |
| 3.5 应力随过盈量的变化关系 |
| 3.6 过盈量与轴和轮毂表面半径的关系分析 |
| 3.7 塑性阶段的应力分析 |
| 3.8 图形用户界面的建立与应用 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 基于ANSYS的有限元软件分析建模 |
| 4.1 计算机辅助工程(CAE)概述 |
| 4.1.1 有限单元法 |
| 4.1.2 有限元分析软件ANSYS简介 |
| 4.2 有限元接触分析 |
| 4.2.1 接触问题及其分类 |
| 4.2.2 ANSYS软件支持的接触单元 |
| 4.3 轴和轮毂过盈配合的有限元建模 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 轮轴过盈配合的有限元模拟分析 |
| 5.1 材料非线性分析理论 |
| 5.1.1 材料的应力—应变行为 |
| 5.1.2 ANSYS程序中塑性材料属性的定义 |
| 5.2 轮轴过盈配合的弹性模拟分析 |
| 5.2.1 弹性模拟的主要计算结果 |
| 5.2.2 弹性模拟时应力沿轴向的分布规律 |
| 5.3 轮毂和轴过盈配合的弹塑性模拟分析 |
| 5.3.1 弹塑性模拟的主要计算结果 |
| 5.3.2 过盈量对塑性变形的影响 |
| 5.3.3 弹塑性模拟过盈配合后的应力分布规律 |
| 5.4 弹性与弹塑性有限元模拟的对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表论文 |
（8）轴承压装仿真与试验以及液力变矩器导轮的热装配变形分析研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 过盈连接理论分析研究现状 |
| 1.3 过盈连接仿真分析研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容和研究意义 |
| 1.5 论文章节安排 |
| 第2章 过盈配合静力学分析理论基础 |
| 2.1 过盈配合零件间变形情况分析 |
| 2.2 单元体静力平衡分析 |
| 2.3 单元体变形的几何分析 |
| 2.4 包容件和被包容件的物理关系分析 |
| 2.5 过盈量与配合压力的关系 |
| 2.6 深沟球轴承压装力的理论公式 |
| 2.7 导轮与外环零件的热装配热变形分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 过盈连接的有限元分析 |
| 3.1 有限元法及常用软件应用简介 |
| 3.2 深沟球轴承压入法装配有限元模型建立 |
| 3.2.1 绘制草图 |
| 3.2.2 创建部件 |
| 3.2.3 创建材料和截面属性 |
| 3.2.4 定义装配件 |
| 3.2.5 划分网格 |
| 3.2.6 设置分析步 |
| 3.2.7 定义接触 |
| 3.2.8 定义边界条件 |
| 3.2.9 仿真结果分析 |
| 3.3 分析影响压装质量的主要因素 |
| 3.3.1 不同过盈量下压装力与位移的关系 |
| 3.3.2 不同摩擦系数下压装力与位移的关系 |
| 3.3.3 不同装配误差下压装力与位移的关系 |
| 3.3.4 不同材料特性下压装力与位移的关系 |
| 3.3.5 不同形状误差下压装力与位移的关系 |
| 3.4 导轮的热装配法有限元仿真 |
| 3.4.1 工况参数 |
| 3.4.2 有限元模型的建立 |
| 3.4.3 刚性位移与导轮配合压力的关系分析 |
| 3.4.4 配合压力与外环变形的关系分析 |
| 3.4.5 热装配温度与导轮热变形关系分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 压入法装配试验装置的设计与试验结果分析 |
| 4.1 压装系统的基本设计要求 |
| 4.1.1 压装系统的性能要求 |
| 4.1.2 压装系统的使用要求 |
| 4.1.3 压装系统的机械部件要求 |
| 4.1.4 压装系统的功能要求 |
| 4.2 压装系统的原理 |
| 4.2.1 压装系统部件的设计选型 |
| 4.2.2 压装系统的组态与通讯 |
| 4.3 压装过程的介绍 |
| 4.4 位移与压力的测量方案设计 |
| 4.4.1 传感器的选型设计 |
| 4.4.2 数据采集卡的选型设计 |
| 4.5 压装系统软件功能介绍 |
| 4.6 自动判断方法 |
| 4.7 试验结果分析 |
| 4.7.1 试验背景 |
| 4.7.2 试验方案设计 |
| 4.7.3 压装设备可靠性验证 |
| 4.7.4 主要工艺参数的影响评估 |
| 4.7.5 导轮热装变形试验 |
| 4.7.6 试验误差来源分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
（9）基于Workbench热机耦合的连杆衬套过盈配合研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 连杆衬套过盈量的研究动态 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 有限元理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 有限元方法 |
| 2.2.1 有限元方法的原理 |
| 2.2.2 一点的应力状态 |
| 2.2.3 应变与位移之间的关系 |
| 2.2.4 应力应变的关系 |
| 2.2.5 平微分方程 |
| 2.3 热力学分析理论 |
| 2.3.1 热力学分析的目的 |
| 2.3.2 热力学分析的手段 |
| 2.3.3 热力学分析的理论基础 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 连杆衬套的介绍 |
| 3.1 连杆衬套的形状 |
| 3.2 连杆衬套的材料 |
| 3.2.1 锡青铜材料的发展 |
| 3.2.2 锡青铜材料的特性 |
| 3.3 连杆衬套的成型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 连杆衬套的受力分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 曲柄连杆机构受力情况 |
| 4.3 曲柄连杆机构运动件的质量换算 |
| 4.3.1 活塞组的质量换算 |
| 4.3.2 曲轴组的质量换算 |
| 4.3.3 连杆组的质量换算 |
| 4.4 连杆衬套受力情况 |
| 4.4.1 最大气体压力计算 |
| 4.4.2 最大惯性力计算 |
| 4.4.3 总的作用力的计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 建立连杆衬套热机耦合仿真模型 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模型的建立 |
| 5.3 耦合分析的建立 |
| 5.4 添加材料库 |
| 5.5 划分网格并定义接触类型 |
| 5.6 施加温度载荷 |
| 5.7 施加机械载荷 |
| 5.7.1 最大作用力的计算 |
| 5.7.2 设置过盈量 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 连杆衬套的仿真结果分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 只考虑过盈配合的分析 |
| 6.3 考虑机械载荷时的分析 |
| 6.4 热机耦合分析结果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 存在的不足和工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（10）圆柱面过盈联接的设计及应用（论文提纲范文）
| 1 联接特点及装配方法 |
| 2 设计计算与配合选用 |
| 2.1 工程背景及基本参数 |
| 2.2 经验值法 |
| 2.3 解析法 |
| 2.4 数值方法 |
| 3 结语 |
四、一次装配八个过盈配合联接（论文参考文献）
- [1]过盈联接摩擦系数的理论及试验研究[D]. 刘宝庆. 大连理工大学, 2008(04)
- [2]轮轴过盈配合面的有限元分析[D]. 董洁. 西南交通大学, 2010(05)
- [3]衔铁组件过盈装配技术研究[D]. 胡菊云. 大连理工大学, 2013(08)
- [4]过盈连接结构的应力集中分析及设计方法研究[D]. 陆宇阳. 扬州大学, 2020(01)
- [5]柴油机气门座圈压装试验研究及CAE分析[D]. 李源. 重庆大学, 2016(03)
- [6]连杆衬套过盈装配可靠性研究及优化[D]. 张厚祖. 中北大学, 2020(09)
- [7]弹塑性理论在轮毂过盈装配设计中的应用[D]. 高飞虎. 昆明理工大学, 2014(01)
- [8]轴承压装仿真与试验以及液力变矩器导轮的热装配变形分析研究[D]. 布图格奇. 浙江大学, 2016(07)
- [9]基于Workbench热机耦合的连杆衬套过盈配合研究[D]. 梁大珍. 中北大学, 2015(07)
- [10]圆柱面过盈联接的设计及应用[J]. 杨鹏,王超. 一重技术, 2015(06)