一、使用氯酸钠电解液提高电代学加工的精度（论文文献综述）
朱保国[1]（2007）在《脉冲电化学微细加工关键技术研究》文中指出微机电系统（MEMS）的发展,带动了微细加工技术的发展。电化学加工是利用金属材料发生氧化还原的电化学过程来去除材料和增加材料的,由于加工过程是以离子单位方式进行的,所以在微细加工中占有重要的位置。随着现代电力电子技术的发展,针对电化学加工对精度和表面质量的要求,逐渐采用脉冲电源替代直流电源,而且脉冲电源的频率也在不断提高。另外,计算机控制技术的发展,使采用简单形状电极加工复杂结构的工件成为可能,使电化学加工技术有了广阔的应用前景。通过对微细电化学加工机理的分析,探讨了脉冲电化学微细加工中的关键技术,进而进行了微细电化学加工实验研究。首先,从原理上分析和研究了电化学加工中阳极溶解和阴极沉积的加工过程。通过对脉冲电化学加工电场模型、流场特性和加工速度的分析,从微观角度解释阳极溶解的过程中单个晶粒能否从工件上被去除取决于其脱除能与电场力作用的大小;而阴极沉积是在放电时所需活化能最低的位置进行。在达到金属分解电压或沉积电压后,溶解或沉积的电极反应速度取决于单个脉冲宽度内通过的电量,同时还受脉冲电源占空比的影响。分析了双电层对电化学加工过程的影响,并且依据电化学加工等效电路实际搭接了模拟电路,验证电化学加工模型的正确性。根据脉冲电化学微细加工工艺的需要,研制了纳秒级的脉冲电源。该电源以CPLD为核心,以MOSFET为主开关管,用脉宽调节和频率调节相结合的方法,使输出电压、电流和电源频率连续可调。根据脉冲电化学加工的电场模型,分析了维持电压产生的原因及影响因素,维持电压不受脉冲频率和占空比影响,而只与电解液性质、加工间隙和加工电压有关,且其大小是这三者共同作用的结果。由于这种非准确的波形增大了平均加工电压,影响工件的表面质量和加工精度。因此,采用双路场效应管研制了新型脉冲电源,使其输出特性更能符合脉冲电化学微细加工的需要。研究了脉冲电化学微细加工工具电极的制作方法。首先研究了电火花方法加工微细电极,然后以碱性水溶液加工钨电极为例,分析了电解加工电极的机理,以及影响微细电极形状和表面质量的主要因素。并分别在酸、碱、盐电解液中进行电解加工微细电极的实验研究,成功加工出长径比大于100,锥度小于0.2的微细电极,可以稳定加工出直径5μm左右的微细电极。另外利用钨材料的特性,可以在碱性溶液中加工出尖端半径为纳米尺度的扫描探针,最小半径达到50nm。最后,比较了电火花方法和电化学方法加工微细电极的一些特性,体现了电化学方法加工微细电极的优越性。系统地研究了脉冲电化学微细加工的关键技术。首先以电解加工微细孔为切入点进行研究;然后提出了电解车削加工微细结构的方法,阐述了电解车削的原理和加工范围,分析了电解车削加工的工艺特点及影响因素,进而给出了电解车削的加工实例;研究了电解铣削加工微细结构的工艺,分别研究了阴极侧面铣削、阴极端面单层电解铣削和阴极端面多层电解铣削加工工艺,通过分析加工厚度、工具电极直径和电源参数等对电解铣削表面质量和形状精度的影响情况,给出了微细三维结构的加工实例;最后分析和研究了电化学沉积技术。
李邦忠[2]（2004）在《大面积薄板和粗糙表面电化学机械光整加工技术研究》文中进行了进一步梳理光整加工是绝大多数机械零件为改善表面质量的最后一道工序,它将影响到机械设备在运行噪声、使用寿命以及其它方面的使用性能,以及机械产品在生产成本、制造周期等方面的市场竞争力。目前,局限于光整加工技术的发展现状,像不锈钢装饰板等大型薄板类零件和大型反应釜等粗糙表面零件的光整加工显得十分困难,已经成为制约生产发展的障碍。电化学机械加工是充分利用电化学加工和机械加工原理的复合而创新出来的新型光整加工技术,它不仅工艺性好,而且加工后的零件表面质量也尤为突出。本文在综述丁电化学机械光整加工机理和微观表面特征及其评价体系的基础上,比较系统全面地分析了电化学机械光整加工技术的工艺特性和加工表面的质量特性,针对大面积薄板和粗糙表面的镜面光整加工技术进行了深入的研究和探索。 本文通过对电化学溶解原理和电化学机械复合加工机理的研究,指出电流密度、电解液成分等工艺参数对阳极溶解特性、钝化膜的性质及其动态特性的关系,提出直接通过优化工艺参数达到拓宽对于原始粗糙度的加工范围,在一道工序中一次性地完成镜面光整加工过程的观点和方法;并通过对回转体、深孔、平面和复杂曲面等典型零件表面具有针对性的电化学机械复合模式的选择,以及机器人技术、数控加工技术等自动化控制技术的应用研究,提高了电化学机械光整加工的效率和自动化加工水平等王艺特性, 本文在对零件表面微观几何形貌、加工纹理、物理力学性能及其评价体系研究的基础上,通过对磨削加工、化学或电化学加工以及电化学机械加工表面特征的比较研究,指出电化学机械加工表面在降低摩擦系数、降低噪声、延长寿命、耐腐蚀和抗沾粘等提高零件综合使用性能的机理,为快速提高我国机械产品质量提供了一条的有效途径。 不锈钢装饰板是大面积薄板类零件的典型代表,针对其加工面积大、厚度薄、刚性差、质量要求高等特点,本文通过对悬浮磨料电解液的选择与使用,加工效率及其影响因素的分析,以及弹性磨具的选择、工具头结构优化、电化学机械匹配关系、不锈钢薄板的装夹与进给等关键技术的研究,开发了分类、多排、多个浮动工具头及其应用模式,创建了一种针对大面积薄板类零件的高效镜面加工技术。 为了能够将电化学机械加工表面的耐腐蚀和抗沾粘性运用于化学工业的生产装备,本文针对大型聚脂反应釜加工面积大、原始表面粗糙、型面精度差等产品特点和加工成本高、周期长等生产现状,研究了脉冲电化学的高效整平原理及其与电化学机械加工技术优势的复合机理,克服了常规的电化学机械光整加工效率低下,工具磨损严重等现象,突破粗糙表面必须经过粗、精加工两道工序的传统模式,开发了一种直接针对大面积粗糙表面的镜面加工技术,提出了一条解决大型零件光整加工困难的途径。 本文最后针对大型工业装备组成零件单件生产的现状,提出了先抛光,后成形,最后通过对焊缝等局部的光整加工工艺方法,并由此提出了基于电脉冲的大面积中厚度热轧不锈钢板电化学机械光整加工技术的研究课题,并对该课题进行了广泛的调研和初步的研究与探索。摘要 笔者相信,随着大面积中厚板光整加工技术的开发与应用,必将推动我国钢铁企业产品的深加工进程,极大丰富金属零部件制造对原材料的选择,为简化大型工业装备的生产制造工艺,降低产品生产成本,提高企业竞争力开辟一条新的思路。关键词:电化学机械光整加工（EcMF）;电化学光整加工（EcF）;脉冲电化学光整加工（pECF）;微观几何形貌;镜面不锈钢薄板;粗糙表面;大型反应釜;中厚度不锈钢板
应俊龙[3]（2014）在《钛合金的“电解—约束刻蚀”复合电化学加工研究》文中进行了进一步梳理由于单一电解加工的加工定域性差，加工间隙变化复杂，易发生杂散腐蚀等，影响了加工的精度和表面质量。鉴于此，本论文基于约束刻蚀剂层技术的基本原理，结合传统的电解加工技术，提出一种新型的加工方式，即“电解-约束刻蚀”复合电化学加工技术。该技术利用约束刻蚀剂层技术具有距离敏感性、复制加工复杂三维结构的精度高等特点，弥补了电解加工的不足，在今后的特种加工领域中具有广泛的应用前景。论文总结了当今国内外电化学加工的进展以及发展趋势，论述了约束刻蚀剂层技术的基本原理、研究进展、应用现状等，分析了约束刻蚀剂层技术的优势与不足。通过热力学参数、塔菲尔极化曲线、循环伏安曲线以及交流阻抗等电化学实验，初步确定了钛的约束刻蚀电解液的组成。本论文所提出的“电解-约束刻蚀”复合电化学加工技术的实现方法是通过电解加工与约束刻蚀加工交替进行。当模板电极处于阴极极化时，工件处于阳极极化，此时进行电解加工；当模板电极处于阳极极化（阳极通过电化学反应产生刻蚀剂），工件处于阴极极化（或让其处于开路状态）时，此时进行约束刻蚀加工。极性的转换可通过不对称双极性方波脉冲电源或者单刀双掷开关来实现。论文通过一系列的单因素实验以及正交实验对钛合金的复合加工电解液体系以及加工参数进行研究，确定出一种既适用于电解加工，同时又适用于约束刻蚀加工的复合电解液体系。通过复合加工电解体系，采用频率为300Hz，占空比为1:12的脉冲电源，在加工电压选择6V，溶液循环水泵的转速（控制流量大小）为200r/min，加工时间为60min的条件下，加工出精度跟表面质量都较好的半球面。最后，论文还针对钛合金的约束刻蚀微加工进行了初步的实验研究及分析，测试了在微加工中捕捉剂的效果，分析了一些参数对约束刻蚀加工的影响，为今后钛合金的约束刻蚀微加工奠定了一定的基础。
徐惠宇[4]（2005）在《微细电解加工系统及其相关工艺的研究》文中研究指明电解加工是利用金属在电解液中可以发生阳极溶解的原理,将零件加工成形的,其材料的减少过程以离子的形式进行。由于金属离子的尺寸非常微小,因此这种微溶解去除方式使得电解加工技术在微细制造领域有着很大的发展潜力。研究和掌握微细电解加工的关键技术,研制开发微细电解加工系统,深入研究微细电解加工工艺,并结合制造业中大量存在的 meso scale（尺寸为几微米至几百微米）的微细结构,将微细电解加工用于实际工业应用研究,具有重要的现实意义。 本文作者独立研制了一种新型、实用的微细电解加工装备。采用双立柱龙门Π型-C 型复合结构布局,兼顾好的系统刚性、小型的系统结构和方便的操作维护性;采用主轴进给 Z 轴和旋转 C 轴的设计,拓展加工对象范围,能加工空间螺旋槽等结构;采用对称碳刷设计进行旋转工具电极引电,消除碳刷对旋转轴的径向压力,保证引电可靠;采用组合轴承座设计,可显着提高机床结构的刚性,减小主轴受外力作用时的变形。 本文作者独立研制了采用PC机控制的以PCI运动控制卡为核心的的半闭环控制系统,控制系统软件采用 LabVIEW 图形语言编写,根据微细电解加工的特点,以检测到的加工电流、加工电流变化率和加工电压变化率作为加工间隙控制的反馈,采用低电压实现精确的湿对刀,设计了常规恒速进给、周期对刀进给、周期退刀进给等不同的伺服运动方案,整个控制系统柔性化,可很好满足微细电解加工中的各种不同控制需求。 微细电解加工的工艺研究对于加工精度和加工质量至关重要。在所研制的微细电解加工系统基础上,作者提出采用表面带螺旋槽的旋转微阴极进行电解加工,实现了高加工速度,并且加工稳定性更好,加工微孔圆度更高。还研究了不同的阴极进给方式、不同电解液组成、不同的加工电参数、不同阴极布置方式等对微细电解加工精度、加工稳定性的影响,通过优化组合采用添加络合剂、脉冲电流、周期对刀等工艺手段,显着提高了微细电解加工过程的稳定性和加工精度。 作者提出采用片状阴极和丝状阴极进行窄缝的电解加工,并对比研究了二者在加工窄缝时对加工精度和加工稳定性的影响。在此研究基础上,选取实际
霍金星[5]（2021）在《轴向超声振动辅助电解磨削SLM Hastelloy X合金技术研究》文中研究指明激光选区熔化（SLM）技术,作为目前最热门的金属增材制造技术之一,因其能够实现难加工材料的复杂构件快速柔性制造,已成为航空航天高端装备研制和创新设计制造的重要技术手段。但是,该技术成形精度尤其是小孔成形精度严重制约了其在航空航天领域的进一步发展和应用,而传统减材加工技术对SLM工艺生产的难加工材料加工效果欠佳。为了提高难加工材料小孔的加工效果,本文将轴向超声振动技术与电解磨削技术相结合,利用前者的空化与液相传质作用提高电解磨削加工的稳定性,进而提升扩孔加工的整体质量。其所具有的高效率、低加工应力减材特征,为实现航空航天领域难切削加工材料的高效、高精度加工提供了一条重要途径。本文利用轴向超声振动辅助电解磨削扩孔技术对SLM Hastelloy X合金进行了以下研究:（1）介绍了本文加工方式的理论及特点,构建了该加工方式的数学模型,分析了各试验因素对本技术的作用机理;搭建了超声振动管电极电解加工、轴向超声振动辅助电解磨削加工试验平台,设计了试验用工具阴极（侧壁绝缘管电极、电镀金刚石磨头）及其工装夹具。（2）基于成形机器SLM125,探究了不同激光功率和扫描速度对SLM Hastelloy X合金试样各表面粗糙度、硬度和致密度的作用规律,最终在合适的参数下,打印出尺寸为46mm×24mm×40mm的试样,并对其进行了力学性能测试,试验结果表明该SLM试样符合指标要求,为后续预孔及扩孔试验奠定了基础。（3）利用电化学工作站对SLM Hastelloy X合金在电解过程中的开路电位和阳极极化现象进行了分析,通过试验测试出SLM Hastelloy X合金在不同种类和质量分数的电解液中的极化曲线,分析了在上述电解液环境中SLM Hastelloy X合金的钝化效果;搭建了电流效率试验平台,并进行了电流效率曲线的测定。（4）分别对锻造GH3536合金和SLM Hastelloy X合金进行了预孔加工,通过对GH3536合金的初步探究,确定了电解磨削作用的基本规律,在此基础上,通过单因素试验及响应曲面法,研究了多项试验参数对加工精度和表面粗糙度的影响,经过优化,在SLM Hastelloy X合金板上加工出深径比为2且最优表面粗糙度为Ra0.18μm的小孔。
刘红丽[6]（2012）在《MESO-SCALE级金属结构微细电解加工技术试验研究》文中进行了进一步梳理电解加工是利用金属在电解液中发生阳极溶解的原理,将零件加工成形的,其材料的减少过程以离子的形式进行。由于电解加工具有无工具损耗、加工材料范围广、加工后零件表面无变形和再铸层等优点,成为航空航天,兵器制造等国防工业生产中的关键技术之一。特别是电解加工以离子的形式对材料进行去除的特点,使得其在微细加工中具有一定的发展潜力。研究和掌握微细电解加工的关键技术,研制开发微细电解加工系统,深入研究微细电解加工工艺,并结合制造业中大量存在的Meso-scale（尺寸为几微米至几百微米）的微细结构,将微细电解加工用于实际工业应用研究,具有重要的现实意义。结合研究人员多年来在电解加工技术领域的研究工作及国内外微细电解加工技术的最新研究进展,本文重点在以下几个方面进行了深入研究：1、本文在深入分析微细电解加工技术原理和技术特点的基础上,独立研制了一套完整的数字化微细电解加工系统,包括机床机械本体、运动控制系统、过程检测模块和加工电源等部分,该系统能够满足微细电解加工的要求。2、根据法拉第定律、微细电解加工的电化学极化过程、外电场作用下的阳极极化曲线及特征等理论,利用纳秒级脉冲电源,通过基础工艺试验研究了电解液成分、电源性质、加工电压、脉冲宽度、脉冲频率、超声频率等工艺因素对Meso-scale级微细孔加工的溶解定域性、微细孔加工质量、间隙分布、成型质量等关键指标的影响规律。3、在电极／溶液界面双层理论、微细电解加工的等效电路等理论分析的基础上,通过基础工艺试验研究了加工电压、电极浸入深度、电源性质、电极运动方式、加工时间等工艺因素影响微细圆柱体电极（微细钨丝电极）电解加工成型精度和成型质量的机理及基本规律。
陈华清[7]（2012）在《基于工件低频振动的微细电解加工试验研究》文中研究表明电解加工（Electrochemical Machining，ECM）是基于电化学阳极溶解原理使作为阳极的工件在电解液中溶解而实现去除材料、最终获得零件所需形状要求的工艺过程。近年来，由于具有被加工材料不受其强度、硬度及韧性的限制、加工效率高、没有工具损耗等诸多优点，电解加工在航空、航天、兵器等制造领域零部件加工中发挥着日益重要的作用。尤其在微细加工领域，微细电解加工技术一直是国内外研究的热点之一。微细电解加工中，微小加工间隙内电解液的更新、电解产物的输运是影响电解加工过程稳定性、加工效率和加工精度的重要因素。本文以微小孔电解加工为研究对象，通过加工过程中工件的低频振动来促进微小加工间隙内电解液的更新、改善电解产物的输运，从而达到提高材料蚀除速度和加工定域性的目的。主要完成了以下工作：1、对基于工件低频振动的微细电解加工方法进行了分析，讨论了加工区域内电解液的更新和电解产物的输运方式。分析认为：相对于未振动状态的静液电解加工，工件低频振动有助于增强加工区域电解液的流动，促进电解液的更新和电解产物的输运。2、设计并制作了基于电磁驱动的低频振动装置，完成该振动装置的各个零部件尺寸设计、制作及其装配。讨论了所设计振动装置的运动模式，进行了该振动装置系统的刚度校核，固有频率等参数的计算。最后针对振动装置进行了振幅的测量，测量结果符合设计要求。3、以不锈钢（1Cr18Ni9Ti）为加工材料，采用微圆柱状钨电极进行了基于工件低频振动的电解加工实验，探讨了不同振动频率、振动振幅等对加工结果的影响规律。结果表明，在微细电解加工过程中，对工件施以一定频率（0－200Hz）和振幅（0－10μm）范围内的低频振动可以提高工件材料的蚀除速度和加工定域性。
尹其林[8]（2009）在《数控电解磨削加工的基础研究》文中认为随着科学技术的发展,对零件的精度和表面质量的要求越来越高。由于我国机械零件表面质量与国外先进国家相比具有较大的差距,因而,严重影响了产品的使用性能和寿命。此外,传统机械磨削存在表面质量差、生产效率低等问题无法适应目前对一些零件加工表面高精度、高质量的要求。数控电解磨削技术主要以溶解的形式去除工件表层金属,在整个加工过程中切削力和切削热的作用小。因此,利用数控电解磨削加工的工件表面无附加切削痕迹、塑性变形层,与机械磨削加工表面相比,它能大幅度降低表面粗糙度值,进而改善零件表面质量。本文介绍了电解磨削的优势、制造流程和电解磨削的原理,在构建试验装置的基础上,做了大量的工艺试验。研究了数控电解磨削过程中,去除量与进给速度的关系以及主轴转速、进给速度、电压和电解液压力等工艺参数对加工表面质量和生产效率的影响规律,对数控电解磨削加工技术做了基础性的研究。作为数控电解磨削加工的基础研究,本文从理论上和试验中得出了一些规律,为后继研究工作打下了基础。通过在FANUC数控加工中心机床改造的数控电解磨床上,进行材料的数控电解磨削的试验,利用正交试验的方法对各参数进行了优化,给出了在数控电解磨削中工艺参数的设定及加工效果概况。最后总结了加工试验中成功的经验与失败的教训,为今后的工作开展提出了一些设想。
管迎春,唐国翌[9]（2006）在《脉冲电化学光整加工在模具镜面抛光中的应用》文中指出综述了脉冲电化学在金属材料光整加工领域中的研究情况,介绍了脉冲电化学的加工优势,分析了脉冲电化学光整加工的工作机理、加工工艺、实验研究以及应用状况,指出了脉冲电化学及其复合加工工艺在实现模具镜面抛光应用中的可行性和现实性。
赵翔[10]（2019）在《高粘度微细液滴3D打印复合驱动喷射系统关键技术研究》文中研究指明工业4.0时代对制造技术提出了更高的要求,在多种可能适合未来国防、能源、信息技术等需求的制造技术中,3D打印技术备受重视,被认为是引领下一代智能制造革命的基础性先进制造技术,但是已有的3D打印设备难以满足现代功能和智能材料制备所需要的高精度与多材料的需求。为了进一步提高打印精度,将3D打印技术与喷墨打印技术相结合,通过打印头产生均匀的微细液滴,从而实现复杂三维结构的高精度打印。但是在3D打印中常用的材料粘度较大,以往成熟的喷墨打印技术很难直接用于材料的喷射成形,因此需开发新型的具有高驱动力及高精度的3D打印系统。优化微细液滴的形成过程和优化喷孔结构形状及表面质量是提高3D打印精度的有效途径。通过对驱动控制方法的优化,可以更加精确的控制材料液滴的形成过程,减小材料液滴的体积,从而提高打印精度。通过对喷孔结构形状及表面质量的优化,能够提高微细喷孔的流量系数与流速系数,提高打印效率与打印精度。针对驱动控制方法的优化,结合工业喷墨打印技术,基于迄今的技术开发积累,在充分调研论证和分析优化的基础上,提出了一种气压与压电复合式驱动的3D打印头,解决目前3D打印中高粘度材料成形难度大且成形精度低的问题。针对微细喷孔的优化及制备工艺,提出了两种微细喷孔加工工艺,分别对应于微细喷孔的高效制备以及高精度制备。主要研究成果如下:从理论角度对3D打印中多种不同材料的流体特性进行了深入分析,结合液滴形成理论与仿真模型,研究了不同流体特性对微细液滴体积的影响。结果表明流体粘度是流体特性中影响液滴体积大小的最主要因素,为本文的后续研究奠定了理论基础。提出了一种基于压电驱动与气压驱动的复合驱动控制方法,在高粘度的条件下降低材料液滴的体积。通过对液滴形成过程的分析,在气压驱动控制液体腔压力的同时,结合压电驱动控制打印头整体结构的运动,加速液柱的断裂过程,从而减小喷射液滴的体积。设计了复合驱动的3D打印头结构,建立了对应的仿真模型。针对不同粘度的流体及压电、气压驱动环境,验证了在复合驱动条件下产生高粘度微细液滴的可行性。提出了一种基于飞秒激光与等离子体表面处理技术的微细喷孔高效制备工艺。通过飞秒激光在聚酰亚胺基材表面加工基孔,使用氩气与氧气作为气源进行混合等离子体表面处理。在引入亲水基团的同时增大表面粗糙度,长时间维持了聚酰亚胺喷孔内表面的亲水性。对比现有的环氧树脂填充方法,提高了加工效率并简化了加工工艺。提出了一种电解与电镀复合的电化学微细喷孔加工工艺,在微细喷孔的制备过程中精确控制喷孔的形状与表面性质,进一步提高了微细液滴形成过程的稳定性。分析了不同喷孔形状对喷射过程中流场的影响并优化了喷孔结构,建立了喷孔电镀过程仿真模型,验证了辅助阳极缩小喷孔直径并控制喷孔形状的可行性。通过对电镀过程中辅助阳极运动轨迹的控制,得到了小于微细电极直径,并且形状精确可控的微细喷孔。结合高速相机观测系统,搭建了3D打印实验平台并进行了高粘度微细液滴的成形实验研究。设计并优化了一种可以实现负-正-负气压快速变化的气动控制系统。通过研究不同控制参数下液滴形成过程,对单气压驱动条件及气压/压电复合驱动条件下的液滴形成过程及液滴体积进行了对比分析,验证了复合驱动对于高粘度微细液滴成形的有利影响。
二、使用氯酸钠电解液提高电代学加工的精度（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、使用氯酸钠电解液提高电代学加工的精度（论文提纲范文）
（1）脉冲电化学微细加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电化学加工电源的发展 |
| 1.2.1 国内研究状况 |
| 1.2.2 国外研究状况 |
| 1.3 电化学去除加工的发展 |
| 1.3.1 国内研究状况 |
| 1.3.2 国外研究状况 |
| 1.4 电化学沉积加工的发展 |
| 1.4.1 国内研究状况 |
| 1.4.2 国外研究状况 |
| 1.5 脉冲电化学加工技术需要解决的问题 |
| 1.6 研究目的、意义及内容 |
| 1.6.1 课题来源 |
| 1.6.2 主要研究目的和意义 |
| 1.6.3 主要研究内容 |
| 第2章 脉冲电化学微细加工机理 |
| 2.1 电化学加工基本原理 |
| 2.2 金属的阳极溶解 |
| 2.2.1 阳极溶解的条件 |
| 2.2.2 金属阳极溶解的机理 |
| 2.2.3 金属的钝态及其影响因素 |
| 2.3 金属的沉积过程 |
| 2.3.1 金属沉积过程的基本特点 |
| 2.3.2 金属的电结晶过程 |
| 2.4 脉冲电化学加工特性研究 |
| 2.4.1 脉冲电化学加工电场模型 |
| 2.4.2 脉冲电化学加工流场特性 |
| 2.4.3 脉冲电化学加工速度 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 纳秒级脉冲电源的研制 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 纳秒级脉冲电源的实现 |
| 3.2.1 频率可调的实现 |
| 3.2.2 电压调节的实现 |
| 3.2.3 电流调节的实现 |
| 3.2.4 脉冲电源性能参数 |
| 3.3 单路场效应管脉冲电源 |
| 3.4 双路场效应管脉冲电源 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 脉冲电化学微细加工工具电极的研制 |
| 4.1 电火花磨削方法加工微细电极 |
| 4.2 电解方法加工微细电极 |
| 4.2.1 脉冲电解加工电极的机理 |
| 4.2.2 微细电极制作方案的设计 |
| 4.2.3 实验研究 |
| 4.2.4 微细电极的加工 |
| 4.2.5 电解加工出的电极材料特性分析 |
| 4.2.6 采用其它电解液加工微细电极 |
| 4.3 电解方法与电火花方法加工微细电极的比较 |
| 4.3.1 表面质量的比较 |
| 4.3.2 显微硬度和成分的对比 |
| 4.3.3 加工效率的比较 |
| 4.3.4 加工性能的比较 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 脉冲电化学微细加工工艺研究 |
| 5.1 设备介绍 |
| 5.2 微细电化学去除加工 |
| 5.2.1 电解加工微细孔 |
| 5.2.2 电解车削加工微细结构 |
| 5.2.3 电解铣削加工微细结构 |
| 5.3 微细电化学沉积加工 |
| 5.3.1 微细电化学沉积的影响因素 |
| 5.3.2 微细电化学沉积加工实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）大面积薄板和粗糙表面电化学机械光整加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 光整加工技术及其重要作用 |
| 1.2 国内外光整加工技术的发展概况 |
| 1.3 电化学机械镜面光整加工技术的研究现状 |
| 1.4 本文研究的背景和意义 |
| 1.5 本文研究的内容和方法 |
| 第二章 电化学机械光整加工基本原理 |
| 2.1 电化学机械复合加工机理 |
| 2.2 电化学溶解基本原理 |
| 2.2.1 法拉弟定律 |
| 2.2.2 电极电位与电极极化 |
| 2.2.3 极化曲线与阳极溶解过程 |
| 2.3 机械抛光刮膜的基本方法 |
| 2.3.1 非自由磨料光整加工 |
| 2.3.2 自由磨具光整加工 |
| 2.4 电化学机械加工的复合模式 |
| 2.4.1 回转类零件 |
| 2.4.2 深孔类零件 |
| 2.4.3 平面类零件 |
| 2.4.4 复杂模具型腔 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 电化学机械光整加工表面质量特性 |
| 3.1 表面几何形貌特征及其评价 |
| 3.1.1 微观几何形貌 |
| 3.1.2 微观几何形貌特征及其评价 |
| 3.1.3 表面物理力学性能的评价 |
| 3.2 表面质量特性分析 |
| 3.3 表面特性与综合使用性能的关系 |
| 3.3.1 初磨损状态与摩擦系数 |
| 3.3.2 摩擦磨损过程与精度保持性 |
| 3.3.3 耐腐蚀和抗粘附性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 大面积薄板类零件镜面加工 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 镜面加工的工艺特性分析 |
| 4.2.1 大面积薄板类零件的产品特征 |
| 4.2.2 悬浮磨料电化学机械光整加工 |
| 4.3 加工效率及其影响因素 |
| 4.3.1 工具电极结构 |
| 4.3.2 电解液电导率 |
| 4.4 不锈钢镜面板自动化生产线的研制与开发 |
| 4.4.1 质量要求与生产纲领 |
| 4.4.2 生产线布局及其系统功能设计 |
| 4.4.3 去毛刺系统 |
| 4.4.4 加工运动系统 |
| 4.4.5 电源系统与工件传送系统 |
| 4.4.6 电解液循环系统 |
| 4.5 不锈钢镜面板自动化生产关键技术 |
| 4.5.1 抛光工具头的结构优化 |
| 4.5.2 悬浮电解液的收集与二次净化 |
| 4.5.3 超程加工 |
| 4.5.4 电化学溶解作用与机械抛光作用的匹配 |
| 4.5.5 电解液系统及成分优化 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 大面积粗糙表面镜面光整加工 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 脉冲电化学光整加工 |
| 5.2.1 加工机理 |
| 5.2.2 过程特征 |
| 5.3 脉冲电化学与电化学机械光整加工的综合运用 |
| 5.3.1 脉冲电化学的加工特性 |
| 5.3.2 阳极膜转化特性 |
| 5.3.3 脉冲电化学与电化学机械光整加工的综合运用 |
| 5.4 大型反应釜粗糙表面镜面光整加工 |
| 5.4.1 工艺分析 |
| 5.4.2 筒体的加工 |
| 5.4.3 封头的加工 |
| 5.5 大面积粗糙表面板材镜面光整加工 |
| 5.5.1 大型板材类零件制造工艺优化 |
| 5.5.2 大面积中厚板镜面加工技术的探索 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 用户证明 |
| 创新点摘要 |
| 攻读博士学位期间发表文章 |
| 致谢 |
（3）钛合金的“电解—约束刻蚀”复合电化学加工研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 发展钛及其合金加工技术的意义 |
| 1.2 电解加工 |
| 1.3 复合电解加工技术 |
| 1.3.1 电解电火花复合加工 |
| 1.3.2 电解磨削复合加工 |
| 1.3.3 电解光整复合加工 |
| 1.4 微细电化学加工技术及其分类和应用 |
| 1.4.1 掩膜微细电解加工 |
| 1.4.2 脉冲电流电解加工 |
| 1.4.3 LIGA技术 |
| 1.4.4 EFAB技术 |
| 1.4.5 基于扫描探针显微术的微细电解加工技术 |
| 1.4.6 微细电解射流技术 |
| 1.4.7 约束刻蚀剂层技术 |
| 1.5 研究的内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验材料及药品 |
| 2.1.1 实验所需的各类化学试剂 |
| 2.1.2 实验所研究的基底材料以及前处理步骤 |
| 2.1.3 其他实验装置所需的材料 |
| 2.2 电解-刻蚀复合加工的工具电极制作 |
| 2.2.1 镀Pt半球工作电极的制备 |
| 2.2.2 Pt微细电极的制备 |
| 2.3 加工电源 |
| 2.4 电解池 |
| 2.5 电解-约束刻蚀复合加工的对接方式的设想 |
| 2.6 精密电化学加工设备 |
| 2.6.1 实验装置原理图 |
| 2.6.2 精密电化学微加工系统 |
| 2.7 电化学微加工实验的操作步骤 |
| 2.8 表征方法 |
| 第三章 钛合金约束刻蚀体系的研究和探讨 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 钛合金约束刻蚀体系的选择 |
| 3.3 钛合金约束刻蚀体系的电化学研究 |
| 3.3.1 塔菲尔极化曲线分析 |
| 3.3.2 钛合金在腐蚀体系中的失重实验 |
| 3.3.3 循环伏安曲线分析 |
| 3.3.4 交流阻抗及其结果分析 |
| 3.4 结论 |
| 第四章 钛合金的电解-约束刻蚀复合加工研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 单一电解液组分的电解加工实验 |
| 4.3 电解-约束刻蚀复合电解液体系的筛选 |
| 4.3.1 电解液体系的筛选 |
| 4.3.2 复合电解液的单因素实验 |
| 4.3.3 实验当中遇到的关键问题及解决方案 |
| 4.3.4 复合电解液配方的确定 |
| 4.4 单一的电解加工实验 |
| 4.4.1 直流电源下进行单一电解加工 |
| 4.4.2 脉冲电源进行单一电解加工 |
| 4.5 电解-约束刻蚀复合加工 |
| 4.6 占空比对电解加工的影响 |
| 4.7 实验的最终结果 |
| 4.8 结论 |
| 第五章 钛合金的微加工研究初步 |
| 5.1 约束刻蚀体系的初步确定 |
| 5.2 约束刻蚀电解液基本组成 |
| 5.3 约束刻蚀反应过程 |
| 5.4 金属钛的初步约束刻蚀微结构分析 |
| 5.5 钛的约束刻蚀影响因素分析 |
| 5.5.1 表面活性剂对刻蚀加工的影响 |
| 5.5.2 电流密度对刻蚀加工的影响 |
| 5.6 结论 |
| 第六章 探讨与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）微细电解加工系统及其相关工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abastract |
| 图表索引 |
| 符号索引 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电解加工技术的研究和发展 |
| 1.1.1 微细电解加工技术 |
| 1.1.2 精密电解加工技术 |
| 1.1.3 电解复合加工技术 |
| 1.1.4 数控电解加工技术 |
| 1.2 微细电解加工技术的研究和进展 |
| 1.2.1 窄脉冲微细电解加工技术 |
| 1.2.2 掩模微细电解加工技术 |
| 1.2.3 电液束微细电解加工技术 |
| 1.2.4 其它有关微细电解的研究进展 |
| 1.3 微孔窄缝加工技术的研究和发展 |
| 1.3.1 传统机械切削加工技术 |
| 1.3.2 微细特种加工技术 |
| 1.4 课题来源、研究意义以及本文主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源和研究的目的及意义 |
| 1.4.2 本文的主要研究内容 |
| 第二章 微细电解加工系统设计 |
| 2.1 微细电解的加工特点 |
| 2.2 微细电解加工系统总体设计 |
| 2.3 微细电解加工系统关键部分设计 |
| 2.3.1 机械部分总体布局设计 |
| 2.3.2 机械部分基本结构设计 |
| 2.3.3 转速可控旋转主轴设计 |
| 2.3.4 机床运动进给环节设计 |
| 2.3.4 系统电气控制系统设计 |
| 2.3.5 微细电解加工对刀电路设计 |
| 2.3.6 微细电解电源设计 |
| 2.4 电解加工平台参数规格 |
| 2.5 微细电解加工系统传动误差分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 微细电解加工控制系统设计 |
| 3.1 微细电解加工伺服控制系统的设计 |
| 3.1.1 微细电解对伺服控制系统的要求 |
| 3.1.2 伺服控制系统硬件设计 |
| 3.1.2.1 信号传感器 |
| 3.1.2.2 四轴运动控制卡 |
| 3.1.3 伺服进给控制软件设计 |
| 3.1.3.1 微细电解加工间隙控制和短路保护 |
| 3.1.3.2 伺服进给控制程序 |
| 3.2 微细电解加工控制软件设计 |
| 3.2.1 LabVIEW 图形编程语言 |
| 3.2.2 控制系统应用软件设计 |
| 3.2.3 运动进给控制方案设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 微孔电解加工工艺研究 |
| 4.1 微孔电解加工相关分析 |
| 4.1.1 影响加工精度的因素分析 |
| 4.1.2 影响加工稳定性的因素分析 |
| 4.2 阴极形状和运动方式对微孔加工的影响研究 |
| 4.2.1 对加工效率及加工过程稳定性的影响 |
| 4.2.2 对加工精度的影响 |
| 4.3 微孔加工中各种加工参数的影响分析 |
| 4.3.1 阴极进给方式对微孔加工的影响 |
| 4.3.2 电解液组成对微孔加工的影响 |
| 4.3.2.1 不同电解液的影响分析 |
| 4.3.2.2 添加剂的影响 |
| 4.3.3 电参数对微孔加工的影响 |
| 4.3.3.1 直流电参数的影响分析 |
| 4.3.3.2 脉冲电参数的影响分析 |
| 4.3.4 阴极布置方式对微孔加工的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 微缝电解加工工艺研究 |
| 5.1 微细窄缝电解加工工艺研究 |
| 5.1.1 阴极形状对加工间隙的影响分析 |
| 5.1.2 阴极形状对流场的影响分析 |
| 5.1.3 不同阴极的加工结果分析 |
| 5.1.3.1 不同形状阴极对加工精度的影响 |
| 5.1.3.2 不同形状阴极对加工稳定性的影响 |
| 5.1.3.3 不同直径丝状阴极对加工缝宽及精度的影响 |
| 5.1.3.4 不同直径丝状阴极对加工稳定性的影响 |
| 5.2 微细群缝结构电解加工工艺研究 |
| 5.2.1 微细群缝结构加工方法分析 |
| 5.2.2 微细群缝加工系统设计 |
| 5.2.3 阴极设计 |
| 5.2.4 工装夹具和流场设计 |
| 5.2.5 工艺参数对微细群缝电解加工的影响 |
| 5.2.5.1 电解液对群缝加工精度的影响 |
| 5.2.5.2 工件材料对群缝加工精度的影响 |
| 5.2.5.3 进给速度对群缝加工精度的影响 |
| 5.2.5.4 阴极和流场对群缝加工精度的影响 |
| 5.2.6 微细群缝结构加工结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）轴向超声振动辅助电解磨削SLM Hastelloy X合金技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 SLM技术与研究现状 |
| 1.2.1 SLM技术概述 |
| 1.2.2 SLM技术研究现状 |
| 1.3 管电极电解技术研究现状 |
| 1.4 电解磨削(ECG)技术研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 超声辅助电解磨削技术研究现状 |
| 1.6 课题来源与本文的主要研究内容 |
| 1.6.1 课题来源 |
| 1.6.2 本文的主要研究内容 |
| 第2章 轴向超声振动辅助电解磨削复合加工机理及加工试验平台 |
| 2.1 电化学加工技术 |
| 2.1.1 电化学加工技术概述 |
| 2.1.2 管电极电解加工技术 |
| 2.1.3 轴向超声振动辅助电解磨削加工技术 |
| 2.2 电解加工理论基础 |
| 2.2.1 法拉第定律 |
| 2.2.2 电流效率 |
| 2.2.3 电极电位与电极极化 |
| 2.2.4 电极反应 |
| 2.2.5 轴向超声振动辅助电解磨削加工数学模型 |
| 2.3 加工试验平台 |
| 2.3.1 超声振动辅助电解磨削系统 |
| 2.3.2 电解磨削机床 |
| 2.3.3 电解液循环系统 |
| 2.3.4 电源与超声波电主轴系统 |
| 2.3.5 工具阴极制作 |
| 2.3.6 测量设备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 SLM成型试验及性能分析 |
| 3.1 SLM成型试验 |
| 3.1.1 SLM技术介绍 |
| 3.1.2 实验材料 |
| 3.1.3 SLM成型设备 |
| 3.1.4 SLM试验方案 |
| 3.2 性能分析及SLM参数优化 |
| 3.2.1 成形表面质量分析 |
| 3.2.2 致密度分析 |
| 3.2.3 维氏硬度分析 |
| 3.3 力学拉伸试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 SLM Hastelloy X合金电化学极化特性研究 |
| 4.1 阳极极化曲线测量系统和设备 |
| 4.1.1 三电极系统 |
| 4.1.2 电化学测试平台 |
| 4.2 SLM Hastelloy X合金电化学极化特性研究 |
| 4.2.1 开路电位分析 |
| 4.2.2 电解液对SLM Hastelloy X合金极化曲线的影响 |
| 4.3 钝化与电流效率试验 |
| 4.3.1 电流效率测试平台 |
| 4.3.2 试验结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 轴向超声振动辅助电解磨削加工试验 |
| 5.1 轴向超声振动辅助管电极电解预孔试验 |
| 5.1.1 试验条件 |
| 5.1.2 管电极电解预孔试验 |
| 5.2 锻造GH3536轴向超声辅助电解磨削扩孔试验 |
| 5.2.1 脉冲电压对内孔加工质量的影响 |
| 5.2.2 进给速度对内孔加工质量的影响 |
| 5.2.3 超声振幅对内孔加工质量的影响 |
| 5.2.4 典型加工结果 |
| 5.3 SLM Hastelloy X轴向超声辅助电解磨削扩孔试验 |
| 5.3.1 电化学作用与磨削作用的配合对孔径的影响 |
| 5.3.2 机床试验参数对小孔内壁表面粗糙度的影响 |
| 5.3.3 深径比为2的SLM Hastelloy X合金孔加工 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（6）MESO-SCALE级金属结构微细电解加工技术试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 电解加工技术的研究进展 |
| 1.2.1 脉冲电流电解加工(PECM) |
| 1.2.2 精密电解加工 |
| 1.2.3 数控电解加工 |
| 1.2.4 电解复合加工 |
| 1.3 微细电解加工研究进展 |
| 1.3.1 基础理论研究进展 |
| 1.3.2 工业应用研究进展 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第二章 微细电解加工基础理论分析 |
| 2.1 微细电解加工技术的基本原理与工艺特点 |
| 2.1.1 微细电解加工的基本原理 |
| 2.1.2 微细电解加工(ECMM)的特点 |
| 2.2 微细电解加工基础理论 |
| 2.2.1 法拉第定律 |
| 2.2.2 电极反应过程 |
| 2.2.3 电极/溶液界面双电层理论 |
| 2.2.4 电化学极化方程 |
| 2.2.5 外电场作用下阳极极化曲线及其特征 |
| 2.2.6 微细电解加工等效电路分析 |
| 2.3 微细电解加工极间间隙分析 |
| 2.4 电解液 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 微细电解加工系统 |
| 3.1 微细电解加工系统设计总体要求 |
| 3.2 微细电解加工系统的总体构成 |
| 3.3 微细电解加工机床本体 |
| 3.4 微细电解加工机床控制系统 |
| 3.5 微细电解加工电源 |
| 3.5.1 直流电源 |
| 3.5.2 脉冲电源 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 微细孔电解加工工艺研究 |
| 4.1 影响微细孔加工精度的因素分析 |
| 4.2 溶解定域性分析 |
| 4.3 微细孔电解加工试验研究 |
| 4.3.1 电源性质对微细孔加工精度的影响 |
| 4.3.2 电解液成分对微细孔加工精度的影响 |
| 4.3.3 脉冲宽度对微细孔加工精度的影响 |
| 4.3.4 脉冲频率对微细孔加工精度的影响 |
| 4.3.5 超声频率对微细孔加工精度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 微细圆柱体电极电解加工试验研究 |
| 5.1 钨丝微细电极电解加工基本规律 |
| 5.2 微细钨丝电极成形试验与分析 |
| 5.2.1 加工电压对微细钨丝电极成形精度的影响 |
| 5.2.2 浸入深度对微细钨丝电极成形精度的影响 |
| 5.2.3 电源性质对微细钨丝电极成形精度的影响 |
| 5.2.4 电极运动方式对微细钨丝电极成形精度的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间的研究成果及发表的硕士论文 |
（7）基于工件低频振动的微细电解加工试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电解加工技术的原理与特点 |
| 1.2 电解加工技术概况 |
| 1.2.1 数控电解加工技术 |
| 1.2.2 脉冲电流电解加工技术 |
| 1.2.3 电解复合加工技术 |
| 1.2.4 微细电解加工技术 |
| 1.3 微细电解加工技术 |
| 1.3.1 掩膜微细电解加工 |
| 1.3.2 脉冲电流微细电解加工 |
| 1.3.3 电液束微细电解加工 |
| 1.3.4 扫描探针微细电解加工 |
| 1.3.5 约束刻蚀剂层技术 |
| 1.4 课题来源、研究意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源及研究意义 |
| 1.4.2 本文主要研究内容 |
| 第二章 工件低频振动的微细电解加工 |
| 2.1 电解加工基本原理 |
| 2.2 法拉第定律 |
| 2.3 阳极极化 |
| 2.4 微细电解加工 |
| 2.4.1 微细电解加工的特点 |
| 2.4.2 影响加工定域性的因素 |
| 2.4.3 影响加工稳定性的因素 |
| 2.5 工件低频振动的微细电解加工 |
| 2.5.1 加工原理 |
| 2.5.2 加工速度 |
| 2.5.3 加工间隙 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 工件低频振动的微细电解加工装置 |
| 3.1 加工试验系统装置 |
| 3.2 加工控制方案 |
| 3.3 加工电源系统 |
| 3.4 电解液 |
| 3.5 低频振动装置 |
| 3.5.1 低频振动装置原理分析 |
| 3.5.2 低频振动装置设计制作 |
| 3.5.2.1 设计要求 |
| 3.5.2.2 具体部件设计 |
| 3.5.3 低频振动装置振幅测量 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 微细电解加工试验 |
| 4.1 微细工具电极的制备 |
| 4.1.1 圆柱状微细电极制备原理 |
| 4.1.2 圆柱状微细电极制备实验 |
| 4.1.3 工具电极侧壁绝缘 |
| 4.1.3.1 绝缘前的基体处理 |
| 4.1.3.2 真空气相沉积法绝缘 |
| 4.2 绝缘电极电解加工试验与分析 |
| 4.2.1 加工试验 |
| 4.2.2 低频振动对材料蚀除速度的影响 |
| 4.2.2.1 振幅对材料蚀除速度的影响 |
| 4.2.2.2 振动频率对材料蚀除速度的影响 |
| 4.2.3 低频振动对侧面加工间隙的影响 |
| 4.2.3.1 振幅对侧面加工间隙的影响 |
| 4.2.3.2 振动频率对侧面加工间隙的影响 |
| 4.3 未绝缘电极电解加工试验与分析 |
| 4.3.1 加工试验 |
| 4.3.2 低频振动对材料蚀除速度的影响 |
| 4.3.2.1 振幅对材料蚀除速度的影响 |
| 4.3.2.2 振动频率对材料蚀除速度的影响 |
| 4.3.3 低频振动对侧面加工间隙的影响 |
| 4.4 低频振动对加工深度的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 本文研究工作总结 |
| 5.2 对本课题研究的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（8）数控电解磨削加工的基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外数控电解磨削加工的研究现状 |
| 1.2.1 数控电解磨削加工的国外研究状况 |
| 1.2.2 数控电解磨削加工的国内研究状况 |
| 1.3 数控电解磨削加工的特点 |
| 1.4 本文主要研究内容及工艺特点 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 数控电解磨削加工基础研究的试验过程 |
| 第二章 数控电解磨削加工的理论基础 |
| 2.1 电解加工 |
| 2.1.1 电解加工过程 |
| 2.1.2 电极电位的形成-金属/溶液界面双电层理论 |
| 2.1.3 电极极化 |
| 2.1.4 极化曲线 |
| 2.2 数控电解磨削加工原理 |
| 2.3 数控电解磨削加工中的电极反应 |
| 2.4 数控电解磨削加工表面的整平机理 |
| 2.4.1 金属的理论溶解量 |
| 2.4.2 金属的实际去除量 |
| 2.4.3 工件的去除速度 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 数控电解磨削的试验设备 |
| 3.1 数控电解磨削加工系统 |
| 3.1.1 试验加工机床 |
| 3.1.2 电解液系统 |
| 3.1.3 数控电解磨削电源 |
| 3.2 数控电解磨削工装设备 |
| 3.2.1 阴极设计制造 |
| 3.2.2 专用夹具设计制造 |
| 3.3 试验加工材料 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 数控电解磨削基本工艺规律研究 |
| 4.1 试验条件 |
| 4.1.1 电解液 |
| 4.1.2 加工工艺参数 |
| 4.2 试验方法 |
| 4.2.1 通过试加工所得数值进行控制的方法 |
| 4.2.2 数控电解磨削加工工艺参数的优化 |
| 4.3 数控电解磨削试验的工艺规律 |
| 4.3.1 数控电解磨削加工影响精度的因素 |
| 4.3.2 数控电解磨削加工影响表面粗糙度的因素 |
| 4.3.3 数控电解磨削加工影响加工效率的因素 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（10）高粘度微细液滴3D打印复合驱动喷射系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 绪论 |
| 2.1 课题的背景与意义 |
| 2.2 3D打印技术研究现状 |
| 2.2.1 基于熔融沉积的3D打印技术 |
| 2.2.2 基于材料喷射的3D打印技术 |
| 2.3 液滴成形控制技术 |
| 2.4 微细喷孔加工技术研究现状 |
| 2.4.1 准LIGA加工工艺 |
| 2.4.2 超短脉冲激光加工工艺 |
| 2.4.3 微细电火花加工工艺 |
| 2.4.4 微细电解加工工艺 |
| 2.5 课题研究内容 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 微细液滴成形理论与打印材料流体特征 |
| 3.1 流体射流理论及边界条件 |
| 3.1.1 气液两相流 |
| 3.1.2 方程的边界条件 |
| 3.2 液滴成形的基本理论 |
| 3.2.1 基本方程 |
| 3.2.2 流体属性的数值处理 |
| 3.2.3 边界层处理 |
| 3.3 液滴喷射模型的建立及分析 |
| 3.3.1 液滴喷射过程几何模型 |
| 3.3.2 材料液滴成形仿真 |
| 3.3.3 不同流体性质分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 复合驱动原理及打印头结构设计 |
| 4.1 打印头驱动原理 |
| 4.1.1 压电效应与压电式打印头 |
| 4.1.2 气压驱动过程 |
| 4.2 复合驱动打印头 |
| 4.2.1 微细液滴形成过程 |
| 4.2.2 打印头结构设计与模型建立 |
| 4.3 弯月面成形分析 |
| 4.3.1 气压驱动条件下的弯月面成形 |
| 4.3.2 复合驱动条件下的弯月面成形 |
| 4.4 液滴成形分析 |
| 4.4.1 气压驱动液滴成形 |
| 4.4.2 复合驱动液滴成形 |
| 4.5 最小液滴尺寸分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 聚酰亚胺表面微喷孔制备工艺 |
| 5.1 高分子聚合物等离子体表面改性 |
| 5.1.1 等离子体表面改性特征 |
| 5.1.2 高分子材料表面性质变化 |
| 5.2 微细喷孔制备工艺 |
| 5.2.1 喷孔的表面性质 |
| 5.2.2 激光/等离子体工艺 |
| 5.3 混合等离子体表面处理 |
| 5.3.1 等离子体表面处理实验 |
| 5.3.2 表面刻蚀速率 |
| 5.3.3 表面粗糙度 |
| 5.3.4 表面亲水性 |
| 5.4 微细喷孔加工实验 |
| 5.5 液滴填充模型 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 金属表面微喷孔制备工艺 |
| 6.1 电化学加工原理及电解液选用 |
| 6.1.1 电化学反应 |
| 6.1.2 电解液选用方法 |
| 6.2 喷孔结构及加工工艺 |
| 6.2.1 喷孔结构设计与优化 |
| 6.2.2 电镀工艺仿真及分析 |
| 6.3 流线形微细喷孔加工 |
| 6.3.1 侧壁绝缘电极及电解液 |
| 6.3.2 电解加工工艺 |
| 6.3.3 铜镀层孔壁厚度控制 |
| 6.3.4 电镀镍加工工艺 |
| 6.4 电镀镍表面亲水性测试 |
| 6.5 电解加工工艺优化 |
| 6.5.1 加工结果分析 |
| 6.5.2 电极进给深度优化 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 3D打印实验平台搭建与高粘度微细液滴成形实验 |
| 7.1 液滴喷射系统搭建 |
| 7.1.1 气压传动系统 |
| 7.1.2 气动系统设计与优化 |
| 7.1.3 喷头结构设计 |
| 7.2 液滴观测系统 |
| 7.3 液滴喷射实验 |
| 7.3.1 喷射控制参数 |
| 7.3.2 液滴观测结果 |
| 7.4 实验结果分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 课题创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
四、使用氯酸钠电解液提高电代学加工的精度（论文参考文献）
- [1]脉冲电化学微细加工关键技术研究[D]. 朱保国. 哈尔滨工业大学, 2007(01)
- [2]大面积薄板和粗糙表面电化学机械光整加工技术研究[D]. 李邦忠. 大连理工大学, 2004(03)
- [3]钛合金的“电解—约束刻蚀”复合电化学加工研究[D]. 应俊龙. 南昌航空大学, 2014(01)
- [4]微细电解加工系统及其相关工艺的研究[D]. 徐惠宇. 南京航空航天大学, 2005(05)
- [5]轴向超声振动辅助电解磨削SLM Hastelloy X合金技术研究[D]. 霍金星. 山东大学, 2021(12)
- [6]MESO-SCALE级金属结构微细电解加工技术试验研究[D]. 刘红丽. 山东理工大学, 2012(12)
- [7]基于工件低频振动的微细电解加工试验研究[D]. 陈华清. 南京航空航天大学, 2012(04)
- [8]数控电解磨削加工的基础研究[D]. 尹其林. 南京农业大学, 2009(S1)
- [9]脉冲电化学光整加工在模具镜面抛光中的应用[J]. 管迎春,唐国翌. 模具工业, 2006(04)
- [10]高粘度微细液滴3D打印复合驱动喷射系统关键技术研究[D]. 赵翔. 北京科技大学, 2019(07)